CN104014915A - 数字双丝埋弧焊机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种数字双丝埋弧焊机，其包括焊机的主线路、用于控制所述主线路工作状态的控制线路以及提供所述主线路、控制线路工作电源的供电变压线路；所述主线路包括依次连接的输入整流电路、软开关逆变电路、输出变压器以及输出整流电路，所述输出整流电路与焊机输出端电连接；控制线路通过位于焊机输出端的取样电路与主线路连接，取样电路将采集焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号传输至控制线路内。本发明焊接精度高，稳定性好，生产效率高，增强了对功率器件IGBT管的保护，安全可靠。

Description

数字双丝埋弧焊机

技术领域

本发明涉及一种焊接电路，尤其是一种数字双丝埋弧焊机，属于焊接控制的技术领域。

背景技术

目前电焊机行业发展迅速，市场上出现了许多种类的电焊机。但是有一些电焊机因为采用的功率器件不同很难做到精确的控制（如可控硅），从而影响最终的焊接质量。市面上的埋弧焊一般都是单丝焊接方式的电焊机，不能满足焊接一些特殊工件的工艺要求。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种数字双丝埋弧焊机，其能够同时控制两根焊丝进行焊接,具备电流保护电路，在输出端使用了高精度的电流传感器以将输出电流信号准确的反馈给控制电路，提高了焊接精度。

按照本发明提供的技术方案，所述数字双丝埋弧焊机，包括焊机的主线路、用于控制所述主线路工作状态的控制线路以及提供所述主线路、控制线路工作电源的供电变压线路；所述主线路包括依次连接的输入整流电路、软开关逆变电路、输出变压器以及输出整流电路，所述输出整流电路与焊机输出端电连接；控制线路通过位于焊机输出端的取样电路与主线路连接，取样电路将采集焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号传输至控制线路内，所述控制线路将接收的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数比较；当所述工作电压信号及工作电流信号与预设的焊接工作参数不匹配时，控制线路根据所述预设的焊接工作参数向主线路输出焊接控制信号，以通过焊接控制信号调节主线路的工作状态，使得焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数相匹配。

所述输入整流电路的输入端通过EMI防干扰电路与供电变压线路连接。

所述控制线路包括

数字控制电路，与取样电路的输出端、焊接参数设定模块的输出端以及软开关驱动电路的输入端连接；接收焊接参数设定模块设定所需预设的焊接工作参数，当取样电路传输的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数不匹配时，数字控制电路向软开关驱动电路传输焊接控制信号；

软开关驱动电路，输出端与软开关逆变电路的控制端连接，接收数字控制电路传输的焊接控制信号，并根据所述焊接控制信号驱动软开关逆变电路的工作状态，以使得焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数相匹配。

所述软开关驱动电路与用于采集软开关逆变电路逆变输出电流的电流保护器W1连接；当所述电流保护器W1传输的逆变输出电流与软开关驱动电路内的预设保护电流阈值匹配时，软开关驱动电路能向软开关逆变电路输出开关电路保护信号，以通过开关电路保护信号关断软开关逆变电路。

所述数字控制电路的输入端还连接有焊接专家模块，数字控制电路通过焊接专家模块以及焊接参数设定模块得到所需预设的焊接工作参数。

所述EMI防干扰电路包括滤波电感L1、滤波电感L2、滤波电感L3、滤波电容C1、滤波电容C2以及滤波电容C3；滤波电感L1的一端与滤波电容C1的一端连接，滤波电感L2的一端与滤波电容C2的一端连接，滤波电感L3的一端与滤波电容C3的一端连接，滤波电容C1的另一端、滤波电容C2的另一端与滤波电容C3的另一端相互连接；滤波电感L1、滤波电感L2以及滤波电感L3均缠绕在同一磁环上。

所述输入整流电路包括整流桥QL，所述整流桥QL的正输出端与热敏电阻R1的一端、电容C4的一端及电容C5的一端连接，整流桥QL的负输出端与热敏电阻R1的另一端、电感L4的一端以及电容C6的另一端连接，电感L4的另一端与电容C4的另一端连接，电容C5的另一端以及电容C6的另一端均接地。

所述软开关逆变电路包括IGBT管Q1、IGBT管Q2、IGBT管Q3以及IGBT管Q4；所述IGBT管Q1的集电极端与IGBT管Q3的集电极端连接，且IGBT管Q1的集电极端与输入整流电路的正输出端连接，IGBT管Q1的发射极端与IGBT管Q2的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端与IGBT管Q4的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端以及IGBT管Q4的法发射极端均与输入整流电路（2）的负输出端连接，IGBT管Q1的栅极端、IGBT管Q1的发射极端、IGBT管Q2的栅极端、IGBT管Q2的发射极端、IGBT管Q3的栅极端、IGBT管Q3的发射极端、IGBT管Q4的栅极端以及IGBT管Q4的发射极端均与软开关驱动电路的输出端连接。

所述软开关逆变电路包括IGBT管Q1、IGBT管Q2、IGBT管Q3以及IGBT管Q4；所述IGBT管Q1的集电极端与IGBT管Q3的集电极端连接，且IGBT管Q1的集电极端与输入整流电路（2）的正输出端连接，IGBT管Q1的发射极端与IGBT管Q2的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端与IGBT管Q4的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端以及IGBT管Q4的法发射极端均与输入整流电路的负输出端连接，IGBT管Q1的栅极端、IGBT管Q1的发射极端、IGBT管Q2的栅极端、IGBT管Q2的发射极端、IGBT管Q3的栅极端、IGBT管Q3的发射极端、IGBT管Q4的栅极端以及IGBT管Q4的发射极端均与软开关驱动电路（10）的输出端连接；电流保护器W1的一端与IGBT管Q1的发射极端及IGBT管Q2的集电极端连接，电流保护器W1的另一端通过电感L5与电容C7的一端连接，电容C7的另一端与输出变压器的原边线圈的一端连接，输出电压器原边线圈的另一端与IGBT管Q2的发射极端及IGBT管Q4的集电极端连接。

所述输出整流电路包括二极管D1、二极管D2、二极管D3、二极管D4、二极管D5以及二极管D6，二极管D1的阴极端、二极管D2的阴极端、二极管D3的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D5的阴极与二极管D6的阴极端相互连接，二极管D1的阳极端与输出变压器副边线圈的一端、电感L6的一端、电阻R2的一端、电阻R3的一端以及电阻R4的一端连接，电感L6的另一端与输出变压器副边线圈的另一端以及二极管D6的阳极端连接，电阻R2的另一端、电阻R3的另一端以及电阻R4的另一端通过电容C8与二极管D6的阳极端连接；

二极管D2的阳极端与电感L7的一端以及电阻R5的一端、电阻R6的一端以及电阻R7的一端连接，电感L7的另一端与二极管D5的一端连接，电阻R5的另一端、电阻R6的另一端以及电阻R7的另一端均通过电容C9与二极管D5的阳极端连接；

二极管D3的阳极端与电感L8的一端、电阻R8的一端、电阻R9的一端及电阻R10的一端连接，电感L8的另一端与二极管D4的阳极端连接，电阻R8的另一端、电阻R9的另一端以及电阻R10的另一端均通过电容C10与二极管D4的阳极端连接；

输出变压器的中心抽头端与电感L9的一端连接，电感L9的另一端形成焊机输出端的负输出端，二极管D1的阴极端、二极管D2的阴极端、二极管D3的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D5的阴极端以及二极管D6的阴极端相互连接后形成焊机输出端的正输出端。

本发明的优点：通过取样电路能向数字控制电路内传输工作电压信号以及工作电流信号，数字控制电路能通过焊接参数设定模块以及焊接专家模块能够获取预设的焊接工作参数，数字控制电路能通过软开关驱动电路驱动软开关逆变电路，软开关驱动电路能根据电流保护器输入的电流值能关断软开关逆变电路的开关状态，焊接精度高，稳定性好，生产效率高，增强了对功率器件IGBT管的保护，安全可靠。

附图说明

图1为本发明的结构框图。

图2为本发明EMI防干扰电路的电路原理图。

图3为本发明输入整流电路与软开关逆变电路连接的电路原理图。

图4为本发明输出变压器、输出整流电路与取样电路连接的电路原理图。

图5为本发明软开关驱动电路输出驱动信号的示意图。

附图标记说明：1-EMI防干扰电路、2-输入整流电路、3-软开关逆变电路、4-输出变压器、5-输出整流电路、6-取样电路、7-数字控制电路、8-焊接参数设定模块、9-焊接专家模块、10-软开关驱动电路、11-供电变压线路、12-负输出端以及13-正输出端。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示：为了能够同时控制两根焊丝进行焊接,提高焊接精度，本发明包括焊机的主线路、用于控制所述主线路工作状态的控制线路以及提供所述主线路、控制线路工作电源的供电变压线路11；所述主线路包括依次连接的输入整流电路2、软开关逆变电路3、输出变压器4以及输出整流电路5，所述输出整流电路5与焊机输出端电连接；控制线路通过位于焊机输出端的取样电路6与主线路连接，取样电路6将采集焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号传输至控制线路内，所述控制线路将接收的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数比较；当所述工作电压信号及工作电流信号与预设的焊接工作参数不匹配时，控制线路根据所述预设的焊接工作参数向主线路输出焊接控制信号，以通过焊接控制信号调节主线路的工作状态，使得焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数相匹配。

具体地，焊机输出端包括负输出端12以及正输出端13，所述负输出端12、正输出端13均与输出整流电路5对应电连接，通过负输出端12、正输出端13能够与焊丝连接，为焊丝焊接提供所需的能量，此外，对于焊丝焊接时的进给等方面的控制均需要通过控制线路完成，控制线路对焊丝焊接的控制可以采用本技术领域常规的方式，此处不再赘述。本发明实施例中，通过负输出端12以及正输出端13能够同时为两根焊丝提供焊接所需的能量，即实现双丝焊接，通过双丝焊接提高焊接效率。

本发明实施例中，当取样电路6采集的工作电压信号、工作电流信号与预设的焊接工作参数不匹配是指控制线路通过预设的焊接工作参数在进行焊接时相对应的工作电压信号、工作电流信号与采样电路6采集的工作电压信号、工作电流信号不一致；预设的焊接工作参数在焊接时相对应的工作电压信号、工作电流信号可以为一个阈值范围，也可以为一个具体数值，可以根据需要进行选择；当为一个阈值范围时，上述不匹配是指取样电路6采集的工作电压信号、工作电流信号均不在所述的阈值范围内；当为一个具体数值时，上述不匹配是指取样电路6采集的工作电压信号、工作电流信号与所述的具体数值不相同。

本发明实施例中，控制线路通过调节主线路中的软开关逆变电路3的工作状态，能够使得焊接时通过取样电路6采集的工作电压信号、工作电流信号能与预设的焊接参数相匹配。本发明实施例中，在进行双丝焊接时，通过取样电路6采集工作电压信号、工作电流信号，控制线路根据反馈的工作电压信号、工作电流信号与预设的焊接参数之间的比较并达到相匹配，并能达到双丝焊接所需的恒压工作要求。

进一步地，所述输入整流电路2的输入端通过EMI防干扰电路1与供电变压线路11连接。本发明实施例中，通过EMI防干扰电路1能够有效滤除电网中的干扰，能有效提高焊接的精度。

具体地，所述控制线路包括

数字控制电路7，与取样电路6的输出端、焊接参数设定模块8的输出端以及软开关驱动电路10的输入端连接；接收焊接参数设定模块8设定所需预设的焊接工作参数，当取样电路6传输的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数不匹配时，数字控制电路7向软开关驱动电路10传输焊接控制信号；

软开关驱动电路10，输出端与软开关逆变电路3的控制端连接，接收数字控制电路7传输的焊接控制信号，并根据所述焊接控制信号驱动软开关逆变电路3的工作状态，以使得焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数相匹配。

本发明实施例中，通过焊接参数设定模块8能向数字控制电路7输入一些必要的工作参数，如设置焊接中铝、不锈钢、碳钢以及铜等的详细参数，包括焊接电流、焊接电压、脉冲频率、收弧电流、收弧电压等；在具体实施时，焊接参数设定模块8采用单片机构成，所述单片机采用型号为STC12C5A60AD的芯片。

所述软开关驱动电路10与用于采集软开关逆变电路3逆变输出电流的电流保护器W1连接；当所述电流保护器W1传输的逆变输出电流与软开关驱动电路10内的预设保护电流阈值匹配时，软开关驱动电路10能向软开关逆变电路3输出开关电路保护信号，以通过开关电路保护信号关断软开关逆变电路3。

所述数字控制电路7的输入端还连接有焊接专家模块9，数字控制电路7通过焊接专家模块9以及焊接参数设定模块8得到所需预设的焊接工作参数。

本发明实施例中，焊接专家模块9内置有通过大量的焊接试验得到的焊接数据库，还有国内外的焊接专家提供的焊接数据库，能够为数字控制电路7提供焊接参数的对比，焊接专家模块9可以通过在存储器内设置焊接数据库得到。数字控制电路7可以根据焊接参数设定模块8与焊接专家模块9中的输入来确定预设的焊接工作参数，具体实施时，在焊接参数设定模块8进行预设输入时，数字控制电路7能直接确定预设的焊接工作参数，而当焊接参数设定模块8未进行预设输入时，数字控制电路7通过焊接专家模块9内的数据库来确定所需的焊接工作参数，当然，数字控制电路7也可以通过其他方式来确定焊接工作参数，获取并确定焊接工作参数的方式可以采用本技术领域常用的方式，具体的方式并不是本发明实施例中的重点，此处不再赘述。

具体实施时，所述数字控制电路7包括单片机，所述单片机采用意法半导体公司的STM32F103的芯片，数字控制电路7能处理所获得的静态焊接参数和动态焊接参数，给软开关驱动电路10提供最佳的焊接控制信号，使电焊机工作在最佳的状况，保证了各种焊接的成型和质量。所述静态焊接参数包括焊接参数设定模块8所设定的焊接参数值、调用焊接专家模块9提供的焊接数据库中的焊接工作参数。所述动态焊接参数是指接收到的取样电路6采集的电焊机输出工作电压信号和工作电流信号。数字控制电路7通过焊接专家模块9以及焊接参数设定模块8与取样电路6反馈的动态焊接参数进行比较处理，能够满足双丝焊接的恒压工作要求。

所述软开关驱动电路10主要由CPLD（复杂可编程逻辑器件）组成，其接受数字控制电路7输出的焊接控制信号的控制，产生驱动时序信号并传给软开关逆变电路3。由于采用了成熟的CPLD软开关驱动电路10，可以大幅减少电路中器件的使用数量，减小电路板的使用面积，缩短了线路板的线路长度，所以大幅降低线路板的故障点，增强了线路板的抗干扰能力，提高了线路板的可靠性，能精确的控制IGBT管的开关时序。进一步地，软开关驱动电路10、焊接专家模块9、焊接参数设定模块8以及数字控制电路7相对应的电源端均与供电变压器11连接，以通过供电变压器11来提供所需的工作电源。

如图2所示，所述EMI防干扰电路1包括滤波电感L1、滤波电感L2、滤波电感L3、滤波电容C1、滤波电容C2以及滤波电容C3；滤波电感L1的一端与滤波电容C1的一端连接，滤波电感L2的一端与滤波电容C2的一端连接，滤波电感L3的一端与滤波电容C3的一端连接，滤波电容C1的另一端、滤波电容C2的另一端与滤波电容C3的另一端相互连接；滤波电感L1、滤波电感L2以及滤波电感L3均缠绕在同一磁环上。

具体地，电感L1的另一端、电感L2的另一端以及电感L3的另一端用于与供电变压线路11连接，电感L1的一端、电感L2的一端以及电感L3的一端分别对应与输入整流电路2的输入端连接。

如图3所示，所述输入整流电路2包括整流桥QL，所述整流桥QL的正输出端与热敏电阻R1的一端、电容C4的一端及电容C5的一端连接，整流桥QL的负输出端与热敏电阻R1的另一端、电感L4的一端以及电容C6的另一端连接，电感L4的另一端与电容C4的另一端连接，电容C5的另一端以及电容C6的另一端均接地。

具体地，整流桥QL的输入端分别与上述EMI防干扰电路1内的电感L1的一端、电感L2的一端以及电感L3的一端连接，所述整流桥QL可以采用本技术领域常用的半波整流、全波整流或其他整流中的一种。

所述软开关逆变电路3包括IGBT管Q1、IGBT管Q2、IGBT管Q3以及IGBT管Q4；所述IGBT管Q1的集电极端与IGBT管Q3的集电极端连接，且IGBT管Q1的集电极端与输入整流电路2的正输出端连接，IGBT管Q1的发射极端与IGBT管Q2的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端与IGBT管Q4的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端以及IGBT管Q4的法发射极端均与输入整流电路（2）的负输出端连接，IGBT管Q1的栅极端、IGBT管Q1的发射极端、IGBT管Q2的栅极端、IGBT管Q2的发射极端、IGBT管Q3的栅极端、IGBT管Q3的发射极端、IGBT管Q4的栅极端以及IGBT管Q4的发射极端均与软开关驱动电路10的输出端连接；电流保护器W1的一端与IGBT管Q1的发射极端及IGBT管Q2的集电极端连接，电流保护器W1的另一端通过电感L5与电容C7的一端连接，电容C7的另一端与输出变压器4的原边线圈的一端连接，输出电压器4原边线圈的另一端与IGBT管Q2的发射极端及IGBT管Q4的集电极端连接。

具体地，IGBT管Q1的集电极端、IGBT管Q3的集电极端均与上述整流桥QL的正输出端连接，IGBT管Q3的发射极端、IGBT管Q4的发射极端均与整流桥QL的负输出端连接。电流保护器W1的输出端与软开关驱动电路10的输入端连接，软开关驱动电路10能根据电流保护器W1输入的电流值，来关断IGBT管Q1、IGBT管Q2、IGBT管Q3以及IGBT管Q4，以确保上述IGBT管工作的可靠性。此外，软开关驱动电路10能调节控制上述IGBT管的导通宽度，从而实现对正输出端13以及负输出端13输出的电压值以及电流值的调节控制。

如图5所示，为软开关驱动电路10对软开关逆变电路3中的IGBT管静娴驱动的时序图，驱动时序信号包含四路相同周期的电压驱动信号S1、S2、S3、S4，在一个周期内，S1和S4的正脉冲起始于同一时刻，S4的正脉冲宽度大于S1的正脉冲宽度，S4的正脉冲终止后，间隔一死区时间，S3和S2的正脉冲起始于同一时刻，S3和S1的正脉冲宽度相等，S2和S4的正脉冲宽度相等，S2的正脉冲终止后，又间隔一死区时间，才开始下一周期。

四路电压驱动信号S1、S2、S3、S4分别加到IGBT管Q1的栅极和发射极、IGBT管Q2的栅极和发射极、IGBT管Q3的栅极和发射极、IGBT管Q4的栅极和发射极。IGBT管的工作时序为：1）、初始时候IGBT管Q1和IGBT管Q4同时开通，到IGBT管Q1关断时由于IGBT管Q4还是处于导通状态，因此IGBT管Q1在关断时承受的电压很小。2）、到IGBT管Q4关断时，由于IGBT管内部的阻尼二极管有续流作用，削去了输出变压器4初级线圈的自感电压，因此IGBT管Q4在关断时承受的电压也很小。3）、在IGBT管Q4关断和IGBT管Q3开通之间存在一死区时间，这样IGBT管Q2和IGBT管Q3在开通时输出变压器4初级线圈的电压已经几乎为零。4）、接着IGBT管Q2和IGBT管Q3的工作过程与IGBT管Q1和IGBT管Q4的工作过程是一样的，IGBT管Q2导通结束后，下一周期前，在IGBT管Q2关断和IGBT管Q1开通之间也存在一死区时间。整个一个周期，四只IGBT管在开通和关闭时承受的电压都比较小，从而可以降低IGBT管的开关损耗。

如图4所示，所述输出整流电路5包括二极管D1、二极管D2、二极管D3、二极管D4、二极管D5以及二极管D6，二极管D1的阴极端、二极管D2的阴极端、二极管D3的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D5的阴极与二极管D6的阴极端相互连接，二极管D1的阳极端与输出变压器4副边线圈的一端、电感L6的一端、电阻R2的一端、电阻R3的一端以及电阻R4的一端连接，电感L6的另一端与输出变压器4副边线圈的另一端以及二极管D6的阳极端连接，电阻R2的另一端、电阻R3的另一端以及电阻R4的另一端通过电容C8与二极管D6的阳极端连接；

二极管D2的阳极端与电感L7的一端以及电阻R5的一端、电阻R6的一端以及电阻R7的一端连接，电感L7的另一端与二极管D5的一端连接，电阻R5的另一端、电阻R6的另一端以及电阻R7的另一端均通过电容C9与二极管D5的阳极端连接；

二极管D3的阳极端与电感L8的一端、电阻R8的一端、电阻R9的一端及电阻R10的一端连接，电感L8的另一端与二极管D4的阳极端连接，电阻R8的另一端、电阻R9的另一端以及电阻R10的另一端均通过电容C10与二极管D4的阳极端连接；

输出变压器4的中心抽头端与电感L9的一端连接，电感L9的另一端形成焊机输出端的负输出端12，二极管D1的阴极端、二极管D2的阴极端、二极管D3的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D5的阴极端以及二极管D6的阴极端相互连接后形成焊机输出端的正输出端13。

具体地，为了使得确保输出变压器4的驱动能力，输出变压器4的副边线圈采用多根线圈并行缠绕的方式，一个线圈的一端与二极管的阳极端连接，另一端与中心抽头连接。取样电路6包括电流传感器W2，所述电流传感器W2串接在正输出端13上，电流传感器W2的输出端与数字控制电路7的输入端连接，用于能向数字控制电路7输入工作电流信号，正输出端13、负输出端12均与数字控制电路7的输入端连接，用于向数字控制电路7输入工作电压信号。二极管D1的阴极端、二极管D2的阴极端以及二极管D3的阴极端通过电容C11接地，电感L9的另一端通过电容C12接地。

本发明通过取样电路6能向数字控制电路7内传输工作电压信号以及工作电流信号，数字控制电路7能通过焊接参数设定模块8以及焊接专家模块9能够获取预设的焊接工作参数，数字控制电路7能通过软开关驱动电路10驱动软开关逆变电路3，软开关驱动电路10能根据电流保护器W1输入的电流值能关断软开关逆变电路3的开关状态，焊接精度高，稳定性好，生产效率高，增强了对功率器件IGBT管的保护，安全可靠。

Claims (10)

1.一种数字双丝埋弧焊机，包括焊机的主线路、用于控制所述主线路工作状态的控制线路以及提供所述主线路、控制线路工作电源的供电变压线路（11）；其特征是：所述主线路包括依次连接的输入整流电路（2）、软开关逆变电路（3）、输出变压器（4）以及输出整流电路（5），所述输出整流电路（5）与焊机输出端电连接；控制线路通过位于焊机输出端的取样电路（6）与主线路连接，取样电路（6）将采集焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号传输至控制线路内，所述控制线路将接收的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数比较；当所述工作电压信号及工作电流信号与预设的焊接工作参数不匹配时，控制线路根据所述预设的焊接工作参数向主线路输出焊接控制信号，以通过焊接控制信号调节主线路的工作状态，使得焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数相匹配。

2.根据权利要求1所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述输入整流电路（2）的输入端通过EMI防干扰电路（1）与供电变压线路（11）连接。

3.根据权利要求1所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述控制线路包括

数字控制电路（7），与取样电路（6）的输出端、焊接参数设定模块（8）的输出端以及软开关驱动电路（10）的输入端连接；接收焊接参数设定模块（8）设定所需预设的焊接工作参数，当取样电路（6）传输的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数不匹配时，数字控制电路（7）向软开关驱动电路（10）传输焊接控制信号；

软开关驱动电路（10），输出端与软开关逆变电路（3）的控制端连接，接收数字控制电路（7）传输的焊接控制信号，并根据所述焊接控制信号驱动软开关逆变电路（3）的工作状态，以使得焊机工作时的工作电压信号以及工作电流信号与预设的焊接工作参数相匹配。

4.根据权利要求3所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述软开关驱动电路（10）与用于采集软开关逆变电路（3）逆变输出电流的电流保护器W1连接；当所述电流保护器W1传输的逆变输出电流与软开关驱动电路（10）内的预设保护电流阈值匹配时，软开关驱动电路（10）能向软开关逆变电路（3）输出开关电路保护信号，以通过开关电路保护信号关断软开关逆变电路（3）。

5.根据权利要求3所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述数字控制电路（7）的输入端还连接有焊接专家模块（9），数字控制电路（7）通过焊接专家模块（9）以及焊接参数设定模块（8）得到所需预设的焊接工作参数。

6.根据权利要求2所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述EMI防干扰电路（1）包括滤波电感L1、滤波电感L2、滤波电感L3、滤波电容C1、滤波电容C2以及滤波电容C3；滤波电感L1的一端与滤波电容C1的一端连接，滤波电感L2的一端与滤波电容C2的一端连接，滤波电感L3的一端与滤波电容C3的一端连接，滤波电容C1的另一端、滤波电容C2的另一端与滤波电容C3的另一端相互连接；滤波电感L1、滤波电感L2以及滤波电感L3均缠绕在同一磁环上。

7.根据权利要求1所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述输入整流电路（2）包括整流桥QL，所述整流桥QL的正输出端与热敏电阻R1的一端、电容C4的一端及电容C5的一端连接，整流桥QL的负输出端与热敏电阻R1的另一端、电感L4的一端以及电容C6的另一端连接，电感L4的另一端与电容C4的另一端连接，电容C5的另一端以及电容C6的另一端均接地。

8.根据权利要求3所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述软开关逆变电路（3）包括IGBT管Q1、IGBT管Q2、IGBT管Q3以及IGBT管Q4；所述IGBT管Q1的集电极端与IGBT管Q3的集电极端连接，且IGBT管Q1的集电极端与输入整流电路（2）的正输出端连接，IGBT管Q1的发射极端与IGBT管Q2的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端与IGBT管Q4的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端以及IGBT管Q4的法发射极端均与输入整流电路（2）的负输出端连接，IGBT管Q1的栅极端、IGBT管Q1的发射极端、IGBT管Q2的栅极端、IGBT管Q2的发射极端、IGBT管Q3的栅极端、IGBT管Q3的发射极端、IGBT管Q4的栅极端以及IGBT管Q4的发射极端均与软开关驱动电路（10）的输出端连接。

9.根据权利要求4所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述软开关逆变电路（3）包括IGBT管Q1、IGBT管Q2、IGBT管Q3以及IGBT管Q4；所述IGBT管Q1的集电极端与IGBT管Q3的集电极端连接，且IGBT管Q1的集电极端与输入整流电路（2）的正输出端连接，IGBT管Q1的发射极端与IGBT管Q2的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端与IGBT管Q4的集电极端连接，IGBT管Q3的发射极端以及IGBT管Q4的法发射极端均与输入整流电路（2）的负输出端连接，IGBT管Q1的栅极端、IGBT管Q1的发射极端、IGBT管Q2的栅极端、IGBT管Q2的发射极端、IGBT管Q3的栅极端、IGBT管Q3的发射极端、IGBT管Q4的栅极端以及IGBT管Q4的发射极端均与软开关驱动电路（10）的输出端连接；电流保护器W1的一端与IGBT管Q1的发射极端及IGBT管Q2的集电极端连接，电流保护器W1的另一端通过电感L5与电容C7的一端连接，电容C7的另一端与输出变压器（4）的原边线圈的一端连接，输出电压器（4）原边线圈的另一端与IGBT管Q2的发射极端及IGBT管Q4的集电极端连接。

10.根据权利要求1所述的数字双丝埋弧焊机，其特征是：所述输出整流电路（5）包括二极管D1、二极管D2、二极管D3、二极管D4、二极管D5以及二极管D6，二极管D1的阴极端、二极管D2的阴极端、二极管D3的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D5的阴极与二极管D6的阴极端相互连接，二极管D1的阳极端与输出变压器（4）副边线圈的一端、电感L6的一端、电阻R2的一端、电阻R3的一端以及电阻R4的一端连接，电感L6的另一端与输出变压器（4）副边线圈的另一端以及二极管D6的阳极端连接，电阻R2的另一端、电阻R3的另一端以及电阻R4的另一端通过电容C8与二极管D6的阳极端连接；

二极管D2的阳极端与电感L7的一端以及电阻R5的一端、电阻R6的一端以及电阻R7的一端连接，电感L7的另一端与二极管D5的一端连接，电阻R5的另一端、电阻R6的另一端以及电阻R7的另一端均通过电容C9与二极管D5的阳极端连接；

二极管D3的阳极端与电感L8的一端、电阻R8的一端、电阻R9的一端及电阻R10的一端连接，电感L8的另一端与二极管D4的阳极端连接，电阻R8的另一端、电阻R9的另一端以及电阻R10的另一端均通过电容C10与二极管D4的阳极端连接；

输出变压器（4）的中心抽头端与电感L9的一端连接，电感L9的另一端形成焊机输出端的负输出端（12），二极管D1的阴极端、二极管D2的阴极端、二极管D3的阴极端、二极管D4的阴极端、二极管D5的阴极端以及二极管D6的阴极端相互连接后形成焊机输出端的正输出端（13）。