CN104024602A - 用于模锻的液体喷射器喷嘴的方法和装置 - Google Patents

用于模锻的液体喷射器喷嘴的方法和装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种用于燃气涡轮发动机的液体燃料喷射嘴(24)。液体燃料喷射嘴(24)可以包括入口端和出口端。液体燃料喷射嘴(24)还可以包括位于入口端的头部(30)和沿着纵向轴线(A)从头部(30)延伸到出口端的杆部(32)。杆部(32)可以在其内部限定出流体通道(34)。头部可以包括具有内壁(40)的腔体(36)。内壁(40)可以包括环形的突出部(46)。

Description

用于模锻的液体喷射器喷嘴的方法和装置
技术领域
本发明总体涉及燃料喷射器，更具体地涉及用于燃料喷射器喷嘴的连接。
背景技术
燃气涡轮发动机(GTEs)通过从热的气体流中提取能量来产生动力，所述热的气体通过燃料在压缩空气流中燃烧而产生。通常，GTEs具有联接至下游涡轮的上游空气压缩机，在涡轮和空气压缩机之间具有燃烧室(燃烧器)。当压缩空气和燃料的混合物在燃烧器中燃烧时产生能量，所形成的热的气体用于使涡轮的叶片旋转。在典型的GTEs中，多个燃料喷射器将燃料导引至燃烧器中进行燃烧。
GTE通常可以包括适于向通过GTE的压缩空气施予涡漩的旋流器叶片。旋流器可以包括液体燃料喷射嘴。液体燃料喷射嘴可以连接至液体燃料歧管，并与液体燃料歧管流体连通。因此，液体燃料喷射嘴可以构造成用于将液体燃料喷射到流经漩流器的压缩空气流中。
授予Joshi等的美国专利5,613,363(‘363专利)公开了一种空气燃料混合器，其具有混合管、一组旋流器和用于将燃料喷射到混合管中的装置。如该专利图8所示，多个喷嘴可以与燃料歧管连通，使得喷嘴可以将燃料喷射到混合管中。与该描述相关的，‘363专利未描述在多个喷嘴与燃料歧管之间的接合装置/方法。
发明内容
本发明的实施例可以针对用于燃气涡轮发动机的液体燃料喷射嘴。液体燃料喷射嘴可以包括入口端和出口端。液体燃料喷射嘴还可以包括位于入口端的头部和沿着纵向轴线从头部延伸到出口端的杆部。杆部可以在该杆部中包括流体通道。头部可以包括具有内壁的腔体。腔体可以形成通向流体通道的入口。内壁可以包括环形的突出部。
本发明的另一些实施例可以针对燃料喷射器***。燃料喷射器***可以包括液体燃料喷射嘴，该液体燃料喷射嘴限定出贯通该液体燃料喷射嘴的流体通道。液体燃料喷射嘴可以包括入口端、出口端和延伸到出口端的杆部。液体喷射嘴还可以包括位于入口端的头部。
本发明的又一些实施例可以针对形成涡轮发动机中的连接的方法。该方法可以包括将液体燃料喷射嘴***具有歧管的发动机中。该方法还可以包括向液体燃料喷射嘴施用第一变形构件以使该液体燃料喷射嘴变形。另外，该方法可以包括藉由分子扩散使液体燃料喷射嘴通过材料结合到歧管上。
附图说明
图1是在燃料喷射器***的示例性液体歧管中的示例性液体燃料喷射嘴的截面示意图；
图2是图1的液体燃料喷射嘴的截面图；
图3A-3C是液体燃料喷射嘴和模锻机的截面图；以及
图4是形成液体燃料喷射嘴与液体歧管之间的连接的示例性方法的流程图。
具体实施方式
图1示出了在GTE的燃料喷射器***10的示例性液体歧管26中的示例性液体燃料喷射嘴(spoke)24。燃料喷射器10可以构造成用于向GTE输送燃料。GTE可以包括第一部分(未示出)和第二部分(未示出)，所述第一部分构造成用于接收来自GTE的压缩机部分的压缩空气，所述第二部分构造成用于向GTE的燃烧器输送预混合的压缩空气和燃料。
如图1所示，旋流器22可以设置在GTE内位于所述第一部分与所述第二部分之间。旋流器22可以构造成用于向自GTE的压缩机输送通过第一部分的压缩空气施予漩涡。旋流器22可以包括流体地连接至液体燃料歧管26的一个或多个液体燃料喷射嘴24。一个或多个液体燃料喷射嘴24可由能承受高温的任何合适的材料制成。歧管26可由任何合适的歧管材料制成诸如。液体燃料喷射嘴24可以构造成用于将来自歧管26的液体燃料流喷洒到流经旋流器22的涡旋的压缩空气流中。
如图1所示，液体燃料喷射嘴24可以包括扩大的头部30和杆部32，所述杆部限定出贯通该杆部的流体通道34。头部30可以设置在歧管26中，并且构造成用于接收来自歧管26的液体燃料。如图所示，歧管26可以包括歧管凹部26a，该凹部构造成用于帮助歧管26与头部30之间的结合，如将在下面更详细描述的那样。如图1所示，杆部32可沿径向向内延伸到旋流器22中。旋流器22可以包括沿径向向内延伸的多个旋流器叶片22a。杆部32可以设置在所述多个旋流器叶片22a的任意两个之间中。
图2示出了根据本发明实施例的示例性液体燃料喷射嘴24。液体燃料喷射嘴24——包括流体通道34——可以沿着中心纵向延伸轴线A延伸。头部30可以包括构造成用于接收来自歧管26的液体燃料的液体接收腔体36。腔体36与沿着经过杆部32的轴线A延伸的流体通道34直接流体连通。因此，液体燃料可以自歧管26、通过头部30的腔体36、进入沿着杆部32的流体通道34被输送到GTE的旋流器22中。
头部30可以从图2所示的安装前构型变形为图1和图3c所示的安装后构型，正如下所述。在处于安装前构型时，头部30可以包括外周壁38和内周壁40。外周壁38与内周壁之间的距离可以限定出头部30的公称厚度。另外，头部30可以包括内端壁42和上端部44。腔体36可以部分地由内周壁40、内端壁42和上端部44限定。
内周壁40还可以包括突出部46。突出部46可以在内周壁40上沿径向向内朝向轴线A延伸。如图2所示，头部30的厚度在靠近突出部46的区域中增大。突出部46可以沿着内周壁44设置、位于内端壁42与上端部44之间。此外，突出部46可以包括模锻机接触表面46a。例如，如图2所示，表面46a可以是倾斜的，以便与第一和第二模锻机(swager，挤压机)50、52(示于图3a-3c)配合作用，用以使头部30从安装前构型变形为安装后构型。替代地，表面46a可以包括构造成用于与第一和第二模锻机50、52接触并配合作用的任意形状。
如图2所示，头部30具有变化的厚度。也就是说，头部30可以在靠近上端部44处具有第一厚度。如图所示，内周壁40包括靠近上端部44的第一渐缩部分。沿内周壁40朝向内端壁42，表面46a沿径向向内朝向轴线A成角度/倾斜的、即渐缩。也就是说，头部30的厚度在表面46a处增大。突出部46的平台部或平的区段46b紧接着表面46a延伸，由此保持头部30在突出部46的区域中的恒定厚度。突出部还包括第二成角度的/倾斜的、即渐缩的表面46c，该表面46c与表面46a镜像对称。如图2所示，第二表面46c沿径向向外背离轴线A渐缩。也就是说，头部30在第二表面46c的区域中具有减小的厚度。外周壁38包括在该外周壁中的凹部47。凹部47减小了头部30在该凹部处的厚度。凹部47可构造成用于在凹部中容纳密封件和/或垫圈。
将参照图3A-3C更详细地描述头部30从安装前构型到安装后构型的变形。如图3A所示，液体燃料喷射嘴24可以定位成使得头部30在突出部46靠近歧管凹部26a的情况下设置在歧管26中。此外，杆部32可以定位成延伸到旋流器22中。为了将液体燃料喷射嘴24联接在歧管26内，可以通过应用压制机(未示出)将一系列第一和第二模锻机50、52引入到腔体36中。例如，如图3A所示，第一模锻机50可以被引入到腔体36中。第一模锻机50可以包括纵向延伸的支承件54。模锻机模具56可以设置在支承件54的端部上。模锻机模具56可以具有构造成用于与表面46a相互作用以使头部30变形的任何形状。例如，模锻机模具56可以包括具有外径D1的半球形形状。当模锻机50***到腔体36中时，模锻机模具56的接合部分58、即外侧壁会与突出部46的表面46a接触。
当施加足够的力迫使第一模锻机50进入腔体36中时，接合部分58可以与表面46a配合作用以使头部30变形。例如，如图3B所示，接合部分58可以与表面46a相互作用，使得随着半球形模锻机模具56推进而逐渐地使突出部46变形或使突出部46的材料移位。实际上，随着模具56前进，与表面46a接触的半球形模锻机模具56的直径在增大，直至达到外径D1。随着模具56的直径增大，越来越大的力施加到表面46a上，从而增加了变形或材料移位的量。
在已经通过使用第一模锻机50实现了第一程度的变形或材料移位之后，可以将第二模锻机52***到腔体36中。除了模锻机52的模具57的外径D2可以比模具56的外径D1大以外，第二模锻机52可以与模锻机50相似。也就是说，与第一模锻机50类似，第二模锻机52可以包括纵向延伸的支承件55和设置在支承件55的端部上的模锻机模具57。模锻机模具57可以具有构造成用于与表面46a相互作用以使头部30变形的任何形状。例如，模锻机模具57可以包括具有外径D2的半球形形状。当将第二模锻机52***到腔体36中时，模锻机模具56的接合部分59、即外侧壁会与表面46a接触。
当施加足够的力迫使第二模锻机52进入腔体36中时，接合部分59可以与表面46a配合作用以使头部30变形。例如，如图3C所示，接合部分59可与表面46a相互作用，以使随着半球形模锻机模具57推进而逐渐地使突出部46变形或使突出部46的材料移位。实际上，随着模具57前进，与表面46a接触的半球形模锻机模具57的直径在增大，直至达到外径D2。随着模具57的直径增大，越来越大的力施加到表面46a上，用以增大变形量。如图3C所示，第二模锻机52可迫使突出部46的移位材料进入歧管26的凹部26a中。也就是说，由于第一和第二模锻机50、52与头部30的相互作用，突出部46的材料可以从安装前构型移位到安装后构型，在所述安装前构型中突出部46自内周壁40沿径向向内延伸，在所述安装后构型中突出部46的移位材料会被迫使自外周壁38向外进入歧管26的凹部26a中。因此，液体燃料喷射嘴24可牢固可靠地保持在歧管26中。
液体燃料喷射嘴24与歧管26藉由第一和第二模锻机50、52接合可以在所述液体燃料喷射嘴与歧管之间形成改进的连接。例如，突出部44的材料移位进入凹部26a中可以在液体燃料喷射嘴24与歧管26之间形成改进的结构密封。因此，可以避免歧管26与液体燃料喷射嘴24之间的泄漏。而且，头部30藉由第一和第二模锻机50、52变形可在不出现超应力的情况下确保密封。也就是说，可以充分地渐渐实现头部30的变形，从而避免应力断裂。
此外，随着突出部46的材料移位，液体燃料喷射嘴24和歧管26之间的分子扩散可以形成改进的连接。分子扩散是稳固地连接两个构件的固态焊接技术。在分子扩散过程中，当施加热量和压力时接触表面结合。也就是说，由于两种不同材料之间的梯度差，高浓度区域的分子将朝向低浓度区域迁移。因此，歧管26与液体燃料喷射嘴24之间会形成强力结合。而且，与现有技术连接方法不同，分子扩散不需要使用单独的材料，并且不会造成焊接材料对流体通道34的干扰。
工业适用性
当前的液体燃料喷射嘴制造昂贵并且经常出现不可靠的结果。例如，当前的喷射嘴通常允许液体燃料歧管与液体燃料喷射嘴之间泄漏燃料。泄漏可能导致不均匀的燃料燃烧，从而导致燃烧过程中不均匀的温度分布。通常，液体燃料喷射嘴与液体燃料歧管压配合接合。然而，压配合接合要求精确的制造公差，这增加了制造成本。另外，由于没有材料结合，压配合接合不能防止液体燃料喷射嘴与液体燃料歧管之间的燃料泄漏。液体燃料歧管与液体燃料喷射嘴之间的替代性接合可以通过钎焊实现。然而，钎焊可能会导致钎焊材料的颗粒沉积在液体燃料喷射嘴的燃料通道中。钎焊材料会减小燃料通道的横截面积，并因此影响通过液体燃料喷射嘴喷射的液体燃料的量和/或速度。此外，钎焊难于控制并可能造成液体燃料喷射嘴与液体歧管之间不均匀的接合。
液体燃料喷射嘴与液体歧管之间的其它接合还可以藉由电子束焊接或激光焊接来完成，其中材料被加热直到它们熔化并连接在一起。然而，这些接合方法中的每一种都可能产生应力断裂，并且难以以足够的精度对尺寸与普通液体燃料喷射嘴类似的元件进行控制。此外，焊接可能无法把液体燃料喷射嘴与液体歧管连接起来，因为液体燃料喷射嘴与液体歧管通常由具有不同熔点的不同材料形成。
本发明公开的液体燃料喷射嘴24可用于形成液体燃料喷射嘴24与歧管26之间的改进的连接。例如，如图4所示，公开了用于形成液体燃料喷射嘴24与歧管26之间的改进的连接的方法。如步骤100所示，可将液体燃料喷射嘴24定位在歧管26中以延伸到旋流器22中。在步骤110中，可将第一模锻机50***到腔体36中。可以迫使第一模锻机50进入腔体36中，使得第一模锻机50的接合部分58、即外侧壁与突出部46的表面46a相互作用，从而随着半球形模锻机模具56推进而逐渐地使突出部46的材料变形或移位。由于所施加的压力，会在液体燃料喷射嘴24与歧管26之间引发第一总量的分子扩散，在此之后，可以从腔体36中移除第一模锻机50。
在步骤120中，可以将直径比第一模锻机50大的第二模锻机52***到腔体36中。与在步骤110中应用的第一模锻机50相似，可以迫使第二模锻机52进入腔体36中，使得第二模锻机52的接合部分59、即外侧壁与突出部46的表面46a相互作用，从而随着半球形模锻机模具57推进而逐渐地使突出部46的材料变形或移位。实际上，可以迫使突出部46的移位材料进入歧管的凹部26a中。由于所施加的压力，在液体燃料喷射嘴24与歧管26之间会引发第二总量的分子扩散，在此之后，可以从腔体36中移除第二模锻机52。可选地，在步骤130中可以向液体燃料喷射嘴24和/或歧管26施加热量，用以增强其间的分子扩散。例如，可以以任何常规的方式施加热量，诸如，通过藉由在真空炉中施加的辐射来增加液体燃料喷射嘴24和/或歧管的温度。
因此，可以形成在液体燃料喷射嘴24与歧管26之间的改进的连接。改进的连接可以防止液体燃料喷射嘴24与歧管26之间的燃料泄漏并减少应力断裂。液体燃料喷射嘴24与歧管26之间的分子扩散形成了二者之间的强力结合，并且***和方法防止了对流体通道34的干扰。
对于本领域技术人员而言，可对所公开的液体燃料喷射嘴连接做出各种修改和变型将是显而易见的。例如，可以仅使用单个模锻机50，而不是上述的两个模锻机50、52来将液体燃料喷射嘴24牢固地联接至歧管26。此外，液体燃料喷射嘴24可以在不施加热量的情况下固定至歧管26。通过考量对所公开的液体燃料喷射嘴连接的说明和实践，对于本领域技术人员而言其它实施例将是显而易见的。本说明书和示例应被认为仅仅是示例性的，本发明的真正范围由所附权利要求及其等同方案指明。

Claims (10)

1.一种用于燃气涡轮发动机的液体燃料喷射嘴(24)，该液体燃料喷射嘴包括：
入口端；
出口端；
位于所述入口端的头部(30)；
沿着纵向轴线(A)从所述头部(30)延伸到所述出口端的杆部(32)，该杆部(32)在其内部具有流体通道(34)；
所述头部(30)包括具有内壁(40)的腔体(36)，该腔体(36)形成通向所述流体通道(34)的入口，所述内壁(40)包括环形的突出部(46)。
2.根据权利要求1所述的液体燃料喷射嘴(24)，其特征在于，所述环形的突出部(46)包括相对于所述纵向轴线(A)倾斜的第一渐缩表面(46a)。
3.根据权利要求2所述的液体燃料喷射嘴(24)，其特征在于，所述环形的突出部(46)还包括在所述第一渐缩表面(46a)与第二渐缩表面(46c)之间的平的纵向延伸的表面(46b)，所述第二渐缩表面(46c)与所述第一渐缩表面(46a)镜像对称。
4.根据权利要求1所述的液体燃料喷射嘴(24)，其特征在于，所述腔体(36)的形状是基本上圆柱形的，并且在径向上比所述流体通道(34)大。
5.根据权利要求1所述的液体燃料喷射嘴(24)，其特征在于，所述头部(30)的外径比所述杆部(32)的外径大。
6.根据权利要求1所述的液体燃料喷射嘴(24)，其特征在于，所述腔体(36)的内壁(40)从所述头部(30)的近端延伸到所述头部(30)的远端，所述头部(30)的所述远端靠近所述杆部(32)，其中所述环形的突出部(46)设置在所述内壁(40)上位于比接近所述远端更接近所述近端的位置处。
7.根据权利要求1所述的液体燃料喷射嘴(24)，其特征在于，所述环形的突出部(46)设置在所述头部(30)的内壁(40)上，燃料喷射器***还包括：
与所述流体通道(34)连通的流体歧管(26)，在该流体歧管(26)中包括凹部(26a)，该凹部(26a)构造成用于将所述环形的突出部(46)接纳在该凹部中。
8.一种形成涡轮发动机中的接合的方法，该方法包括：
将液体燃料喷射嘴(24)***到具有歧管(26)的发动机中；
将第一变形构件(50)施用到所述液体燃料喷射嘴(24)上，以使该液体燃料喷射嘴(24)变形；以及
藉由分子扩散使所述液体燃料喷射嘴(24)通过材料结合到所述歧管(26)上。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，该方法还包括：
将第二变形构件(52)施用到所述液体燃料喷射嘴(24)上。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，施用所述第二变形构件(52)包括接触所述液体燃料喷射嘴(24)的环形的突出部(46)的表面(46a)并向该表面施加压力，使得所述环形的突出部(46)变形以从所述液体燃料喷射嘴(24)的头部(30)的内壁(40)移动到所述歧管(26)的凹部(26a)中。
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