CN104029668A - 一种汽车esp控制模块安装结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车ESP控制模块安装结构，包括支撑所述ESP控制模块的支架，所述支架上设有与所述ESP控制模块前端连接的前侧翻边和与所述ESP控制模块侧部连接的侧部支架，所述支架和侧部支架连接构成L型结构；所述支架上位于前侧翻边底部设有底部支架，所述底部支架和所述支架连接构成L型结构；所述前侧翻边和所述侧部支架上均设有和所述ESP控制模块连接的安装点，所述安装点连接构成的多边形的重心和所述ESP控制模块重心相重合；该汽车ESP控制模块安装结构，不仅具有良好的稳定性，模态刚度高，加速度增益响应小，能有效过滤来自车身的振动，且能保证ESP***信号采集精度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车领域，具体涉及一种汽车ESP控制模块安装结构。
背景技术
车身电子稳定***(Electronic Stability Program，简称ESP)，该***保护包含ABS(防抱死刹车***)及ASR(驱动防滑转***)，它通过对从各传感器传来的车辆行驶状态信息进行分析，来帮助车辆维持动态平衡。该***可以使车辆在各种状况下保持最佳的稳定性，在转向过度或不足、后轮抓地不足的时候，ESP会控制某些车轮增大制动力或者减小制动力让车子按照驾驶员的意图行进，确保行车安全，因此ESP控制器是制动***中极为重要的组成部分。
随着汽车行业技术的发展，ESP***的功能越来越完善，ESP支架作为固定ESP***的产品，需要满足安装稳定性、抗振、隔振、良好的信号传递功能等性能要求，从而保证ESP***的正常工作。目前，国内所设计的ESP支架主要存在两方面不足：第一，ESP支架大多采用“几”字形设计，支架在低频振动时，容易引起ESP控制模块的扭转运动，不能很好的满足隔振、减振等性能要求，会影响ESP***的正常工作；第二，ESP模块的重心点与安装支架固定点的重心之间的距离较大，安装支架本身产生的加速度运动会与车身的横摆角速度运动相叠加，影响ESP***的信号精度。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种具有良好的稳定性，模态刚度高，加速度增益响应小，能有效过滤来自车身的振动，保证ESP***工作稳定性的ESP控制模块安装结构；本发明进一步的目的在于提供一种保证ESP***信号采集精度的ESP控制模块安装结构。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
该汽车ESP控制模块安装结构，包括支撑所述ESP控制模块的支架，所述支架上设有与所述ESP控制模块前端连接的前侧翻边和与所述ESP控制模块侧部连接的侧部支架，所述支架和侧部支架连接构成L型结构；所述支架上位于前侧翻边底部设有底部支架，所述底部支架和所述支架连接构成L型结构。
所述前侧翻边和所述侧部支架上均设有和所述ESP控制模块连接的安装点，所述安装点连接构成的多边形的重心和所述ESP控制模块重心相重合。
所述支架上设有和所述前侧翻边相对的后侧翻边，所述前侧翻边、支架和后侧翻边构成U型结构；所述后侧翻边上设有和车身连接的车身连接孔。
所述后侧翻边呈阶梯结构，所述车身连接孔设在台阶面上。
所述侧部支架和所述前侧翻边的一端相连接，所述侧部支架一侧设有和所述前侧翻边连接的侧部翻边，所述侧部支架另一侧设有三角型翻边，所述三角型翻边底端设有和所述支架连接的折板；所述侧部支架上和所述侧部翻边相邻的一侧上设有和所述支架连接的底部翻边。
所述侧部支架及所述三角型翻边上均设有侧部支架加强筋。
所述底部支架为L型结构，所述底部支架一端和所述支架连接，所述底部支架另一端上设有和车身连接的支架安装孔；和所述支架连接的底部支架一端端面上设有结构加强部。
所述支架底端设有和车身连接的支架连接孔，所述支架底端和所述ESP控制模块接触的位置设有加强筋。
所述侧部支架、所述前侧翻边分别与所述ESP控制模块通过减振垫及螺栓组件连接，且所述ESP控制模块和侧部支架连接的减振垫刚度大于ESP控制模块与前侧翻边连接的减振垫。
所述前侧翻边和所述侧部支架连接的一端高度大于前侧翻边另一端；所述侧部支架、所述底部支架分别和所述支架焊接，所述侧部支架和所述前侧翻边焊接。
本发明的优点在于：该汽车ESP控制模块安装结构，支架和侧部支架构成L型结构，底板支架和支架构成L型结构；ESP控制模块安装结构，在三个平动方向上均具有较强的支架刚度，结构固有频率高，加速度增益小，能够有效降低来自车身振动加速度响应信号的幅值；不仅能保证ESP控制模块的有效支撑，且能避免由于支架本体共振导致信号放大失真的情况出现，能够保证ESP***工作的稳定性。
进一步地，该汽车ESP控制模块安装结构，前侧翻边和侧部支架上的安装点连接构成的多边形的重心和ESP控制模块的重心相重合，实现二者运动加速度中心的力臂重合，避免该安装结构产生的加速度运动与车身的横摆角速度运动相互叠加，进而保证ESP控制模块的信号采集精度。
该汽车ESP控制模块安装结构，整个技术方案便于实施，整个支架安装与维护方便。
附图说明
下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1是本发明安装了ESP控制器模块的ESP控制模块安装结构的整体示意图。
图2是本发明ESP控制模块安装结构的示意图。
图3是本发明ESP控制模块安装结构的主视图。
图4是本发明ESP控制模块安装结构的支架结构示意图。
图5是本发明ESP控制模块安装结构的侧部支架结构示意图。
图6是本发明ESP控制模块安装结构的底部支架结构示意图。
图7是ESP控制模块安装好后ESP控制模块重心位置示意图。
上述图中的标记均为：
1、ESP控制模块，11、减振垫，12、螺栓组件，2、支架，21、加强筋，22、车身连接孔，23、支架连接孔，24、安装孔，25、前侧翻边，26、后侧翻边，3、侧部支架，31、侧部支架加强筋，32、连接焊点，33、连接孔，34侧部翻边，35、三角型翻边，36、折板，37底部翻边，4、底部支架，41、结构加强部，42、支架安装孔，43、焊点，5、安装螺栓，6、ESP控制模块重心。
具体实施方式
下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1至图7所示，该汽车ESP控制模块安装结构，包括支撑ESP控制模块1的支架2，支架2上设有与ESP控制模块1前端连接的前侧翻边25和与ESP控制模块1侧部连接的侧部支架3，支架2和侧部支架3连接构成L型结构；支架2上位于前侧翻边25底部设有底部支架4，底部支架4和支架2连接构成L型结构；具体来说，支架2与侧部支架3组合在一起，在ESP控制模块1左右方向呈上“L”形结构，支架2与底部支架4组合在一起，在ESP控制模块1前后方向呈下“L”形结构，上“L”形结构用于保证ESP控制模块1安装结构在左右方向的结构刚度，下“L”形结构用于保证ESP控制模块1安装结构在前后方向的结构刚度，三个支架组合成的整体支架与ESP控制模块1之间通过减振垫11及螺栓组件12连接起来，进而保证安装结构整体结构在三个平动方向上均具有较强的刚度和较高的固有频率，有效保障EPS控制模块1重心的加速度增益较小，避免由于支架本体共振导致信号放大失真的情况出现，保证ESP***的工作稳定性。
前侧翻边25和侧部支架3上均设有和ESP控制模块1连接的安装点，安装点连接构成的多边形的重心和ESP控制模块1重心相重合；前侧翻边25和侧部支架3上和ESP控制模块1连接的安装点可根据情况设置，如图7所示，作为优选方案，支架2的前侧翻边25上端设有两个安装过孔，侧部支架3的侧面上端设有一个安装过孔，三个安装过孔构成ESP控制模板的三个固定安装点，三个安装过孔整体呈三角形分布，三个安装过孔的位置布置满足三角形的重心点与ESP控制模块1的重心重合；即前侧翻边25上设有一对和ESP控制模块1前端连接的安装孔24作为安装点，侧部支架3上设有和ESP控制模块1侧部连接的连接孔33作为安装点；安装孔24和连接孔33的中心连接构成的三角形的重心和ESP控制模块1重心重合；进而使ESP控制模块1安装结构的加速度运动中心与ESP控制模板1的运动中心之间的力臂接近为零，避免了由于加速度的引入而导致的错误横摆运动信号，保证ESP控制模块1的控制精度和品质。
支架2上设有和前侧翻边25相对的后侧翻边26，前侧翻边25、支架2和后侧翻边26构成U型结构；后侧翻边26上设有和车身连接的车身连接孔22，后侧翻边26呈阶梯结构，车身连接孔22设在台阶面上。支架2上有前后两侧翻边，整体结构呈“U”形，其中前侧翻边25上端设有两个安装孔24，用于ESP控制模块1前侧的支撑配合，前侧翻边25的右侧较高，用于和侧部支架3连接，保证和侧部支架3的连接强度，即前侧翻边25和侧部支架3连接的一端高度大于前侧翻边25另一端。
支架2的后侧翻边26呈阶梯状台阶面，翻边呈阶梯状能提升安装支架的局部刚度，减少支架的振动变形量，结构性能增强，台阶面上设有一个车身连接孔22，用于ESP控制模块1安装结构后侧通过螺栓5与车身连接。
根据支架2的模态振型及受力方向，支架2底部设有加强筋21，优选加强筋21设在支架2底端和ESP控制模块1接触的位置，加强筋21优选为四个，用于提升结构的固有频率，增加支架2的整体刚度；支架2底部右侧设有一个支架连接孔23，用于ESP控制模块安装结构右侧通过螺栓5与车身配合。
侧部支架3整体呈弯折状，侧部支架3上设有和ESP控制模块1侧部连接的连接孔33，用于ESP控制模块1右侧的支撑配合，侧部支架3和前侧翻边25的一端相连接，侧部支架3一侧设有和前侧翻边25连接的侧部翻边34，侧部支架3另一侧设有三角型翻边35，三角型翻边35底端设有和支架2连接的折板36；侧部支架3上和侧部翻边34相邻的一侧上设有和支架2连接的底部翻边37。即侧部支架3上具有左、右、下侧三个翻边，其中侧部翻边34作为左侧翻边，左侧翻边上具有侧部支架3和支架2间连接用连接焊点32，左侧翻边通过点焊工艺与支架2的前侧翻边25右侧结构配合连接；其中三角形翻边35和折板36为侧部支架3的右侧翻边，通过垂直及水平方向二次折弯，其中折板36为水平方向的翻边，折板36也设有侧部支架3和支架2间连接用的连接焊点32，折板36通过点焊工艺与上述的支架2的底部配合连接，三角形翻边35作为垂直方向的翻边上设有侧部支架加强筋31，用于增加侧部支架3的整体Y向支撑刚度，底部翻边37作为侧部支架3的下侧翻边上设有侧部支架3和支架2间连接用连接焊点32，底部翻边37通过点焊工艺与上述的支架2的底部配合连接，侧部支架3上设有侧部支架加强筋31，用于增加侧部支架3的X向刚度，提升ESP控制模块安装结构的整体性能。
底部支架4为L型结构，底部支架4一端和支架2连接，底部支架4另一端上设有和车身连接的支架安装孔42；和支架2连接的底部支架4一端端面上设有结构加强部41。底部支架4上的支架安装孔42为两个，用于实现ESP控制模块1安装结构前侧通过螺栓5与车身配合，底部支架4上设有底部支架4和支架2间连接的焊点43，通过点焊工艺实现底部支架4与支架2的配合连接，底部支架4上所设的结构加强部41优选为三个，结构加强部41用以降低支架2高频振动时的Z向响应峰值。
优选侧部支架3、前侧翻边25分别与ESP控制模块1通过减振垫11及螺栓组件12连接，且ESP控制模块1和侧部支架3连接的减振垫11刚度大于ESP控制模块1与前侧翻边25连接的减振垫11。
侧部支架3、底部支架4分别和支架2焊接，侧部支架3和前侧翻边25焊接。
支架2及侧部支架3与ESP控制模块1配合的三个安装过孔，均镶嵌有减振垫11，通过拧紧配合螺栓组件12，压紧减振垫11，实现减振垫11的预紧，为了避免由于三个减振垫11的预紧力差异，对ESP控制模块1安装角度造成偏差，进而对信号采集精度造成影响，所有减振垫11通过预紧扳手设置相同的预紧力进行预紧。为了避免由于支架2低频振动，引起ESP控制模块1的扭转运动，侧部支架3与ESP控制模块1安装配合的右侧减振垫11刚度应大于支架2与ESP控制模块1安装配合的前侧两个减振垫11的刚度。
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：包括支撑所述ESP控制模块的支架，所述支架上设有与所述ESP控制模块前端连接的前侧翻边和与所述ESP控制模块侧部连接的侧部支架，所述支架和侧部支架连接构成L型结构；所述支架上位于前侧翻边底部设有底部支架，所述底部支架和所述支架连接构成L型结构。
2.如权利要求1所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：；所述前侧翻边和所述侧部支架上均设有和所述ESP控制模块连接的安装点，所述安装点连接构成的多边形的重心和所述ESP控制模块重心相重合。
3.如权利要求2所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述支架上设有和所述前侧翻边相对的后侧翻边，所述前侧翻边、支架和后侧翻边构成U型结构；所述后侧翻边上设有和车身连接的车身连接孔。
4.如权利要求3所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述后侧翻边呈阶梯结构，所述车身连接孔设在台阶面上。
5.如权利要求1所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述侧部支架和所述前侧翻边的一端相连接，所述侧部支架一侧设有和所述前侧翻边连接的侧部翻边，所述侧部支架另一侧设有三角型翻边，所述三角型翻边底端设有和所述支架连接的折板；所述侧部支架上和所述侧部翻边相邻的一侧上设有和所述支架连接的底部翻边。
6.如权利要求5所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述侧部支架及所述三角型翻边上均设有侧部支架加强筋。
7.如权利要求1所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述底部支架为L型结构，所述底部支架一端和所述支架连接，所述底部支架另一端上设有和车身连接的支架安装孔；和所述支架连接的底部支架一端端面上设有结构加强部。
8.如权利要求1-7任一项所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述支架底端设有和车身连接的支架连接孔，所述支架底端和所述ESP控制模块接触的位置设有加强筋。
9.如权利要求8所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述侧部支架、所述前侧翻边分别与所述ESP控制模块通过减振垫及螺栓组件连接，且所述ESP控制模块和侧部支架连接的减振垫刚度大于ESP控制模块与前侧翻边连接的减振垫。
10.如权利要求9所述的汽车ESP控制模块安装结构，其特征在于：所述前侧翻边和所述侧部支架连接的一端高度大于前侧翻边另一端；所述侧部支架、所述底部支架分别和所述支架焊接，所述侧部支架和所述前侧翻边焊接。
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