CN104018062A - 低合金高强度q390c中厚钢板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低合金高强度Q390C中厚钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.15～0.17％、Si0.25～0.35％、Mn1.4～1.5％、P≤0.02％、S≤0.015％、Als0.015～0.03％；其余为铁和杂质。本发明还公开了一种低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法。本发明采用低成本成分设计，只使用了廉价的C、Si、Mn元素，主要通过固溶强化和细晶强化作用，Q390C钢板的强度和冲击韧性都满足要求，省去了热处理工艺和昂贵合金，工艺路线简单，制造成本低廉。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属材料技术，具体说，涉及一种低合金高强度Q390C中厚钢板及其生产方法。
背景技术
低合金高强度钢板Q390C在工程机械用钢以及厂房结构件制作等领域广泛应用。Q390C要求0℃时钢板冲击功大于34J，要求钢板在具有较高强度的同时，还需要有较好的韧性。Q390C钢板的常温及低温组织为铁素体+珠光体，常常是在C-Mn成分基础上添加一定量的Nb、V、Ti等微合金来保证强韧性的匹配。或通过轧后钢板较大的冷却速度和很低的终冷温度，充分细化铁素体晶粒来提高钢板强度和韧性。
公开号CN102912229A的专利文件公开了一种390MPa级低成本热轧结构钢板及其制造方法。该方法生产的钢板韧塑性、焊接性能良好，但该方法只能生产2～12mm厚的热轧卷板，对于中厚钢板的生产没有涉及。
公开号CN101787490A的专利文件公开了一种微合金化的Q345R钢。其生产方法要添加微合金Nb、V、Ti，并需要正火，钢板的合金成本较高且制造工艺复杂。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种低合金高强度Q390C中厚钢板，以铁素体为主的组织，具有良好的塑性和韧性，0℃的冲击功达到150J以上，延伸率达到24％以上。
技术方案如下：
一种低合金高强度Q390C中厚钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.15～0.17％、Si0.25～0.35％、Mn1.4～1.5％、P≤0.02％、S≤0.015％、Als0.015～0.03％；其余为铁和杂质。
进一步，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.15％、Si0.35％、Mn1.5％、P0.02％、S0.008％、Als0.015％，其余为铁和杂质。
进一步，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.17、Si0.25％、Mn1.45％、P0.008％、S0.015％、Als0.03％，其余为铁和杂质。
进一步，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.16％、Si0.28％、Mn1.4％、P0.012％、S0.009％、Als0.024％，其余为铁和杂质。
本发明所解决的另一个技术问题是提供一种低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，采用低成本成分设计，只使用了廉价的C、Si、Mn元素，主要通过固溶强化和细晶强化作用，Q390C钢板的强度和冲击韧性都满足要求，省去了热处理工艺和昂贵合金，工艺路线简单，制造成本低廉。
技术方案如下：
一种低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，其步骤包括冶炼、连铸、板坯再加热、轧制成型和冷却；
其中，板坯再加热过程中，采用250mm厚的连铸坯进行生产，连铸坯出炉温度1170-1200℃，加热时间300～430分钟；
轧制成型过程中，板坯再加热之后进行控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯的厚度，第一阶段开轧温度1160～1190℃，第一阶段终轧温度≥950℃，第一阶段轧制6～9道轧制；第二阶段钢板的开轧厚度为2.5-3倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～900℃，第二阶段终轧温度为780～820℃；第二阶段轧制5～6道次；
冷却过程中，将轧制后的钢板进行层流冷却，冷却速度为8～12℃/s，终冷温度为650～680℃；成品低合金高强度Q390C中厚钢板的化学成分按重量百分比计，包括：C0.15～0.17％、Si0.25～0.35％、Mn1.4～1.5％、P≤0.02％、S≤0.015％、Als0.015～0.03％；其余为铁和杂质。
进一步，板坯出炉温度为1170℃，板坯加热时间为300分钟；第一阶段开轧温度1160℃，第一阶段终轧轧温度950℃，第一阶段轧制9道次，第二阶段开轧厚度45mm，第二阶段开轧温度900℃，第二阶段终轧温度820℃，终冷温度680℃，第二阶段轧制5道次，冷却速率12℃/s；轧制成厚度为15mm的钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.15％、Si0.35％、Mn1.5％、P0.02％、S0.008％、Als0.015％，余量为Fe和杂质。
进一步，板坯出炉温度为1200℃，板坯加热时间为410分钟；第一阶段开轧温度1190℃，第一阶段终轧轧温度1120℃，第一阶段轧制6道次，第二阶段开轧厚度100mm，第二阶段开轧温度870℃，第二阶段终轧温度792℃，终冷温度650℃，第二阶段轧制6道次，冷却速率8℃/s；轧制成厚度为40mm的钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.17、Si0.25％、Mn1.45％、P0.008％、S0.015％、Als0.03％，余量为Fe和杂质。
进一步，板坯出炉温度为1185℃，板坯加热时间为430分钟；第一阶段开轧温度1175℃，第一阶段终轧轧温度1108℃，第一阶段轧制8道次，第二阶段开轧厚度70mm，第二阶段开轧温度880℃，第二阶段终轧温度780℃，终冷温度670℃，第二阶段轧制6道次，冷却速率10℃/s；轧制成厚度为25mm的钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.16％、Si0.28％、Mn1.4％、P0.012％、S0.009％、Als0.024％，余量为Fe和杂质。
进一步，冶炼和连铸过程中，铁水采用镁基脱硫，在转炉采用顶底复合吹炼；钢水经LF炉精炼，要求钢水中的S≤0.008％；钢水进行RH炉处理，在真空度不超过133Pa下处理时间不低于15分钟；连铸坯的厚度为250mm，连铸时采用电磁搅拌和轻压下，电磁搅拌频率为6Hz，电流275A，压下位置为6、7、8段，压下量为2mm、2mm、2mm。
与现有技术相比，本发明技术效果包括：
1、本发明采用低成本成分设计，只使用了廉价的C、Si、Mn元素，主要通过固溶强化和细晶强化作用，Q390C钢板的强度和冲击韧性都满足要求，省去了热处理工艺和昂贵合金，工艺路线简单，制造成本低廉。
2、本发明钢板是以铁素体为主的组织，具有良好的塑性和韧性，0℃的冲击功达到150J以上，延伸率达到24％以上。
3、钢板的成分和工艺设计合理，工艺简单、生产周期短，工艺制度比较宽松，可在宽厚板线上稳定生产。
4、以1年生产8000吨Q390C钢板，每吨利润250元计算。一年可增加利润200万元，具有良好的经济效益。同时生产工艺简单，能耗少，燃料消耗少，对环境污染少，具有积极的社会效益。
附图说明
图1为本发明实施例1的钢板的金相组织图；
图2为本发明实施例2的钢板的金相组织图；
图3为本发明实施例3的钢板的金相组织图。
具体实施方式
本发明采用低成本成分设计，只使用了廉价的C、Si、Mn元素，主要通过固溶强化和细晶强化作用，使得成品Q390C钢板的强度和冲击韧性都满足要求，省去了热处理工艺和昂贵合金，工艺路线简单，制造成本低廉。
低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，具体步骤如下：
步骤1：冶炼和连铸；
(1)铁水采用镁基脱硫，在转炉采用顶底复合吹炼；
(2)钢水经LF炉精炼，要求钢水中的S≤0.008％；
(3)钢水进行RH炉处理，在真空度不超过133Pa下处理时间不低于15分钟。
(4)连铸坯的厚度为250mm，连铸时采用电磁搅拌和轻压下，电磁搅拌频率为6Hz，电流275A，压下位置为6、7、8段，压下量为2mm、2mm、2mm。采用电磁搅拌和轻压下技术，目的是减少钢板中心偏析，改善板坯内部质量。
步骤2：板坯再加热工艺；
采用250mm厚的连铸坯(板坯)进行生产，连铸坯出炉温度1170-1200℃，加热时间300～430分钟。250mm的板坯就是规格和型号，宽厚板的板坯一般都是按厚度来定义的，一般的宽厚板板坯都只有几种固定的规格，如200mm、250mm、300mm厚板坯。
步骤3：轧制成型工艺；
板坯再加热之后进行控制轧制，第一阶段(粗轧)开轧厚度为板坯的厚度，第一阶段开轧温度1160～1190℃，第一阶段终轧温度≥950℃，第一阶段轧制6～9道轧制；第二阶段(精轧)钢板的开轧厚度为2.5-3倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～900℃，第二阶段终轧温度为780～820℃；第二阶段轧制5～6道次。
步骤4：将上述轧制后的钢板进行层流冷却，冷却速度为8～12℃/s，终冷温度为650～680℃。
成品低合金高强度Q390C中厚钢板的化学成分按重量百分比计，包括：C0.15～0.17％、Si0.25～0.35％、Mn1.4～1.5％、P≤0.02％、S≤0.015％、Als(酸溶铝)0.015～0.03％；其余为铁和不可避免杂质。
对上述加热好的连铸坯在奥氏体再结晶区进行控制轧制。由于该Q390C的化学成分不含Nb、V等能在第二阶段轧制析出第二项粒子的合金元素，因此上述第一、第二阶段的轧制都是属于奥氏体再结晶区控制轧制，第一阶段控制轧制属于高温区的奥氏体再结晶控制轧制，这一阶段采用低速、大压下的轧制策略，充分细化奥氏体晶粒，轧制产生的高温焊合作用很大程度上消除了铸坯内部的疏松、微裂纹等缺陷，使钢板的致密度提高；第一阶段控轧结束后，中间坯在辊道上摆动降温，降温方式为自然空冷，降温至第二阶段开轧温度开始轧制。第二阶段的轧制属于低温再结晶控轧，这一阶段对中间坯进行5～6道次的轧制，奥氏体晶粒被反复破碎、再结晶细化，这样奥氏体晶粒最终在第一阶段轧制细化的基础上，再次被进一步细化，且由于第二阶段轧完后，终轧温度较低，奥氏体晶粒基本不再长大，最终得到细小的奥氏体晶粒。奥氏体晶粒越细小，其晶界面积越大，由奥氏体向铁素体转变时的形核位置就越多，形核率就越高，最终得到的铁素体晶粒就越细小，钢板的强度越高，冲击韧性越好。轧后采用层流冷却，将钢板由终轧温度快速冷却至650～680℃，进一步降低了奥氏体向铁素体的转变温度，进一步细化了铁素体晶粒，从而提高了钢板的强度和韧性。层流冷却的冷却速度不能太大，也不能太小；冷却速度太大，一是层流冷却设备能力达不到，二是冷却到终冷温度时，钢板温度梯度太大，导致钢板沿厚度方向组织差异大；冷却速度太小，则对钢板的晶粒细化作用有限。
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
采用厚度为250mm板坯，板坯出炉温度为1170℃，板坯加热时间为300分钟，板坯的(重量百分比)化学成分为：C0.15％、Si0.35％、Mn1.5％、P0.02％、S0.008％、Als0.015％，余量为Fe和不可避免的杂质。轧制成厚度为15mm的钢板，详细的轧制及冷去工艺见表1，其力学性能见表2。
如图1所示，为本发明中实施例1的钢板的金相组织图。从该金相图可以看出，钢板的组织为铁素体+珠光体，以铁素体为主，钢板的晶粒大小均匀，没有混晶现象，由于铁素体占大多数，且铁素体具有良好的塑性、韧性，因此该组织的钢板具有良好的韧性。
表1轧制及冷却工艺
表2钢板力学性能
实施例2
采用厚度为250mm板坯，板坯出炉温度为1200℃，板坯加热时间为410分钟，板坯的(重量百分比)化学成分为：C0.17、Si0.25％、Mn1.45％、P0.008％、S0.015％、Als0.03％，余量为Fe和不可避免的杂质。轧制成厚度为40mm的钢板，详细的轧制及冷却工艺见表3，其力学性能见表4。
如图2所示，为本发明中实施例2的钢板的金相组织图。从该金相图可以看出，钢板的组织为铁素体+珠光体，以铁素体为主，钢板的晶粒大小均匀，没有混晶现象，没有带状组织。由于铁素体占大多数，分布均匀，且铁素体具有良好的塑性、韧性，因此该组织的钢板具有良好的韧性。
表3轧制及冷却工艺
表4钢板力学性能
实施例3
采用厚度为250mm板坯，板坯出炉温度为1185℃，板坯加热时间为430分钟，板坯的(重量百分比)化学成分为：C0.16％、Si0.28％、Mn1.4％、P0.012％、S0.009％、Als0.024％，余量为Fe和不可避免的杂质。轧制成厚度为25mm的钢板，详细的轧制及冷却工艺见表5，其力学性能见表6。
如图3所示，为本发明中实施例3的钢板的金相组织图。从该金相图可以看出，钢板的组织为铁素体+珠光体，以铁素体为主，钢板的晶粒大小均匀，没有混晶现象。由于铁素体占大多数，分布均匀，且铁素体具有良好的塑性、韧性，因此该组织的钢板具有良好的韧性。
表5轧制及冷却工艺
表6钢板力学性能
Claims (9)
1.一种低合金高强度Q390C中厚钢板，其特征在于，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.15～0.17％、Si0.25～0.35％、Mn1.4～1.5％、P≤0.02％、S≤0.015％、Als0.015～0.03％；其余为铁和杂质。
2.如权利要求1所述低合金高强度Q390C中厚钢板，其特征在于，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.15％、Si0.35％、Mn1.5％、P0.02％、S0.008％、Als0.015％，其余为铁和杂质。
3.如权利要求1所述低合金高强度Q390C中厚钢板，其特征在于，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.17、Si0.25％、Mn1.45％、P0.008％、S0.015％、Als0.03％，其余为铁和杂质。
4.如权利要求1所述低合金高强度Q390C中厚钢板，其特征在于，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.16％、Si0.28％、Mn1.4％、P0.012％、S0.009％、Als0.024％，其余为铁和杂质。
5.一种低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，其特征在于，其步骤包括冶炼、连铸、板坯再加热、轧制成型和冷却；
其中，板坯再加热过程中，采用250mm厚的连铸坯进行生产，连铸坯出炉温度1170-1200℃，加热时间300～430分钟；
轧制成型过程中，板坯再加热之后进行控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯的厚度，第一阶段开轧温度1160～1190℃，第一阶段终轧温度≥950℃，第一阶段轧制6～9道轧制；第二阶段钢板的开轧厚度为2.5-3倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为870～900℃，第二阶段终轧温度为780～820℃；第二阶段轧制5～6道次；
冷却过程中，将轧制后的钢板进行层流冷却，冷却速度为8～12℃/s，终冷温度为650～680℃；成品低合金高强度Q390C中厚钢板的化学成分按重量百分比计，包括：C0.15～0.17％、Si0.25～0.35％、Mn1.4～1.5％、P≤0.02％、S≤0.015％、Als0.015～0.03％；其余为铁和杂质。
6.如权利要求5所述低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，其特征在于，板坯出炉温度为1170℃，板坯加热时间为300分钟；第一阶段开轧温度1160℃，第一阶段终轧轧温度950℃，第一阶段轧制9道次，第二阶段开轧厚度45mm，第二阶段开轧温度900℃，第二阶段终轧温度820℃，终冷温度680℃，第二阶段轧制5道次，冷却速率12℃/s；轧制成厚度为15mm的钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.15％、Si0.35％、Mn1.5％、P0.02％、S0.008％、Als0.015％，余量为Fe和杂质。
7.如权利要求5所述低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，其特征在于，板坯出炉温度为1200℃，板坯加热时间为410分钟；第一阶段开轧温度1190℃，第一阶段终轧轧温度1120℃，第一阶段轧制6道次，第二阶段开轧厚度100mm，第二阶段开轧温度870℃，第二阶段终轧温度792℃，终冷温度650℃，第二阶段轧制6道次，冷却速率8℃/s；轧制成厚度为40mm的钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.17、Si0.25％、Mn1.45％、P0.008％、S0.015％、Als0.03％，余量为Fe和杂质。
8.如权利要求5所述低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，其特征在于，板坯出炉温度为1185℃，板坯加热时间为430分钟；第一阶段开轧温度1175℃，第一阶段终轧轧温度1108℃，第一阶段轧制8道次，第二阶段开轧厚度70mm，第二阶段开轧温度880℃，第二阶段终轧温度780℃，终冷温度670℃，第二阶段轧制6道次，冷却速率10℃/s；轧制成厚度为25mm的钢板，其化学成分按重量百分比计，包括：C0.16％、Si0.28％、Mn1.4％、P0.012％、S0.009％、Als0.024％，余量为Fe和杂质。
9.如权利要求5所述低合金高强度Q390C中厚钢板的生产方法，其特征在于，冶炼和连铸过程中，铁水采用镁基脱硫，在转炉采用顶底复合吹炼；钢水经LF炉精炼，要求钢水中的S≤0.008％；钢水进行RH炉处理，在真空度不超过133Pa下处理时间不低于15分钟；连铸坯的厚度为250mm，连铸时采用电磁搅拌和轻压下，电磁搅拌频率为6Hz，电流275A，压下位置为6、7、8段，压下量为2mm、2mm、2mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20140903 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |