CN104001564A

CN104001564A - 湿式半自动打制坩埚方法

Info

Publication number: CN104001564A
Application number: CN201310351361.6A
Authority: CN
Inventors: 崔金玉; 王明选; 史磊
Original assignee: Sino Magnetics Technology Co Ltd
Current assignee: Sino Magnetics Technology Co Ltd
Priority date: 2013-08-13
Filing date: 2013-08-13
Publication date: 2014-08-27

Abstract

本发明公开了一种湿式半自动打制坩埚方法。该方法具体步骤包括：按不同配比对填料和水玻璃进行混料，以分别形成用于坩埚底、坩埚壁和坩埚嘴打制的备料，并将其放在容器内进行保湿、待用的工序；在感应炉的线圈内铺上石棉布，打制坩埚底，并利用捣固机加强打制密实度的工序；放入预置坩埚，打制坩埚壁的工序；打制坩埚嘴的工序。该湿式半自动打制坩埚方法工序简单合理，在混料时采用搅拌机代替人工，在打制坩埚底和坩埚壁时，利用捣固机加强打制密实度，提高了混料的均匀度和打制密实度，进而提高坩埚使用寿命和打坩埚工作效率，同时减轻了工作强度。

Description

湿式半自动打制坩埚方法

技术领域

本发明涉及坩埚领域，特别涉及一种湿式半自动打制坩埚方法。

背景技术

目前，现有打坩埚工艺是由手工混料、人工打制。将填料和水玻璃按照比例，进行人工混料，然后在熔炼炉感应器的线圈内铺上绝缘衬垫，再将混料倒入线圈内，厚度约20cm用铁杵夯实后，放入坩埚，再在坩埚与线圈之间分8次加注混料，每次加注后都用铁杵夯实。

但是，这种工艺方法打出的坩埚，由于混料不均匀、打制密实度低且整体密度分布不均，导致坩埚使用过程中受热后膨胀系数不一导致坩埚在实用中容易开裂从而导致寿命很短，一般平均使用寿命40-50炉。

发明内容

本发明是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种工序简单合理，能够提高混料的均匀度和打制密实度，进而提高坩埚使用寿命和打坩埚工作效率，同时减轻工作强度的湿式半自动打制坩埚方法。

为达到上述目的，根据本发明提供了一种湿式半自动打制坩埚方法，具体步骤包括：

按不同配比对填料和水玻璃进行混料，以分别形成用于坩埚底、坩埚壁和坩埚嘴打制的备料，并将其放在容器内进行保湿、待用的工序；

在感应炉的线圈内铺上石棉布，打制坩埚底，并利用捣固机加强打制密实度的工序；

放入预置坩埚，打制坩埚壁的工序；

打制坩埚嘴的工序。

上述技术方案中，混坩埚底备料采用：填料50kg加水玻璃8kg，入搅拌机混合5分钟，确保均匀后入桶；混坩埚壁备料采用：填料300kg加水玻璃40kg，分两次入搅拌机混料15分钟，确保均匀后入桶；混坩埚嘴备料采用：填料50kg加水玻璃12kg，入搅拌机混5分钟确保均匀后入桶。

上述技术方案中，石棉布分割成180cm*50cm的六块，无缝隙平铺于感应炉的线圈内壁。

上述技术方案中，打坩埚底时，将坩埚底备料均匀倒入铺好石棉布的线圈内，用捣固机打制5分钟。

上述技术方案中，放入预置坩埚时，保持预置坩埚周围与线圈间距均匀。

上述技术方案中，打制坩埚壁时，分十四次将坩埚壁备料倒入预置坩埚与线圈间距内，利用捣固机将坩埚壁捣制结实。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该湿式半自动打制坩埚方法工序简单合理，在混料时采用搅拌机代替人工，在打制坩埚底和坩埚壁时，利用捣固机加强打制密实度，提高了混料的均匀度和打制密实度，进而提高坩埚使用寿命和打坩埚工作效率，同时减轻了工作强度。

附图说明

图1为本发明的湿式半自动打制坩埚方法的流程图；

图2为本发明的熔炼炉感应器和坩埚结合纵剖面构造图。

附图说明：

1-线圈，2-石棉布，3-预置坩埚，4-坩埚底，5-坩埚壁，6-坩埚嘴。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。需要理解的是，本发明的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本发明具体技术方案的限制。

本发明的湿式半自动打制坩埚方法工序简单合理，在混料时采用搅拌机代替人工，在打制坩埚底和坩埚壁时，利用捣固机加强打制密实度，提高了混料的均匀度和打制密实度，进而提高坩埚使用寿命和打坩埚工作效率，同时减轻了工作强度。

以下详细的描述通过举例但非限制的方式说明了本公开，应该明白的是本公开的各种方面可被单独的实现或者与其他方面结合的实现。本说明书清楚的使本领域的技术人员能够制造并使用我们相信为新的且非显而易见的改进，描述了若干实施例、变通方法、变型、备选方案以及***应用，包括当前被认为是执行本说明书中描述的发明原理的最好模式。当描述元件或特征和/或实施例时，冠以“一”“一个”“该”和“所述”旨在表示具有元件或特征中的一个或多个。术语“包括”“包含”和“具有”旨在为包括性的，并表示在那些具体描述的元件或特征以外还具有额外的元件或特征。

如图1所示，该湿式半自动打制坩埚方法在混料时采用搅拌机代替人工，利用捣固机加强打制密实度，在提高坩埚使用寿命和打坩埚工作效率的同时，减轻工作强度。具体步骤包括：

首先，按不同配比对填料和水玻璃进行混料，以分别形成用于坩埚底、坩埚壁和坩埚嘴打制的备料，并将其放在容器内进行保湿、待用。

其中，混坩埚底备料采用：填料50kg加水玻璃8kg，入搅拌机混合5分钟，确保均匀后入桶；混坩埚壁备料采用：填料300kg加水玻璃40kg，分两次入搅拌机混料15分钟，确保均匀后入桶；混坩埚嘴备料采用：填料50kg加水玻璃12kg，入搅拌机混5分钟确保均匀后入桶。

然后，在感应炉的线圈内铺上石棉布，打制坩埚底，并利用捣固机加强打制密实度。

其中，石棉布分割成180cm*50cm大小的六块，平铺于感应炉的线圈内壁，要求无缝隙。打坩埚底时，将坩埚底备料均匀倒入铺好石棉布的线圈内，用捣固机打制5分钟，确保坩埚底部表面平整、致密。

再然后，放入预置坩埚，打制坩埚壁。

预置坩埚周围与线圈间距均匀；打制坩埚壁时，分十四次将坩埚壁备料倒入预置坩埚与线圈间距内，用利用捣固机将坩埚壁捣制结实。注意：防止打伤石棉布。

最后，打制坩埚嘴。

坩埚壁备料打制至距坩埚上沿2-3cm时，放入坩埚嘴备料，打制坩埚嘴（包括坩埚圈），要求内壁与预置坩埚内壁平齐，外缘光滑，坩埚嘴整齐。

图2示出了熔炼炉感应器和坩埚结合纵剖面构造，感应炉的线圈1内铺上石棉布2，预置坩埚3放置在线圈1内，以形成打制坩埚底4、坩埚壁5和坩埚嘴6的空间。

综上，该湿式半自动打制坩埚方法工序简单合理，在混料时采用搅拌机代替人工，在打制坩埚底和坩埚壁时，利用捣固机加强打制密实度，提高了混料的均匀度和打制密实度，进而提高坩埚使用寿命和打坩埚工作效率，同时减轻了工作强度。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims

1.一种湿式半自动打制坩埚方法，其特征在于，具体步骤包括：

放入预置坩埚，打制坩埚壁的工序；

打制坩埚嘴的工序。

2.根据权利要求1所述的湿式半自动打制坩埚方法，其特征在于：混坩埚底备料采用：填料50kg加水玻璃8kg，入搅拌机混合5分钟，确保均匀后入桶；混坩埚壁备料采用：填料300kg加水玻璃40kg，分两次入搅拌机混料15分钟，确保均匀后入桶；混坩埚嘴备料采用：填料50kg加水玻璃12kg，入搅拌机混5分钟确保均匀后入桶。

3.根据权利要求1所述的湿式半自动打制坩埚方法，其特征在于：所述石棉布分割成180cm*50cm的六块，无缝隙平铺于感应炉的线圈内壁。

4.根据权利要求1所述的湿式半自动打制坩埚方法，其特征在于：打坩埚底时，将坩埚底备料均匀倒入铺好石棉布的线圈内，用捣固机打制5分钟。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的湿式半自动打制坩埚方法，其特征在于：放入预置坩埚时，保持预置坩埚周围与线圈间距均匀。

6.根据权利要求5所述的湿式半自动打制坩埚方法，其特征在于：打制坩埚壁时，分十四次将坩埚壁备料倒入预置坩埚与线圈间距内，利用捣固机将坩埚壁捣制结实。