CN103934623B - 阀座排气道内壁镶套修复工艺 - Google Patents

阀座排气道内壁镶套修复工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，包括如下步骤：车除排气道内壁缺陷；车配修复套；计算出过盈量；去除飞边毛刺；擦洗干净；将耐热钢套在孔中全面贴合；自然冷却实现过盈配合。本发明针对SULZER RT系列及类似机型，采用镶4Cr9Si2或类似耐热钢套的方法进行修复，镶套修复方便简单，不会引起工件的变形，同时，镶套后的阀座排气道内壁厚度有了保障，完全可以满足正常使用。

Description

阀座排气道内壁镶套修复工艺
技术领域
本发明具体涉及一种阀座排气道内壁镶套修复工艺。
背景技术
阀座排气道受高温燃气吹蚀和燃烧产物的腐蚀，排气道内壁往往会变薄或者低凹不平，需要恢复到标准尺寸。对于钢质阀座的腐蚀允许采用内壁堆焊后恢复尺寸的方法，但如果焊接面积过大，则会因焊接应力过大导致整体严重变形而报废；此外，也存在阀座本体材质特殊，无法进行焊接的情况；上述情况常见于SULZER RT系列的阀座。
发明内容
发明目的：本发明鉴于排气阀内壁出现严重腐蚀情况，在不影响使用质量的前提下，提供一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，是一种镶套修复用于对不易焊接或者无法大面积焊接而研发的方便快捷的修复方法。
技术方案：一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，包括如下步骤：
a)阀座上车校调中心，然后车除排气道内壁缺陷，去除飞边毛刺，清洁内孔，测量内孔尺寸，并记录数据；在预车过程中如遇有冷却水孔，则不可车穿至水孔；同时测量剩余本体材料厚度，若厚度很薄，势必造成阀座本体强度降低，则不建议后续镶套加工；
b)结合测量的阀座排气道内孔尺寸，选用耐热钢材料，车配修复套；
c)耐热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求，确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.10-0.15mm；
d)镶套前，分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据，计算出过盈量；
e)去除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺；
f)用酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净；
g)待镶套阀座加热至250℃-350℃后，将修复套水平放置，用铜棒轻轻敲击，垂直用力，确保将耐热钢套在孔中全面贴合；
h)镶套完成，阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
作为优化，所述修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套。
作为优化，所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.12mm。
作为优化，所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.13mm。
作为优化，所述步骤g)中待镶套阀座加热至300℃。
有益效果：本发明针对SULZER RT系列及类似机型，采用镶4Cr9Si2或类似耐热钢套的方法进行修复，镶套修复方便简单，不会引起工件的变形，同时，镶套后的阀座排气道内壁厚度有了保障，完全可以满足正常使用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细阐述。
具体实施例1：
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，包括如下步骤：
a)座上车校调中心，然后车除排气道内壁缺陷，去除飞边毛刺，清洁内孔，测量内孔尺寸，并记录数据；在预车过程中如遇有冷却水孔，则不可车穿至水孔；同时测量剩余本体材料厚度，若厚度很薄，势必造成阀座本体强度降低，则不建议后续镶套加工；
b)测量的阀座排气道内孔尺寸，选用耐热钢材料，车配修复套；修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套；
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求，确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.10mm；
d)套前，分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据，计算出过盈量；
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺；
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净；
g)镶套阀座加热至250℃后，将修复套水平放置，用铜棒轻轻敲击，垂直用力，确保将耐热钢套在孔中全面贴合；
h)镶套完成，阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
具体实施例2：
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，包括如下步骤：
a)座上车校调中心，然后车除排气道内壁缺陷，去除飞边毛刺，清洁内孔，测量内孔尺寸，并记录数据；在预车过程中如遇有冷却水孔，则不可车穿至水孔；同时测量剩余本体材料厚度，若厚度很薄，势必造成阀座本体强度降低，则不建议后续镶套加工；
b)测量的阀座排气道内孔尺寸，选用耐热钢材料，车配修复套；修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套；
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求，确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.15mm；
d)套前，分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据，计算出过盈量；
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺；
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净；
g)镶套阀座加热至350℃后，将修复套水平放置，用铜棒轻轻敲击，垂直用力，确保将耐热钢套在孔中全面贴合；
h)镶套完成，阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
具体实施例3：
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，包括如下步骤：
a)座上车校调中心，然后车除排气道内壁缺陷，去除飞边毛刺，清洁内孔，测量内孔尺寸，并记录数据；在预车过程中如遇有冷却水孔，则不可车穿至水孔；同时测量剩余本体材料厚度，若厚度很薄，势必造成阀座本体强度降低，则不建议后续镶套加工；
b)测量的阀座排气道内孔尺寸，选用耐热钢材料，车配修复套；修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套；
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求，确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.12mm；
d)套前，分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据，计算出过盈量；
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺；
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净；
g)镶套阀座加热至300℃后，将修复套水平放置，用铜棒轻轻敲击，垂直用力，确保将耐热钢套在孔中全面贴合；
h)镶套完成，阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
具体实施例4：
一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，包括如下步骤：
a)座上车校调中心，然后车除排气道内壁缺陷，去除飞边毛刺，清洁内孔，测量内孔尺寸，并记录数据；在预车过程中如遇有冷却水孔，则不可车穿至水孔；同时测量剩余本体材料厚度，若厚度很薄，势必造成阀座本体强度降低，则不建议后续镶套加工；
b)测量的阀座排气道内孔尺寸，选用耐热钢材料，车配修复套；修复套为4Cr9Si2或类似耐热钢套；
c)热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求，确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.13mm；
d)套前，分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据，计算出过盈量；
e)除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺；
f)酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净；
g)镶套阀座加热至320℃后，将修复套水平放置，用铜棒轻轻敲击，垂直用力，确保将耐热钢套在孔中全面贴合；
h)镶套完成，阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。

Claims (5)

1.一种阀座排气道内壁镶套修复工艺，其特征在于：包括如下步骤：
a)阀座上车校调中心，然后车除排气道内壁缺陷，去除飞边毛刺，清洁内孔，测量内孔尺寸，并记录数据；在预车过程中如遇有冷却水孔，则不可车穿至水孔；同时测量剩余本体材料厚度，根据厚度要求选定需要进行修复的阀座，然后进行后续的镶套加工；
b)结合测量的阀座排气道内孔尺寸，选用耐热钢材料，车配修复套；
c)耐热钢套的内孔加工根据出厂阀座的图纸要求，确保排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.10-0.15mm；
d)镶套前，分别再次核对排气道车后内壁直径与修复套的外圆数据，计算出过盈量；
e)去除待镶套阀座排气道内孔及修复套的飞边毛刺；
f)用酒精将待镶套阀座排气道内孔及修复套的外圆擦洗干净；
g)待镶套阀座加热至250℃-350℃后，将修复套水平放置，用铜棒轻轻敲击，垂直用力，确保将耐热钢套在孔中全面贴合；
h)镶套完成，阀座自然冷却后排气道内孔与耐热钢套即可实现过盈配合。
2.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺，其特征在于：所述修复套为4Cr9Si2耐热钢套。
3.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺，其特征在于：所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.12mm。
4.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺，其特征在于：所述排气道车后内壁直径与修复套的外圆过盈量在0.13mm。
5.如权利要求1所述的阀座排气道内壁镶套修复工艺，其特征在于：所述步骤g)中待镶套阀座加热至300℃。
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