CN103974183A - 一种基于3d打印技术的定制式耳机及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于3D打印的定制式耳机及其制造方法,所述耳机包括耳机壳体、硬质导音管、单元卡槽、发声单元、出声口连接装置、分频电路、封盖、线材插座;所述耳机壳体、单元卡槽、硬质导音管、封盖由3D打印机打印构成;所述分频电路与发声单元及线材插座相连接;所述发声单元安置于所述单元卡槽内;所述发声单元通过所述出声口连接装置与所述硬质导音管联通;所述封盖将耳机壳体封闭从而构成定制式耳机。本发明可精确控制定制耳机壳体的厚度与内部结构,机械特性与声学特性,能够优化导音管材料,并突破对软质材料的限制,同时大大降低人力、时间成本,大大提高定制耳机的良品率。
Description
技术领域
本发明涉及电声技术领域,更具体涉及一种基于3D打印的定制式耳机及其制造方法。
背景技术
传统的定制耳机全部手工制作,过程繁琐,需用到两次手工倒模工艺,时间成本高,材料浪费严重。耳机壳体通过选择性固化工艺制作,然而壳体形状因人耳而异,导致壳体厚度与内部结构无法精确控制,机械特性与声学特性难以优化,单元放置依靠人力经验,无法标准化。此外,导音管部分需二次成型加工,传统定制耳机制作工艺导音管只能采用软质材料,声学特性受限。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题就是克服上述现有技术中的缺陷,提供一种基于3D打印技术的定制式耳机及其制造方法,可精确控制定制耳机壳体厚度与内部结构,优化机械特性与声学特性,并突破导音管材料为软质材料的限制。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题,本发明提供了一种基于3D打印技术的定制式耳机,该耳机包括:耳机壳体、硬质导音管、单元卡槽、发声单元、出声口连接装置、分频电路、封盖、线材插座;所述耳机壳体、单元卡槽、硬质导音管、封盖由3D打印机打印构成;所述分频电路与发声单元及线材插座相连接;所述发声单元安置于所述单元卡槽内;所述发声单元通过所述出声口连接装置与所述硬质导音管联通;所述封盖将耳机壳体封闭构成定制式耳机。
优选地,所述3D打印机打印构成的耳机壳体的壳厚为0.2-0.9mm。
本发明还提供了基于3D打印技术的定制式耳机的制造方法,该方法包括步骤:
步骤一:用医用硅胶对人耳进行全耳道倒模,采用医用膏状倒模硅胶填充人耳耳道以及耳甲腔,取得全耳道模型;
步骤二:使用精度为0.01mm以上的高精度三维扫描仪,对耳道模型进行扫描,在计算机中生成三维模型,转换成可编辑曲面网格文件;
步骤三:应用三维建模软件Rhino3D,根据耳道特征模拟切割模型,去除耳甲腔及耳道部分,并且利用三维建模软件Rhino3Dsmooth工具进行表面平滑处理;
步骤四:使用三维建模软件Rhino3D对模型进行抽壳,壳厚设置为0.2mm至0.9mm,通过Rhino3D软件测量计算出耳道弯曲角度、最小孔径、耳甲腔容积;
步骤五:根据上述测量计算结果,确定导音管弯曲程度、孔径,在Rhino3D软件中构建导音管特征,所述导音管喇叭出口为多个,形状为平行管状、号角状或倒号角状,确定发声单元安装位置,构建单元对接接口以及单元卡槽位置,所述接口为方形、矩形或椭圆形,所述单元卡槽距接口距离为单元长度的1.01至1.2倍;
步骤六:将上述步骤五处理模型结果导入光固化树脂快速成型设备,3D打印制造出耳机壳体;
步骤七:使用打磨抛光设备对上述3D打印制造出的耳机壳体内外表面进行处理;
步骤八:将平衡电枢式发声单元与耳机分频器焊接、安装声学阻尼,安装线材插座,安装隔音密封海绵,依次将发声单元与壳内对接口对接,并卡入步骤五所述卡槽;
步骤九:使用光固化树脂快速成型设备3D打印出壳体后盖,与上述壳体利用光固化树脂实现无缝对接封盖;
步骤十:使用医用光固化光亮漆对上述壳体表面进行镀膜处理。
(三)有益效果
本发明可精确控制定制耳机壳体的厚度与内部结构,机械特性与声学特性,能够优化导音管材料,并突破对软质材料的限制,同时大大降低人力、时间成本,大大提高定制耳机的良品率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明全耳道模型示意图;
图2是本发明3D打印模型图;
图3是本发明所构建导音管示意图;
图4是本发明所构建导音管示意图;
图5是本发明所构建导音管示意图;
图6是本发明所构建导音管示意图;
图7是本发明所构建导音管示意图;
图8是本发明发声单元安装示意图;
图9是本发明封盖示意图;
图10是本发明3D打印定制式耳机的完整结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明,但不能用来限制本发明的范围。
对耳道模型3D建模处理的工序:
采用医用膏状倒模硅胶填充人耳耳道以及耳甲腔,取得全耳道模型如图1所示。使用高精度三维扫描仪(精度0.01mm以上)对耳道模型进行扫描,在计算机中生成三维模型,转换成可编辑曲面网格文件。应用三维建模软件Rhino3D,根据耳道特征模拟切割模型,去除耳甲腔及耳道部分,并且利用三维建模软件Rhino3D smooth工具进行表面平滑处理,得到可3D打印模型如图2所示。
构建内部空间结构及导音管工序:
使用三维建模软件Rhino3D对模型进行抽壳,壳厚设置为0.2mm至0.9mm,通过Rhino3D软件测量计算出耳道弯曲角度、最小孔径、耳甲腔容积。根据测量计算结果,确定导音管弯曲程度、孔径,在Rhino3D软件中构建导音管特征,所述导音管喇叭出口可为多个,确定发声单元安装位置,构建单元对接接口以及单元卡槽位置,所述接口为方形、矩形或椭圆形,所述单元卡槽距接口距离为单元长度的1.01至1.1倍,如图3至图7所示。
打印制造壳体及内外表面处理工序:
将处理模型结果导入光固化树脂快速成型设备,3D打印制造出耳机壳体。使用打磨抛光设备对打印制造出的壳体内外表面进行处理。
发声单元安装、封盖及表面镀膜工序:
将平衡电枢式发声单元与耳机分频器焊接、安装声学阻尼,安装线材插座,安装隔音密封海绵,依次将发声单元与壳内对接口对接,卡入卡槽,如图8所示。使用光固化树脂快速成型设备3D打印出壳体后盖,与3D打印制造出的壳体利用光固化树脂实现无缝对接封盖,如图9所示。使用医用光固化光亮漆对壳体表面进行镀膜处理。最终得到本发明完整的3D打印定制式耳机,如图10所示。
在本发明的制造过程中,上述顺序是可以改变的。
本发明具有以下优点:
传统定制耳机壳体制作方法中,人力、时间成本高,壳体质量严重依赖于制作人经验,手工误差大,且材料浪费严重。本发明通过3D打印制作定制耳机壳体,精确打印出与人体耳道贴合良好的定制耳机壳体,有效控制制作时间与材料使用。传统定制耳机壳体制造方法中,壳体厚度以及壳体内部空间不可控,机械特性与声学特性难以得到优化,无法标准化生产,本发明通过3D建模,壳体厚度可以精确控制,壳体机械性能得以控制;确定导音管弯曲程度、孔径,构建出规则内部空间结构、单元对接接口以及单元卡槽位置,不仅声学特性能够最大程度得到优化,且壳体内部结构、单元对接接口以及单元卡槽位置得到标准化设计,定制耳机良品率大大提高,制作周期大大降低。传统定制耳机制作方法中,导音管需二次成型,导音管材料受限于软质材料,使得声学特性受限,本发明通过3D建模,提前确定导音管弯曲程度、孔径,通过3D打印,一次成型硬质导音管,更利于声学特性的优化。
以上实施方式仅用于说明本发明,而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换,都不脱离本发明技术方案的精神和范围,均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (3)
1.一种基于3D打印技术的定制式耳机,其特征在于,该耳机包括:耳机壳体、硬质导音管、单元卡槽、发声单元、出声口连接装置、分频电路、封盖、线材插座;所述耳机壳体、单元卡槽、硬质导音管、封盖由3D打印机打印构成;所述分频电路与发声单元及线材插座相连接;所述发声单元安置于所述单元卡槽内;所述发声单元通过所述出声口连接装置与所述硬质导音管联通;所述封盖将耳机壳体封闭构成定制式耳机。
2.根据权利要求1的基于3D打印技术的定制式耳机,其特征在于,所述3D打印机打印构成的耳机壳体的壳厚为0.2-0.9mm。
3.根据权利要求1-2的基于3D打印技术的定制式耳机的制造方法,其特征在于,包括步骤:
步骤一:用医用硅胶对人耳进行全耳道倒模,采用医用膏状倒模硅胶填充人耳耳道以及耳甲腔,取得全耳道模型;
步骤二:使用精度为0.01mm以上的高精度三维扫描仪,对耳道模型进行扫描,在计算机中生成三维模型,转换成可编辑曲面网格文件;
步骤三:应用三维建模软件Rhino3D,根据耳道特征模拟切割模型,去除耳甲腔及耳道部分,并且利用三维建模软件Rhino3Dsmooth工具进行表面平滑处理;
步骤四:使用三维建模软件Rhino3D对模型进行抽壳,壳厚设置为0.2mm至0.9mm,通过Rhino3D软件测量计算出耳道弯曲角度、最小孔径、耳甲腔容积;
步骤五:根据上述测量计算结果,确定导音管弯曲程度、孔径,在Rhino3D软件中构建导音管特征,所述导音管喇叭出口为多个,形状为平行管状、号角状或倒号角状,确定发声单元安装位置,构建单元对接接口以及单元卡槽位置,所述接口为方形、矩形或椭圆形,所述单元卡槽距接口距离为单元长度的1.01至1.2倍;
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步骤十:使用医用光固化光亮漆对上述壳体表面进行镀膜处理。
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