CN103934623B - 阀座排气道内壁镶套修复工艺 - Google Patents
阀座排气道内壁镶套修复工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103934623B CN103934623B CN201410176312.8A CN201410176312A CN103934623B CN 103934623 B CN103934623 B CN 103934623B CN 201410176312 A CN201410176312 A CN 201410176312A CN 103934623 B CN103934623 B CN 103934623B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- valve seat
- exhaust duct
- bushing
- car
- reparation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P6/00—Restoring or reconditioning objects
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lift Valve (AREA)
- Details Of Valves (AREA)
- Self-Closing Valves And Venting Or Aerating Valves (AREA)
Abstract
本发明公开了一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,包括如下步骤:车除排气道内壁缺陷;车配修复套;计算出过盈量;去除飞边毛刺;擦洗干净;将耐热钢套在孔中全面贴合;自然冷却实现过盈配合。本发明针对SULZER RT系列及类似机型,采用镶4Cr9Si2或类似耐热钢套的方法进行修复,镶套修复方便简单,不会引起工件的变形,同时,镶套后的阀座排气道内壁厚度有了保障,完全可以满足正常使用。
Description
技术领域
本发明具体涉及一种阀座排气道内壁镶套修复工艺。
背景技术
阀座排气道受高温燃气吹蚀和燃烧产物的腐蚀,排气道内壁往往会变薄或者低凹不平,需要恢复到标准尺寸。对于钢质阀座的腐蚀允许采用内壁堆焊后恢复尺寸的方法,但如果焊接面积过大,则会因焊接应力过大导致整体严重变形而报废;此外,也存在阀座本体材质特殊,无法进行焊接的情况;上述情况常见于SULZER RT系列的阀座。
发明内容
发明目的:本发明鉴于排气阀内壁出现严重腐蚀情况,在不影响使用质量的前提下,提供一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,是一种镶套修复用于对不易焊接或者无法大面积焊接而研发的方便快捷的修复方法。
技术方案:一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,包括如下步骤:
a)阀座上车校调中心,然后车除排气道内壁缺陷,去除飞边毛刺,清洁内孔,测量内孔尺寸,并记录数据;在预车过程中如遇有冷却水孔,则不可车穿至水孔;同时测量剩余本体材料厚度,若厚度很薄,势必造成阀座本体强度降低,则不建议后续镶套加工;
b)结合测量的阀座排气道内孔尺寸,选用耐热钢材料,车配修复套;
c)耐热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求,确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.10-0.15mm;
d)镶套前,分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据,计算出过盈量;
e)去除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺;
f)用酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净;
g)待镶套阀座加热至250℃-350℃后,将修复套水平放置,用铜棒轻轻敲击,垂直用力,确保将耐热钢套在孔中全面贴合;
h)镶套完成,阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
作为优化,所述修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套。
作为优化,所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.12mm。
作为优化,所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.13mm。
作为优化,所述步骤g)中待镶套阀座加热至300℃。
有益效果:本发明针对SULZER RT系列及类似机型,采用镶4Cr9Si2或类似耐热钢套的方法进行修复,镶套修复方便简单,不会引起工件的变形,同时,镶套后的阀座排气道内壁厚度有了保障,完全可以满足正常使用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细阐述。
具体实施例1:
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,包括如下步骤:
a)座上车校调中心,然后车除排气道内壁缺陷,去除飞边毛刺,清洁内孔,测量内孔尺寸,并记录数据;在预车过程中如遇有冷却水孔,则不可车穿至水孔;同时测量剩余本体材料厚度,若厚度很薄,势必造成阀座本体强度降低,则不建议后续镶套加工;
b)测量的阀座排气道内孔尺寸,选用耐热钢材料,车配修复套;修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套;
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求,确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.10mm;
d)套前,分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据,计算出过盈量;
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺;
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净;
g)镶套阀座加热至250℃后,将修复套水平放置,用铜棒轻轻敲击,垂直用力,确保将耐热钢套在孔中全面贴合;
h)镶套完成,阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
具体实施例2:
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,包括如下步骤:
a)座上车校调中心,然后车除排气道内壁缺陷,去除飞边毛刺,清洁内孔,测量内孔尺寸,并记录数据;在预车过程中如遇有冷却水孔,则不可车穿至水孔;同时测量剩余本体材料厚度,若厚度很薄,势必造成阀座本体强度降低,则不建议后续镶套加工;
b)测量的阀座排气道内孔尺寸,选用耐热钢材料,车配修复套;修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套;
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求,确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.15mm;
d)套前,分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据,计算出过盈量;
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺;
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净;
g)镶套阀座加热至350℃后,将修复套水平放置,用铜棒轻轻敲击,垂直用力,确保将耐热钢套在孔中全面贴合;
h)镶套完成,阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
具体实施例3:
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,包括如下步骤:
a)座上车校调中心,然后车除排气道内壁缺陷,去除飞边毛刺,清洁内孔,测量内孔尺寸,并记录数据;在预车过程中如遇有冷却水孔,则不可车穿至水孔;同时测量剩余本体材料厚度,若厚度很薄,势必造成阀座本体强度降低,则不建议后续镶套加工;
b)测量的阀座排气道内孔尺寸,选用耐热钢材料,车配修复套;修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套;
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求,确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.12mm;
d)套前,分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据,计算出过盈量;
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺;
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净;
g)镶套阀座加热至300℃后,将修复套水平放置,用铜棒轻轻敲击,垂直用力,确保将耐热钢套在孔中全面贴合;
h)镶套完成,阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
具体实施例4:
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,包括如下步骤:
a)座上车校调中心,然后车除排气道内壁缺陷,去除飞边毛刺,清洁内孔,测量内孔尺寸,并记录数据;在预车过程中如遇有冷却水孔,则不可车穿至水孔;同时测量剩余本体材料厚度,若厚度很薄,势必造成阀座本体强度降低,则不建议后续镶套加工;
b)测量的阀座排气道内孔尺寸,选用耐热钢材料,车配修复套;修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套;
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求,确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.13mm;
d)套前,分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据,计算出过盈量;
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺;
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净;
g)镶套阀座加热至320℃后,将修复套水平放置,用铜棒轻轻敲击,垂直用力,确保将耐热钢套在孔中全面贴合;
h)镶套完成,阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
Claims (5)
1.一种阀座排气道内壁镶套修复工艺,其特征在于:包括如下步骤:
a)阀座上车校调中心,然后车除排气道内壁缺陷,去除飞边毛刺,清洁内孔,测量内孔尺寸,并记录数据;在预车过程中如遇有冷却水孔,则不可车穿至水孔;同时测量剩余本体材料厚度,根据厚度要求选定需要进行修复的阀座,然后进行后续的镶套加工;
b)结合测量的阀座排气道内孔尺寸,选用耐热钢材料,车配修复套;
c)耐热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求,确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.10-0.15mm;
d)镶套前,分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据,计算出过盈量;
e)去除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺;
f)用酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净;
g)待镶套阀座加热至250℃-350℃后,将修复套水平放置,用铜棒轻轻敲击,垂直用力,确保将耐热钢套在孔中全面贴合;
h)镶套完成,阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
2.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺,其特征在于:所述修复套为4Cr9Si2耐热钢套。
3.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺,其特征在于:所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.12mm。
4.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺,其特征在于:所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.13mm。
5.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺,其特征在于:所述步骤g)中待镶套阀座加热至300℃。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410176312.8A CN103934623B (zh) | 2014-04-29 | 2014-04-29 | 阀座排气道内壁镶套修复工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410176312.8A CN103934623B (zh) | 2014-04-29 | 2014-04-29 | 阀座排气道内壁镶套修复工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103934623A CN103934623A (zh) | 2014-07-23 |
CN103934623B true CN103934623B (zh) | 2016-08-31 |
Family
ID=51182637
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201410176312.8A Expired - Fee Related CN103934623B (zh) | 2014-04-29 | 2014-04-29 | 阀座排气道内壁镶套修复工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103934623B (zh) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107322233A (zh) * | 2017-06-19 | 2017-11-07 | 重庆铁马工业集团有限公司 | 大型机械工作台顶出孔磨损修复方法 |
CN111360484B (zh) * | 2020-04-11 | 2021-09-14 | 河南省煤科院耐磨技术有限公司 | 一种基于变流压低温冷熔技术的导向套再制造方法 |
CN112139753A (zh) * | 2020-09-21 | 2020-12-29 | 新兴能源装备股份有限公司 | 摇臂钻立柱和摇臂孔拉伤修复工艺 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4617711A (en) * | 1983-09-26 | 1986-10-21 | Mcminn William D | Method and apparatus for repairing automatic transmissions |
US6212775B1 (en) * | 1998-06-09 | 2001-04-10 | Fulcrum Tools, Inc. | Method and apparatus for pulling bushings and bearings |
CN101758362B (zh) * | 2008-11-25 | 2011-06-15 | 上海宝钢设备检修有限公司 | 径向锻造机主缸柱塞的修复方法 |
CN102059502A (zh) * | 2009-11-13 | 2011-05-18 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 汽缸盖螺栓孔修补方法 |
CN202317580U (zh) * | 2011-11-16 | 2012-07-11 | 安徽天一重工股份有限公司 | 一种新型的连铸辊内孔修复用镶套 |
CN103212702B (zh) * | 2013-05-08 | 2015-11-04 | 重庆钢铁(集团)有限责任公司 | 钢包耳轴及利用该钢包耳轴进行钢包修复的方法 |
-
2014
- 2014-04-29 CN CN201410176312.8A patent/CN103934623B/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN103934623A (zh) | 2014-07-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102756235A (zh) | 一种特别适于厚壁铸钢件中较大及贯穿型缺陷的现场焊接修复方法 | |
CN104801921B (zh) | 大直径缸体内套不锈钢套的方法 | |
CN103084703B (zh) | 一种大型内空铸钢件挖补堆焊再制造方法 | |
CN103934623B (zh) | 阀座排气道内壁镶套修复工艺 | |
CN105689857A (zh) | 一种塔筒制造焊接工艺 | |
CN105750813A (zh) | 一种热轧支撑辊堆焊修复工艺 | |
CN109986279B (zh) | 一种裂解炉高压蒸汽锅炉给水阀焊接修复方法 | |
CN104842117B (zh) | 大直径缸体外包不锈钢套的方法 | |
JP2005349478A (ja) | 超合金製物品の均一溶接法 | |
CN102886590A (zh) | 采用手工电弧焊浸水补焊修复零件缺陷的方法 | |
CN103612000A (zh) | 一种冷弯轧辊焊接修复方法 | |
CN103769728A (zh) | 用药芯焊丝co2气保焊焊补铸钢件缺陷的工艺 | |
CN104977354A (zh) | 一种铸钢件补焊返修高温检测方法 | |
CN106624405A (zh) | 核电站蒸汽发生器管板及管孔损伤修复方法及*** | |
WO2016110159A1 (zh) | 四辊卷板机机架裂纹的焊接修复方法 | |
CN103464925A (zh) | 一种电站高温耐热钢部件焊接修复方法 | |
CN104439770A (zh) | 机车柴油机气缸套密封槽修复方法 | |
JP2007021530A (ja) | 鋳鋼品の溶接補修方法及び溶接補修部を有する鋳鋼品 | |
CN109894721A (zh) | 一种压力容器焊接修复工艺方法 | |
JP2016068593A (ja) | 鉄道車両用台車枠及びその製造方法 | |
CN105149880A (zh) | 一种高温合金薄壁焊接管材的疲劳试验件的制备方法 | |
CN104526254A (zh) | 四辊卷板机机架断裂的焊接修复方法 | |
CN105983758A (zh) | 一种灰铸铁焊接工艺 | |
CN115319242B (zh) | 阀门唇焊缺陷修复方法 | |
CN105886979A (zh) | 一种时效温度控制高温合金应力变化的工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20160831 Termination date: 20200429 |
|
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |