CN103924064B - 一种烧结矿的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及矿物烧结技术领域，特别涉及一种烧结矿的制作方法，包括：将原矿破碎，并利用第一筛具进行筛选，筛下物为第一原矿，筛上物为第二原矿；配置烧结物料；将烧结物料输送到一次圆筒混合机内，加入水湿润烧结物料；将烧结物料混合均匀后输送到二次圆筒混合机中制粒；将制粒后的烧结物料颗粒均匀布撒在烧结机台车上；将烧结机点火，使烧结物料开始燃烧，控制烧结负压为9000‑18000Pa；将烧结后的烧结物料冷却，采用第二筛具对冷却处理后的烧结物料进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。本发明提供的烧结矿的制作方法，能够使原矿得到恰当应用，使烧结矿的成分稳定、配矿成本得以降低。
Description
技术领域
本发明涉及矿物烧结技术领域，特别涉及一种烧结矿的制作方法。
背景技术
降低铁前成本是钢铁企业生存的关键，铁前成本最大一块在原料，原料成本的高低决定铁前成本的高低。烧结矿占炉料结构中60％，而铁料的成本又占烧结成本80％以上。当前制作烧结矿的方式是使用进口的铁矿粉，随着资源的劣质化和进口矿粉价格的高涨，企业的成本压力愈发加大。目前，也有钢铁企业在烧结的过程中会采用直接使用原矿的方式制作烧结矿，若在烧结中直接使用原矿，由于原矿的TFe品位低(一般<50％)，配比过高影响烧结矿品位；此外，由于原矿的有害元素较高，如K、Na、ZnO和S等，对烧结蓖条、高炉有害元素负荷、设备等均造成一定负面影响，使得原矿配比不可能太高，一般不超过5％，否则易导致烧结生产波动。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够直接使用原矿制作烧结矿，降低烧结矿的生产成本的烧结矿的制作方法。
为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种烧结矿的制作方法，包括：将原矿破碎，并利用第一筛具进行筛选，筛下物为第一原矿，筛上物为第二原矿；将所述第一原矿直供烧结使用，将所述第二原矿制成细精粉供烧结使用。配置烧结物料，其中所述第一原矿和所述细精粉总配比为4-20％、生石灰配比为5％、白云石配比为1％、石灰石配比为5.5-5.9％、焦粉配比为3.5％，剩余物料为铁矿粉。将所述烧结物料输送到一次圆筒混合机内，加入水湿润所述烧结物料；将所述烧结物料混合均匀后输送到二次圆筒混合机 中制粒。将制粒后的所述烧结物料颗粒均匀布撒在烧结机台车上，控制所述烧结物料层的厚度为500-800mm；控制烧结机的点火温度为950-1200℃，点火时间1-3min，点火负压为6000-8000Pa。将所述烧结机点火，使所述烧结物料开始燃烧，控制烧结负压为9000-18000Pa。将烧结后的所述烧结物料冷却，采用第二筛具对冷却处理后的所述烧结物料进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。
进一步地，所述第一筛具的筛孔为8mm；所述第一原矿与所述第二原矿的质量比为1:2。
进一步地，所述将所述第二原矿制成细精粉供烧结使用包括：将所述第二原矿经过浮选和磁选，形成所述细精粉，控制粒度为-200目的所述细精粉不少于80％，所述细精粉供烧结使用。
进一步地，所述加入水湿润所述烧结物料时，配水量占所述水和所述烧结物料总质量的6.5-7.5％。
进一步地，将所述烧结物料混合均匀后输送到二次圆筒混合机中制粒时，制粒时间为2-4min。
进一步地，所述将烧结后的所述烧结物料冷却包括：采用机上冷却或机外冷却方式，使烧结后的所述烧结物料的温度降低至200℃以下。
进一步地，所述第二筛具为筛孔为4.5-6mm的振动筛。
本发明提供的烧结矿的制作方法，使用价格较低的原矿直接配加到烧结，通过选矿处理将部分原矿处理成高品位、有害元素少的精粉，二者搭配共同使用，使烧结成分稳定、配矿成本得以降低。
附图说明
图1为本发明实施例提供的烧结矿的制作方法流程图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供了一种烧结矿的制作方法，包括：
步骤10：将原矿破碎，并利用筛孔为8mm的第一筛具进行筛选，筛下物为第一原矿，筛上物为第二原矿，第一原矿与第二原矿的质量比为1:2；将第一原矿直供烧结使用，将第二原矿经过浮选和磁选，形成细精粉，控制粒度为-200目的细精粉不少于细精粉总质量的80％，制成的细精粉供烧结使用。
步骤20：配置烧结物料，其中烧结物料中的第一原矿和细精粉总配比为4-20％、生石灰配比为4.5-5.5％、白云石配比为1-3％、石灰石配比为5-7％、焦粉配比为3-5％，配置烧结物料中提到的配比是指占烧结物料总质量的百分比。剩余物料为铁矿粉(这里的铁矿粉包括巴卡、巴烧、扬地、澳粉)；参见表1，本发明实施例提供了烧结物料的三种配料方式(基准样是指不配加原矿的方案，用于与方案一、方案二及方案三进行区别)。
表1
关于第一原矿、巴卡、巴烧、扬地、澳粉、细精粉的化学构成如表2所示：
| TFe | SiO2 | CaO | MgO | Al2O3 | K2O | Na2O | ZnO | 烧损 | |
| 巴卡 | 64.01 | 1.96 | 0.011 | 0.012 | 1.62 | 0.043 | 0.007 | 0.017 | 2.50 |
| 巴烧 | 65.05 | 3.64 | 0.021 | 0.012 | 0.67 | 0.022 | 0.003 | 0.005 | 1.57 |
| 扬地 | 58.07 | 4.42 | 0.028 | 0.003 | 1.37 | 0.140 | 0.010 | 0.005 | 10.82 |
| 澳粉 | 63.31 | 3.39 | 0.041 | 0.006 | 1.68 | 0.021 | 0.009 | 0.005 | 3.54 |
| 第一原矿 | 55.68 | 9.42 | 2.17 | 2.98 | 1.42 | 0.430 | 0.190 | 0.17 | -0.50 |
| 精细粉 | 65.75 | 4.13 | 0.47 | 1.59 | 0.84 | 0.16 | 0.11 | 0.012 | -1.57 |
表2
在实际应用中，通过对烧结物料各成分的调节，保证控制烧结矿的碱度(即CaO/SiO2的值)为1.8-2.0、TFe含量为55-58％、MgO含量为1.5-2.1％、Al2O3 含量为1.5-2.1％、FeO含量为6-9％；烧结矿的碱负荷小于0.4kg/t、ZnO负荷小于0.05kg/t、Cl负荷小于0.3kg/t，以减少有害物质的排放。
步骤30：将烧结物料输送到一次圆筒混合机内，加入水湿润烧结物料，配水量占水和烧结物料总质量的6.5-7.5％；将烧结物料混合均匀后输送到二次圆筒混合机中制粒，制粒时间为2-4min。
步骤40：将制粒后的烧结物料颗粒均匀布撒在烧结机台车上，控制烧结物料层的厚度为500-800mm；控制烧结机的点火温度为950-1200℃，点火时间1-3min，点火负压为6000-8000Pa。
步骤50：将烧结机点火，使烧结物料开始燃烧，控制烧结负压为9000-18000Pa。
步骤60：采用机上冷却或机外冷却方式，使燃烧后的烧结物料的温度降低至200℃以下，采用筛孔为4.5-6mm的振动筛(即第二筛具)对冷却处理后的烧结物料进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。本发明实施例提供的烧结物料的三种配料方式所得到的烧结矿的测试结果如表3所述：
表3
本发明实施例提供的烧结物料的三种配料方式所得到的烧结矿的粒度测试结果如表4所示：
表4
本发明实施例提供的烧结物料的三种配料方式所得到的烧结矿的化学成分测试结果如表5所示：
| 方案 | TFe | FeO | CaO | SiO2 | MgO | Al2O3 | R |
| 基准样 | 55.38 | 7.24 | 10.42 | 5.32 | 1.40 | 1.82 | 1.96 |
| 方案一 | 55.63 | 7.45 | 10.59 | 5.37 | 1.43 | 1.84 | 1.97 |
| 方案二 | 55.71 | 7.71 | 10.60 | 5.43 | 1.47 | 1.86 | 1.95 |
| 方案三 | 55.89 | 7.54 | 10.64 | 5.47 | 1.46 | 1.76 | 1.95 |
表5
参见表3-表4，与基准相比，大量配加原矿后，除系数略有降低外，烧结矿的指标基本得到保证；细精粉高的TFe品位，保证了烧结矿在配加第一原矿后成分未有恶化。综合各指标看，方案二的烧结结果最好，即第一原矿和细精粉配比分别为5％和6％，此时原矿的总使用比例约14％。
本发明提供的烧结矿的制作方法，使用价格较低的原矿直接配加到烧结，通过选矿处理将部分原矿处理成高品位、有害元素少的精粉，二者搭配共同使用，使烧结成分稳定、配矿成本得以降低。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种烧结矿的制作方法，其特征在于，包括：
将原矿破碎，并利用第一筛具进行筛选，筛下物为第一原矿，筛上物为第二原矿；将所述第一原矿直供烧结使用，将所述第二原矿制成细精粉供烧结使用；其中，将第二原矿经过浮选和磁选，形成细精粉，控制粒度为-200目的细精粉不少于细精粉总质量的80％；
配置烧结物料，其中所述第一原矿和所述细精粉总配比为4-20％、生石灰配比为5％、白云石配比为1％、石灰石配比为5.5-5.9％、焦粉配比为3.5％，剩余物料为铁矿粉；
将所述烧结物料输送到一次圆筒混合机内，加入水湿润所述烧结物料；将所述烧结物料混合均匀后输送到二次圆筒混合机中制粒；
将制粒后的所述烧结物料颗粒均匀布撒在烧结机台车上，控制所述烧结物料层的厚度为500-800mm；控制烧结机的点火温度为950-1200℃，点火时间1-3min，点火负压为6000-8000Pa；
将所述烧结机点火，使所述烧结物料开始燃烧，控制烧结负压为9000-18000Pa；
将烧结后的所述烧结物料冷却，采用第二筛具对冷却处理后的所述烧结物料进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。
2.根据权利要求1所述的烧结矿的制作方法，其特征在于，所述第一筛具的筛孔为8mm；所述第一原矿与所述第二原矿的质量比为1:2。
3.根据权利要求1所述的烧结矿的制作方法，其特征在于，所述将所述第二原矿制成细精粉供烧结使用包括：
将所述第二原矿经过浮选和磁选，形成所述细精粉，控制粒度为-200目的所述细精粉不少于80％，所述细精粉供烧结使用。
4.根据权利要求1所述的烧结矿的制作方法，其特征在于，所述加入水湿润所述烧结物料时，配水量占所述水和所述烧结物料总质量的6.5-7.5％。
5.根据权利要求1所述的制作烧结矿的方法，其特征在于，将所述烧结物料混合均匀后输送到二次圆筒混合机中制粒时，制粒时间为2-4min。
6.根据权利要求1所述的烧结矿的制作方法，其特征在于，所述将烧结后的所述烧结物料冷却包括：
采用机上冷却或机外冷却方式，使烧结后的所述烧结物料的温度降低至200℃以下。
7.根据权利要求1所述的烧结矿的制作方法，其特征在于，所述第二筛具为筛孔为4.5-6mm的振动筛。
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| Date | Code | Title | Description |
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
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