CN103978042A - 单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法 - Google Patents

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本发明公开了一种单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法，该方法通过加热炉烧钢工艺的优化、轧制规程的优化和除鳞工艺的优化，实现单机架炉卷轧机轧件高温除鳞收尾的稳定控制，使热轧态板面均匀发青且消除因除鳞重合度所造成的过冷带，抛丸后板面均匀光滑无水纹，抛丸麻面类缺陷受到控制，提高单机架炉卷轧机轧件热轧态和抛丸后的表面质量。

Description

单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法
技术领域
本发明属于冶金领域，涉及一种轧钢工艺，具体地说是一种单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法。
背景技术
钢板抛丸麻面主要产生于轧制过程中的红褐色二次氧化铁皮的不均匀压入形成，钢板抛丸后表面浮凸不光滑。由于此类缺陷仅有在钢板抛丸后才能发现，由生产到发现周期时间长，并且由于该类缺陷在板面上分布广泛、手工打磨或者补焊困难易造打磨后尺寸不合格。随着现阶段客户对钢板表面质量要求的不断提升，各大钢厂因抛丸麻面而发生的质量异议而逐年升高，经济损失极大。单机架炉卷轧机由于其坯料单重大轧件长，卷轧过程中轧件长时间暴露在空气中极易形成不均匀红褐色二次氧化铁皮压入最终造成抛丸麻面。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法，该方法通过控制加热炉高温出钢、减少轧制道次并加快轧制速度、除鳞道次的优化实现单机架炉卷轧机轧件高温除鳞收尾的稳定控制，使热轧态板面均匀发青且基本消除因除鳞重合度所造成的过冷带，抛丸后板面均匀光滑无水纹，抛丸麻面类缺陷基本受到控制，提高了单机架炉卷轧机轧件热轧态和抛丸后的表面质量。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法，其特征在于：该方法通过加热炉烧钢工艺的优化、轧制规程的优化和除鳞工艺的优化，实现单机架炉卷轧机轧件高温除鳞收尾的稳定控制，使热轧态板面均匀发青且消除因除鳞重合度所造成的过冷带，抛丸后板面均匀光滑无水纹，抛丸麻面类缺陷受到控制，提高单机架炉卷轧机轧件热轧态和抛丸后的表面质量。
具体要求如下：
1）加热炉烧钢工艺的优化
（11)出钢温度：提高加热炉烧钢温度，确保除鳞箱粗除鳞一次氧化铁皮去除效果，控制出钢温度在1210-1220℃，提高轧制温度；
（12)在炉时间：优化装钢次序，减少加热制度、坯料厚度转换频率以减少工艺待温时间；根据生产节奏，控制板坯在炉头等待时间，控制在炉时间和减少一次氧化铁皮的厚度；
2）轧制规程的优化
(21)轧制道次：在保证板形同时按照最少道次轧制原则编排轧制规程，提高轧制温度；
(22)轧制速度：通过调整二级轧制速度偏差值，卷轧轧制速度提高到5.2-5.8m/s，加快卷轧轧制速度以提高卷轧轧制温度；
3）除鳞工艺的优化
(31)除鳞道次：针对精轧阶段不除鳞后钢板轧态板面发红且抛丸后局部位置存在因二次氧化铁皮累积过厚压入造成的抛丸麻面的问题，确定卷轧前2道次进行精除鳞确保二次氧化铁皮的剥离；精除鳞收尾道次提前到倒数第4道或倒数第5道、第4道确保精除鳞收尾道次温度控制在980℃以上，避免在后续轧制过程中因温度过低二次氧化铁皮破碎形成不均匀的红褐色二次氧化铁皮压入最终造成抛丸板麻面；
(32)除鳞收尾方式：采用精除鳞双重合度进行弥补即轧向入口高压大流量+出口小流量精除鳞双排错位重合解决因板形方面原因造成精除鳞重合度问题和单***除鳞重合位置过冷的问题。
本发明对加热炉烧钢工艺和单机架炉卷轧机轧制和除鳞工艺进行优化，通过控制加热炉高温出钢、轧机轧制规程优化减少轧制道次并加快轧制速度、除鳞道次的优化和高压水双排同时除鳞收尾，实现单机架炉卷轧机轧件高温除鳞收尾的稳定控制，使热轧态板面均匀发青且基本消除因除鳞重合度所造成的过冷带，抛丸后板面均匀光滑无水纹，抛丸麻面类缺陷基本受到控制，提高了单机架炉卷轧机轧件热轧态和抛丸后的表面质量。
经济效益预测：该发明实施后，每月可减少抛丸板麻面非计划300吨，每吨非计划产品与正品差额按500元效益计算：一年经济效益=12*300*500=180万元。
附图说明
图1单机架炉卷轧机卷轧抛丸板麻面控制工艺生产流程图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1所示，一种单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法，该方法通过加热炉烧钢工艺的优化、轧制规程的优化和除鳞工艺的优化，实现单机架炉卷轧机轧件高温除鳞收尾的稳定控制，使热轧态板面均匀发青且消除因除鳞重合度所造成的过冷带，抛丸后板面均匀光滑无水纹，抛丸麻面类缺陷受到控制，提高单机架炉卷轧机轧件热轧态和抛丸后的表面质量。
1、加热炉烧钢工艺的优化
(1)出钢温度：提高加热炉烧钢温度，确保除鳞箱粗除鳞一次氧化铁皮去除效果，控制出钢温度在1210-1220℃，坯料经粗除鳞后开轧温度在1070-1080℃，提高轧件轧制温度；
(2)在炉时间：优化装钢次序，减少加热制度、坯料厚度转换频率以减少工艺待温时间。通过调整炉内坯料间距、烫辊材空位等方法，根据生产节奏，控制板坯在炉头等待时间，控制在炉时间和减少一次氧化铁皮的厚度。
2、轧制规程的优化
(1)轧制道次：在保证板形同时按照合理调整各道次压下量，根据最少道次轧制原则编排轧制规程，提高轧件轧制温度；
(2)轧制速度：通过调整二级轧制速度偏差值为0.93-0.95，卷轧轧制速度提高到5.2-5.8m/s，加快卷轧轧制速度以提高卷轧轧制温度。
3、除鳞工艺的优化
(1)除鳞道次：针对精轧阶段不除鳞后钢板轧态板面发红且抛丸后局部位置存在因二次氧化铁皮累积过厚压入造成的抛丸麻面的问题，确定卷轧前2道次进行精除鳞确保二次氧化铁皮的剥离。精除鳞收尾道次提前到倒数第4道或倒数第5道、第4道以确保精除鳞收尾道次温度控制在980℃以上，从而避免在后续轧制过程中因温度过低二次氧化铁皮硬度增大，轧制过程中破碎形成不均匀的红褐色二次氧化铁皮压入最终造成抛丸板麻面；
(2)除鳞收尾方式：采用精除鳞双重合度进行弥补即轧向入口高压大流量+出口小流量精除鳞双排错位重合解决因板形等方面原因造成精除鳞重合度问题和单***除鳞重合位置过冷的问题。
实施例1
本实施例选择150×3089×8205mm和150*3089*8242mm大坯料卷轧板、轧制成品厚度8mm钢种DNV-A，整个轧制过程控制如下： 
(1)加热炉烧钢
提高加热炉烧钢温度以提高轧件轧制温度，并合理控制坯料在炉时间。具体加热炉烧钢工艺控制见表1。
 
表1 加热炉烧钢工艺控制数据
坯料号 轧制钢种 坯料规格 在炉时间 出钢温度
01 DNV-A 150×3089×8205mm 147min 1215℃
02 DNV-A 150×3089×8242mm 171min 1202℃
(2)轧制规程编排
在保证板形同时根据最少道次轧制原则编排轧制规程，并通过调整二级轧制速度偏差值使卷轧轧制速度加快。具体轧制工艺控制参数见表2。
表2 轧制规程编排相关数据
坯料号 成品厚度 轧制道次 卷轧道次 轧制速度偏差 卷轧轧制速度
01 8mm 9 6、7、8 0.93 5.3m/s
02 8mm 11 7、8、9、10 0.82 4.5m/s
(3)除鳞道次设定
精除鳞收尾道次提前到倒数第4道以确保除鳞收尾温度控制在980℃以上。具体除鳞工艺控制参数见表3。
   表3 除鳞道次设定相关数据
坯料号 成品厚度 轧制道次 卷轧道次 除鳞道次 除鳞收尾温度
01 8mm 9 5、6、7、8 5、6 1002℃
02 8mm 11 7、8、9、10 7、8、10 892℃
(4)效果展示
对比本发明前后热轧态板面和抛丸后板面效果并结合相应控制工艺分析可知，通过对本发明单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制工艺中烧钢工艺、轧制规程编排和除鳞工艺等相关工艺的控制，热轧态板面由不均匀红褐色板面改进为均匀发青的热轧态板面，抛丸后板面由浮凸不光滑改进为表面均匀光滑无水纹。

Claims (2)

1.一种单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法，其特征在于：该方法通过加热炉烧钢工艺的优化、轧制规程的优化和除鳞工艺的优化，实现单机架炉卷轧机轧件高温除鳞收尾的稳定控制，使热轧态板面均匀发青且消除因除鳞重合度所造成的过冷带，抛丸后板面均匀光滑无水纹，抛丸麻面类缺陷受到控制，提高单机架炉卷轧机轧件热轧态和抛丸后的表面质量。
2.根据权利要求1所述的单机架炉卷轧机卷轧板抛丸麻面控制方法，其特征在于：具体要求如下：
1）加热炉烧钢工艺的优化
（11)出钢温度：提高加热炉烧钢温度，确保除鳞箱粗除鳞一次氧化铁皮去除效果，控制出钢温度在1210-1220℃，提高轧制温度；
（12)在炉时间：优化装钢次序，减少加热制度、坯料厚度转换频率以减少工艺待温时间；根据生产节奏，控制板坯在炉头等待时间，控制在炉时间和减少一次氧化铁皮的厚度；
2）轧制规程的优化
(21)轧制道次：在保证板形同时按照最少道次轧制原则编排轧制规程，提高轧制温度；
(22)轧制速度：通过调整二级轧制速度偏差值，卷轧轧制速度提高到5.2-5.8m/s，加快卷轧轧制速度以提高卷轧轧制温度；
3）除鳞工艺的优化
(31)除鳞道次：针对精轧阶段不除鳞后钢板轧态板面发红且抛丸后局部位置存在因二次氧化铁皮累积过厚压入造成的抛丸麻面的问题，确定卷轧前2道次进行精除鳞确保二次氧化铁皮的剥离；精除鳞收尾道次提前到倒数第4道或倒数第5道、第4道确保精除鳞收尾道次温度控制在980℃以上，避免在后续轧制过程中因温度过低二次氧化铁皮破碎形成不均匀的红褐色二次氧化铁皮压入最终造成抛丸板麻面；
(32)除鳞收尾方式：采用精除鳞双重合度进行弥补即轧向入口高压大流量+出口小流量精除鳞双排错位重合解决因板形方面原因造成精除鳞重合度问题和单***除鳞重合位置过冷的问题。
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