CN104004939A - 高强高导铜合金及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于导电铜合金，主要涉及用于电气工业高强高导铜合金。一种高强高导铜合金，其主要特点在于按质量百分比的组成为铬0.6～0.9％，锰0.2～0.6％，硼0.4～0.8％，其余为铜，其中杂质不大于0.5％。本发明的铜合金材料的抗拉强度Rm(σb)可达600MPa，塑性延伸率δ为12％，导电率为85％IACS。该合金具有高弹性、高强度、高疲劳性、耐热性，同时兼顾了良好的导电性。所得产品是生产电气触头、高铁接触网配件、点焊电极、导电嘴等高强高导铜合金产品的重要原材料。
Description
技术领域
本发明属于导电铜合金，主要涉及用于电气工业高强高导铜合金。
背景技术
目前，市场上的各种铬青铜合金导电性能好，普遍使用于电气工业制作电极、触头元件等，且能满足一般要求。但随着现代科学技术和工业的快速发展，铜合金的环境越来越趋于复杂化，对铜合金的性能提出了更高的要求。如，触头元件是公认的断路器高压真空开关的关键部件，触头材料在很大程度上决定了断路器的发展，在实际应用中，现有产品的弹性恢复能力较差，还难以满足特高压建设的要求；高速铁路等行业存在大量的高温、强腐蚀等环境，要求材料必须具有良好的综合性能，来满足安全运行的要求。
发明内容
本发明的目的在于避免现有技术的不足，提供一种高强高导铜合金及其制备方法。已解决高速铁路行业在高温、强腐蚀环境下，要求铜合金必须具有良好的综合性能，以满足安全运行的要求。
本发明的又一目的提供一种高强高导铜合金制备方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种高强高导铜合金，其主要特点在于：按质量百分比的组成为铬0.6～0.9％，锰0.2～0.6％，硼0.4～0.8％，其余为铜，其中杂质不大于0.5％。
一种高强高导铜合金的制备方法，其主要特点在于包括如下步骤：
(1).按质量百分比进行配料；选用不小于99.90％的电解铜，含铬5～7％的铜铬中间体，含硼4～10％的铜硼合金，不小于97％的金属锰为原料；木炭硼砂覆盖剂为机制木炭、颗粒均匀，硼砂为工业用；
(2).对中频感应炉进行准备；
(3).合金熔炼，包括如下步骤：
①在中频炉中加入100-150kg电解铜，并将中频炉功率升至350-400KW,直至电解铜完全熔化，并铺上烘干的木炭硼砂覆盖剂，且炉内温度达到1200-1300℃时，依次向炉内加入金属锰4-5kg、铜硼合金40-80kg，再保温0.5-1小时；
②向炉中加入600-650kg电解铜，将中频炉功率升至650-800KW,电解铜完全熔化，温度达到1750-1800℃时，将木炭硼砂覆盖剂捞清，加入铜铬中间合金85-128kg，并加入冰晶石0.8-1.2kg，再次铺上木炭硼砂覆盖剂，精炼30-40分钟。
所述的高强高导铜合金的制备方法，还包括如下步骤：
(4).炉前化验：取样、制样、使用X荧光光谱仪或化学分析方法，检测炉内合金化学成份；
(5).出炉：清渣，出炉浇铸，浇铸温度为1250—1300℃，同时进行电磁搅拌。
所述的高强高导铜合金的制备方法，所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤为：
(1)检查中频炉感应线圈与炉体绝缘以及线圈上耐火胶泥完整，如有破损补全胶泥的裂缝、残缺，自然干燥后将炉内温度升高至400-500℃，烘烤2-3小时；
(2)在中频炉炉底铺8-10mm石棉板，炉壁贴1-1.5mm的石棉板；
(3)使用高铝干式捣打料，并用筑炉器筑炉，捣打完炉底后，放入紫铜板制成的炉芯样板，然后捣打炉壁；
(4)使用高铝干式捣打料和硼酸及磷酸二氢铝液的混合物，筑打炉口与炉嘴；
(5)炉体筑完后，即可进入烤炉步骤。
所述的高强高导铜合金的制备方法，所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有：所述捣打的炉胆底厚为150-200mm，炉壁厚为100-160mm。
所述的高强高导铜合金的制备方法，所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有：所述的筑打炉胆容积为1-1.5吨，中频炉频率为250-750HZ，功率为20-650KW。
所述的高强高导铜合金制备方法，在所述的步骤(2)中，炉底打完后，在炉底与炉壁结合部的炉底部分向下挖45-55mm，直径为380-400mm的坑。
所述的高强高导铜合金的制备方法，所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有烤炉步骤为：
(1)将中频炉炉芯内装入感应碳晶，炉头、炉口放置感应铁，即可开始升温烤炉；
(2)从常温开始升温，中频炉内起初功率为15-20KW，以5KW/h的速率升温，直至功率达到30-35KW,此时炉内温度达到200-250℃时，进行保温；升温、保温时间不少于6小时；同时，观察炉口、炉头有无蒸汽溢出，炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
(3)将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到45-50KW,此时炉内温度达到600-650℃时，进行保温；升温、保温时间不少于4小时；同时，观察炉内感应铁若暗红，且炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
(4)将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到70-80KW,此时炉内温度达到1200-1300℃时，进行保温烧结，保温烧结2-4小时；
(5)取出感应碳晶和感应铁，烤炉完毕。
所述的高强高导铜合金的制备方法，所述的木炭硼砂覆盖剂的铺设高度为100—160mm；木炭、硼砂的重量比例为8：1。
所添加元素的作用：
微量元素铬：铬是降低铜导电率很少的元素，也是强烈提高材料的高温强度、硬度和耐磨性的元素。与铜形成的固溶体，其溶解度随温度的降低而急剧减少，因而兼有高的导电性和良好的机械性能。铬可以细化晶粒，减弱杂质的有害影响，从而提高铜及低合金铜的高温塑性。加入1％左右的铬能使铜的强度大幅度提高，而且经过适当的热处理后，对铜的导电性、导热性影响也不大。
微量元素锰：锰与铜形成固溶体，起到固溶强化的作用，合金的硬度、强度、屈服点随锰含量增加而提高，但锰对铜的导电性有大的影响，需合理控制其含量。
微量元素硼：硼在铜及铜合金中有除杂质，净化晶面，显著细化晶粒的作用，从而改善铜及铜合金的导电性、力学性能、冷热加工性能和耐磨耐蚀性能。微量的硼即可显著地提高铜材的强度和耐腐蚀性。
本发明的有益效果：本发明是参照铬青铜材料QCr0.5,在铬青铜材料的基础上增加锰、硼元素，并调整各元素之间的含量，优化了合金比例；熔炼炉在熔炼过程中采用木炭冰晶石硼砂覆盖剂保护下进行，木炭既起覆盖剂作用，防吸气和氧化，又起脱氧、排气、清渣、清洁液体金属的作用。在金属的熔炼和铸造过程中，铬这种亲氧合力极强的金属没有与氧接触的机会，从而保证了铸造出的合金棒材的化学成分符合相关标准要求。微量元素的加入，充分细化了铜合金的晶粒组织，材料无宏观偏析，组织结构均匀，改善了铜合金材料的综合性能，提高了导电、导热性能等综合效果。因此，材料可广泛用于高速铁路接触网配件、大功率接触器触头、电阻焊触头、防爆工具、电火花磨削工具材料等领域。
本发明的铜合金材料的抗拉强度Rm(σb)可达600MPa，塑性延伸率δ为12％，导电率为85％IACS。该合金具有高弹性、高强度、高疲劳性、耐热性，同时兼顾了良好的导电性。所得产品是生产电气触头、高铁接触网配件、点焊电极、导电嘴等高强高导铜合金产品的重要原材料。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明做进一步说明，但并不意味对本发明保护范围的限制。
实施例1至7：一种高强高导铜合金，按质量百分比，它的组成为0.6～0.9％的铬，0.2～0.6％的锰，0.4～0.8％的硼，其余为铜，其中杂质不大于0.5％。
所述的高强高导铜合金的组成原料是按照表1中的重量百分比组成：
表1
| 实施例 | 铬％ | 锰％ | 硼％ | 铜％ | 杂质总和 |
| 1 | 0.6 | 0.2 | 0.4 | 余量 | ≤0.5 |
| 2 | 0.6 | 0.3 | 0.5 | ≤0.5 | |
| 3 | 0.7 | 0.4 | 0.6 | ≤0.5 | |
| 4 | 0.8 | 0.4 | 0.4 | ≤0.5 | |
| 5 | 0.8 | 0.5. | 0.7 | ≤0.5 | |
| 6 | 0.9 | 0.2 | 0.8 | ≤0.5 | |
| 7 | 0.9 | 0.6 | 0.5 | ≤0.5 |
对比例：本发明提供的材料与现有的铬青铜材料进行成分与机械性能、导电性能的比较，如表2和表3所示。
表2：合金成分比较：
表3：机械、电气性能比较：
从以上性能来看，铬锰青铜合金材料的抗拉强度及硬度较QCr0.5有大幅度的提高，导电率、延伸率基本与铬青铜一致，所以铬锰青铜合金材料在使用时的综合性能及使用寿命比其它铬青铜材料有大幅度的提高，是高速铁路接触网配件、大功率接触器触头、电阻焊触头、防爆工具、电火花磨削工具等较为理想的零部件材料。
实施例8：一种高强高导铜合金的制备方法，包括如下步骤：
(1).按质量百分比进行配料；选用不小于99.90％的电解铜，含铬5～7％的铜铬中间体，含硼4～10％的铜硼合金，不小于97％的金属锰为原料；木炭硼砂覆盖剂为机制木炭、颗粒均匀，硼砂为工业用；
(2).对中频感应炉进行准备；
(3).合金熔炼，包括如下步骤：
①在中频炉中加入100-150kg电解铜，并将中频炉功率升至350-400KW,直至电解铜完全熔化，并铺上烘干的木炭硼砂覆盖剂，且炉内温度达到1200-1300℃时，依次向炉内加入金属锰4-5kg、铜硼合金40-80kg，再保温0.5-1小时；
②向炉中加入600-650kg电解铜，将中频炉功率升至650-800KW,电解铜完全熔化，温度达到1750-1800℃时，将木炭硼砂覆盖剂捞清，加入铜铬中间合金85-128kg，并加入冰晶石0.8-1.2kg，再次铺上木炭硼砂覆盖剂，精炼30-40分钟。
(4).炉前化验：取样、制样、使用X荧光光谱仪或化学分析方法，检测炉内合金化学成份；
(5).出炉：清渣，出炉浇铸，浇铸温度为1250—1300℃，同时进行电磁搅拌。所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤为：
(1)检查中频炉感应线圈与炉体绝缘以及线圈上耐火胶泥完整，如有破损补全胶泥的裂缝、残缺，自然干燥后将炉内温度升高至400-500℃，烘烤2-3小时；
(2)在中频炉炉底铺8-10mm石棉板，炉壁贴1-1.5mm的石棉板；
(3)使用高铝干式捣打料，并用筑炉器筑炉，捣打完炉底后，放入紫铜板制成的炉芯样板，然后捣打炉壁；
(4)使用高铝干式捣打料和硼酸及磷酸二氢铝液的混合物(比例为100:3:50)，筑打炉口与炉嘴；
(5)炉体筑完后，即可进入烤炉步骤。
所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有：所述筑打的炉胆底厚为150-200mm，炉壁厚为100-160mm。
所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有：所述的筑打炉胆容积为1-1.5吨，中频炉频率为250-750HZ，功率为20-650KW。
在所述的步骤(2)中，炉底打完后，在炉底与炉壁结合部的炉底部分向下挖45-55mm，直径为390mm的坑。
所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有烤炉步骤为：
(1)将中频炉炉芯内装入感应碳晶，炉头、炉口放置感应铁，即可开始升温烤炉；
(2)从常温开始升温，中频炉内起初功率为15-20KW，以5KW/h的速率升温，直至功率达到30-35KW,此时炉内温度达到200-250℃时，进行保温；升温、保温时间不少于6小时；同时，观察炉口、炉头有无蒸汽溢出，炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
(3)将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到45-50KW,此时炉内温度达到600-650℃时，进行保温；升温、保温时间不少于4小时；同时，观察炉内感应铁若暗红，且炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
(4)将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到70-80KW,此时炉内温度达到1200-1300℃时，进行保温烧结，保温烧结2-4小时；
(5)取出感应碳晶和感应铁，烤炉完毕。
所述的木炭硼砂覆盖剂的铺设高度为100—160mm；木炭、硼砂的重量比例为8：1。
对本实施例制得的高强高导铜合金材料进行性能测试，测试结果为抗拉强度σb615MPa，延伸率δ16％，硬度162HB，导电率87％IACS。
实施例9：与实施例8相同，不同的是：所述的步骤(3)、合金熔炼，还包括如下步骤，
①在中频炉中加入100kg电解铜，铺上烘干的木炭硼砂覆盖剂，并将中频炉功率升至350KW,直至电解铜完全熔化，且炉内温度达到1200℃时，依次向炉内加入金属锰2.8kg、铜硼合金70kg，再保温0.5-1小时；
②向炉中加入铝和600kg电解铜，将中频炉功率升至600KW,电铜完全熔化，温度达到1700℃时，加入铜铬中间体70kg,精炼30-40分钟。
对本实施例制得的高强高导铜合金材料进行性能测试，测试结果为抗拉强度σb610MPa，延伸率δ17％，硬度158HB，导电率88％IACS。
实施例10：与实施例8相同，不同的是：所述的步骤(3)、合金熔炼，包括如下步骤，
①在中频炉中加入150kg电解铜，铺上烘干的木炭冰晶石硼砂覆盖剂，并将中频炉功率升至400KW,直至电解铜完全熔化，且炉内温度达到1300℃时，依次向炉内加入金属锰3.2kg、硼铜合金80kg，再保温0.5小时；
②向炉中加入铝和650kg电解铜，将中频炉功率升至650KW,电铜完全熔化，温度达到1750℃时，加入铜铬中间体80kg精炼，同时，将中频炉功率降至400KW保温，保温时间0.5小时。
对本实施例制得的高强高导铜合金材料进行性能测试，测试结果为抗拉强度σb610MPa，延伸率δ14％，硬度170HB，导电率87％IACS。
实施例11：与实施例8相同，不同的是：所述的步骤(3)、合金熔炼，包括如下步骤，
①在中频炉中加入125kg电解铜，铺上烘干的木炭冰晶石硼砂覆盖剂，并将中频炉功率升至375KW,直至电解铜完全熔化，且炉内温度达到1250℃时，依次向炉内加入金属锰3.0kg、硼铜合金75kg，再保温0.5小时；
②向炉中加入铝和625kg电解铜，将中频炉功率升至625KW,电铜完全熔化，温度达到1775℃时，加入铜铬中间体75kg精炼，同时，将中频炉功率降至375KW保温，保温时间0.5小时。
对本实施例制得的高强高导铜合金材料进行性能测试，测试结果为抗拉强度σb625MPa，延伸率δ14％，硬度170HB，导电率87％IACS。
实施例12：与实施例8相同，不同的是：在所述的步骤(2)中所述的打炉步骤为：
①检查中频炉感应线圈与炉体绝缘情况，以及线圈上耐火胶泥破损，如有破损补全胶泥的裂缝、残缺，自然干燥后将炉内温度升高至400℃，烘烤2小时；
②在中频炉炉底铺8mm石棉板，在炉壁铺贴1mm的石棉板；
③使用高铝干式捣打料并用筑炉器筑炉胆，捣打完炉底后，放入紫铜板制成的炉芯样板，然后捣打炉壁；
④用高铝质捣打料和磷酸二氢铝液的混合物，筑打炉口与炉嘴；
⑤胆筑完后自然风干2小时，即可进入烤炉步骤。
所述捣打的炉胆底厚为160mm，炉壁厚为100mm。
所述的筑打炉胆容积为1吨，整个中频炉频率为250-750HZ，功率为20-650KW。
打炉步骤的优点是：
①可提高线圈整体强度、抗震能力，其耐压等级提高到10万伏，能有效防止漏炉时高温铜液对线圈的损坏；
②有利于炉底与炉壁完全结合，提高炉体的整体性；
③采用高铝砂炉料代替传统的硅砂和镁砂，可提高耐急冷急热冲击性。
实施例13：与实施例8相同，不同的是：
在所述的步骤(2)中所述的打炉步骤为：
①检查中频炉感应线圈与炉体绝缘情况，以及线圈上耐火胶泥破损，如有破损补全胶泥的裂缝、残缺，并将炉内温度升高至500℃，自然干燥和烘烤3小时；
②在中频炉炉底铺10mm石棉板，在炉壁铺贴1.5mm的石棉板；
③使用高铝干式捣打料并用筑炉器筑炉胆，捣打完炉底后，放入紫铜板制成的炉芯样板，然后捣打炉壁；
④使用高铝质捣打料和磷酸二氢铝液的混合物，筑打炉口与炉嘴；
⑤炉胆筑完后自然风干3小时，即可进入烤炉步骤。
所述捣打的炉胆底厚为160mm，炉壁厚为100mm。
所述的筑打炉胆容积为1.5吨，整个中频炉频率为250-750HZ，功率为20-650KW。
实施例14：与实施例8相同，不同的是：在所述的步骤(2)中所述的打炉步骤为：
①检查中频炉感应线圈与炉体绝缘情况，以及线圈上耐火胶泥破损，如有破损补全胶泥的裂缝、残缺，自然干燥后将炉内温度升高至450℃，烘烤2.5小时；
②在中频炉炉底铺9mm石棉板，在炉壁铺贴1.25mm的石棉板；
③使用高铝干式捣打料并用筑炉器筑炉胆，捣打完炉底后，放入紫铜板制成的炉芯样板，然后捣打炉壁；
④使用高铝质捣打料和磷酸二氢铝液的混合物，筑打炉口与炉嘴；
⑤炉胆筑完后自然风干2.5小时，即可进入烤炉步骤。
所述捣打的炉胆底厚为160mm，炉壁厚为100mm。
实施例15：与实施例8相同，不同的是：所述的步骤(2)中所述的烤炉步骤为：
①将中频炉炉芯内装入感应碳晶，炉头、炉口放置感应铁，即可开始升温烤炉；
②从常温开始升温，中频炉内起初功率为15KW，以5KW/h的速率升温，直至功率达到30KW,此时炉内温度达到200℃时，进行保温；升温、保温时间不少于6小时；同时，观察炉口、炉头有无蒸汽溢出，炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
③将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到45KW,此时炉内温度达到600℃时，进行保温；升温、保温时间不少于4小时；同时，观察炉内感应铁若暗红，且炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
④将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到70KW,此时炉内温度达到1200℃时，进行保温烧结，保温烧结2小时；
⑤取出感应碳晶和感应铁，烤炉完毕。
本发明的烤炉步骤的优点是：
烤炉时炉口、炉头放置感应铁，取代以前木炭烘烤，可改善木炭烘烤温度不集中、不均匀，尤其烧结时易出现裂纹问题。
实施例16：与实施例8相同，不同的是：所述的步骤(2)中所述的烤炉步骤为：
①将中频炉炉芯内装入感应碳晶，炉头、炉口放置感应铁，即可开始升温烤炉；
②从常温开始升温，中频炉内起初功率为20KW，以5KW/h的速率升温，直至功率达到35KW,此时炉内温度达到250℃时，进行保温；升温、保温时间不少于6小时；同时，观察炉口、炉头有无蒸汽溢出，炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
③将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到50KW,此时炉内温度达到650℃时，进行保温；升温、保温时间不少于4小时；同时，观察炉内感应铁若暗红，且炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
④将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到80KW,此时炉内温度达到1300℃时，进行保温烧结，保温烧结4小时；
⑤取出感应碳晶和感应铁，烤炉完毕。
实施例17：与实施例8相同，不同的是：所述的步骤(2)中所述的烤炉步骤为：
①将中频炉炉芯内装入感应碳晶，炉头、炉口放置感应铁，即可开始升温烤炉；
②从常温开始升温，中频炉内起初功率为17KW，以5KW/h的速率升温，直至功率达到32KW,此时炉内温度达到225℃时，进行保温；升温、保温时间不少于6小时；同时，观察炉口、炉头有无蒸汽溢出，炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
③将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到47KW,此时炉内温度达到625℃时，进行保温；升温、保温时间不少于4小时；同时，观察炉内感应铁若暗红，且炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
④将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到75KW,此时炉内温度达到1250℃时，进行保温烧结，保温烧结3小时；
⑤取出感应碳晶和感应铁，烤炉完毕。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种高强高导铜合金，其特征在于：按质量百分比的组成为铬0.6～0.9％，锰0.2～0.6％，硼0.4～0.8％，其余为铜，其中杂质不大于0.5％。
2.一种高强高导铜合金的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
(1).按质量百分比进行配料；选用不小于99.90％的电解铜，含铬5～7％的铜铬中间体，含硼4～10％的铜硼合金，不小于97％的金属锰为原料；木炭硼砂覆盖剂为机制木炭、颗粒均匀，硼砂为工业用；
(2).对中频感应炉进行准备；
(3).合金熔炼，包括如下步骤：
①在中频炉中加入100-150kg电解铜，并将中频炉功率升至350-400KW,直至电解铜完全熔化，并铺上烘干的木炭硼砂覆盖剂，且炉内温度达到1200-1300℃时，依次向炉内加入金属锰4-5kg、铜硼合金40-80kg，再保温0.5-1小时；
②向炉中加入600-650kg电解铜，将中频炉功率升至650-800KW,电解铜完全熔化，温度达到1750-1800℃时，将木炭硼砂覆盖剂捞清，加入铜铬中间合金85-128kg，并加入冰晶石0.8-1.2kg，再次铺上木炭硼砂覆盖剂，精炼30-40分钟。
3.如权利要求2所述的高强高导铜合金的制备方法，其特征在于还包括如下步骤：
(4).炉前化验：取样、制样、使用X荧光光谱仪或化学分析方法，检测炉内合金化学成份；
(5).出炉：清渣，出炉浇铸，浇铸温度为1250—1300℃，同时进行电磁搅拌。
4.如权利要求2所述的高强高导铜合金的制备方法，其特征在于所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤为：
(1)检查中频炉感应线圈与炉体绝缘以及线圈上耐火胶泥完整，如有破损补全胶泥的裂缝、残缺，自然干燥后将炉内温度升高至400-500℃，烘烤2-3小时；
(2)在中频炉炉底铺8-10mm石棉板，炉壁贴1-1.5mm的石棉板；
(3)使用高铝干式捣打料，并用筑炉器筑炉，捣打完炉底后，放入紫铜板制成的炉芯样板，然后捣打炉壁；
(4)使用高铝干式捣打料和硼酸及磷酸二氢铝液的混合物，筑打炉口与炉嘴；
(5)炉体筑完后，即可进入烤炉步骤。
5.如权利要求4所述的高强高导铜合金的制备方法，其特征在于所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有：所述捣打的炉胆底厚为150-200mm，炉壁厚为100-160mm。
6.如权利要求5所述的高强高导铜合金的制备方法，其特征在于所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有：所述的筑打炉胆容积为1-1.5吨，中频炉频率为250-750HZ，功率为20-650KW。
7.如权利要求5所述的高强高导铜合金制备方法，其特征在于在所述的步骤(2)中，炉底打完后，在炉底与炉壁结合部的炉底部分向下挖45-55mm，直径为380—400mm的坑。
8.如权利要求2所述的高强高导铜合金的制备方法，其特征在于所述的步骤(2)中所述的对中频感应炉进行准备的步骤还包括有烤炉步骤为：
(1)将中频炉炉芯内装入感应碳晶，炉头、炉口放置感应铁，即可开始升温烤炉；
(2)从常温开始升温，中频炉内起初功率为15-20KW，以5KW/h的速率升温，直至功率达到30-35KW,此时炉内温度达到200-250℃时，进行保温；升温、保温时间不少于6小时；同时，观察炉口、炉头有无蒸汽溢出，炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
(3)将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到45-50KW,此时炉内温度达到600-650℃时，进行保温；升温、保温时间不少于4小时；同时，观察炉内感应铁若暗红，且炉口处若过量膨胀，则延长保温时间，当炉口无蒸汽溢出，方可继续升温；
(4)将中频炉功率继续以5KW/h的速率升温，直至功率达到70-80KW,此时炉内温度达到1200-1300℃时，进行保温烧结，保温烧结2-4小时；
(5)取出感应碳晶和感应铁，烤炉完毕。
9.如权利要求2所述的高强高导铜合金的制备方法，其特征在于所述的木炭硼砂覆盖剂的铺设高度为100—160mm；木炭、硼砂的重量比例为8：1。
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