CN103894367A - 一种热处理生产线用真空清洗机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种清洗设备,尤其涉及一种热处理生产线用真空清洗机,该真空清洗机,具有清洗***和抽真空***,清洗***包括一侧开设有炉门的清洗室、储液槽和离心水泵,离心水泵两端分别通过管道与清洗室和储液槽连接;抽真空***包括位于清洗室外部的真空泵和与其相连的抽真空管道***,抽真空管道***通过清洗室上端的通孔与清洗室相连通,清洗室内部还设有震动装置和喷淋装置。本发明可满足热处理工件在密闭真空***中进行,可方便实现高清洁度自动清洗,大幅度提高清洗效率;采用清洗室内设置的超声波震动装置和喷淋装置进行辅助清洗,可快速去除工件表面顽劣污垢及实现对具有孔、沟、槽等复杂工件清洗死区的有效清洗。
Description
技术领域
本发明涉及一种清洗设备,尤其涉及一种热处理生产线用真空清洗机。
背景技术
机械零件机加工后,进行渗碳淬火、氮化或真空淬火等某些热处理前需要对其表面进行清洗,去除表面油污及其它污迹,防止热处理后零件出现渗层不均或表面软点等热处理质量问题。一些零件热处理过程中也需要对其进行清洗以除去表面油污,如零件油冷淬火后需要清洗后才能进行回火。
早期,一般采用人工清洗的方式,即用碱水或者有机溶剂(如乙醇、丙酮等)对零件浸泡,辅以人工擦洗的方式。这种方式不但劳动强度大,劳动环境恶劣,效率低下,而且零件表面往往清洗不干净,回火时会产生大量烟气,一方面会缩短回火炉炉膛的使用寿命,另一方面恶化了车间环境,影响了零件的热处理质量。因此,这种方式基本已经淘汰。
后来开发了清洗机,即现在普遍采用的一种双槽双液清洗机,机械零件先在碱水中进行浸泡,然后再采用清水喷淋,最后采用压缩空气吹干(或采用热风吹干)。采用该清洗机,大大提高了清洗效率,改善了劳动环境,也提高了零件的表面清洗质量,可以满足大多数情况下的清洗要求。但对于某些场合的零件仍不能满足要求,如需进行氮化的零件,采用上述清洗机清洗,由于零件表面轻微的残留水或油迹,导致进行氮化后零件表面会出现斑纹,甚至出现氮化层软点。而且对一些有孔、沟槽等清洗死区或表面有难以去除污迹的零件进行清洗时,上述清洗机就不能满足要求。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷,提供一种清洗效果好、清洗效率高的热处理生产线用真空清洗机。
实现本发明目的的技术方案是:一种热处理生产线用真空清洗机,具有清洗***和抽真空***,所述清洗***包括一侧开设有炉门的清洗室、储液槽和离心水泵,所述离心水泵两端分别通过管道与清洗室和储液槽连接;所述抽真空***包括位于清洗室外部的真空泵和与其相连的抽真空管道***,所述抽真空管道***通过清洗室上端的通孔与清洗室相连通,所述清洗室内部还设有震动装置和喷淋装置。
上述技术方案,所述震动装置包括超声波震板和超声波控制器,所述超声波震板固定安装在清洗室内壁上。
上述技术方案,所述喷淋装置包括喷水管和均布在喷水管上部的若干喷淋口;所述喷水管通过管道与外部的离心水泵相连。
上述技术方案,所述储液槽包括密焊钢板槽体和位于槽体内侧的保温层,所述储液槽内还设有加热元件,所述加热元件与外部控制器相连。
上述技术方案,所述储液槽包括清水槽和碱水槽,所述清水槽和碱水槽上端各设有一个离心水泵,所述离心水泵通过管道与清水槽和碱水槽相连。
上述技术方案,所述清洗室内的喷水管通过管道***和离心水泵与清水槽相连。
上述技术方案,所述清水槽和碱水槽内分别设有液位控制***。
上述技术方案,所述真空清洗机外部还设有油水分离器,所述油水分离器吸油装置位于储液槽内。
采用上述技术方案后,本发明具有以下积极的效果:
(1)本发明可满足热处理工件在密闭真空***中进行,可方便实现高清洁度自动清洗,大幅度提高清洗效率;采用清洗室内设置的超声波震动装置和喷淋装置进行辅助清洗,可快速去除工件表面顽劣污垢及实现对具有孔、沟、槽等复杂工件清洗死区的有效清洗;
(2)储液槽内壁设有保温层,并增设加热元件,对清洗液进行加热并具有良好的保温性能,可提高清洗速度,确保最佳清洗效果;
(3)储液槽包括清水槽和碱水槽,可先使用碱水对工件进行浸泡清洗,清洗完毕后,再通过清洗室内的喷淋装置对工件进行喷淋清洗,以除去表面残余碱液,进一步提高清洗效果;
(4)清洗槽和碱水槽内还设有液位控制***,用于控制清洗用清水及碱水内的液位,当液位过低时,可通过液位控制***自动进行补给;
(5)本发明外部还设有油水分离器,清洗液可通过油水分离器进行油水分离,并进行回收利用,实现无污物排放,环保效果好,可满足高品质热处理清洗要求。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解,下面根据具体实施例并结合附图,对本发明作进一步详细的说明,其中
图1为本发明主视图;
图2为本发明侧视图;
图3为本发明俯视图;
图中1、清洗室;11、炉门;2、储液槽;21、槽体;22、保温层;23、加热元件;24、清水槽;25、碱水槽;3、离心水泵;31、清水离心水泵;32、碱水离心水泵;4、真空泵;5、抽真空管道***;6、震动装置;61、超生波震板;7、喷淋装置;71、喷水管;72、喷淋口;8、液位控制***;9、油水分离器。
具体实施方式
(实施例1)
见图1至图3,本发明具有清洗***和抽真空***,清洗***包括一侧开设有炉门11的清洗室1、储液槽2和离心水泵3,离心水泵3两端分别通过管道与清洗室1和储液槽2连接;抽真空***包括位于清洗室1外部的真空泵4和与其相连的抽真空管道***5,抽真空管道***5通过清洗室1上端的通孔与清洗室1相连通,清洗室1内部还设有震动装置6和喷淋装置7。震动装置6包括超声波震板61和超声波控制器,超声波震板61固定安装在清洗室1内壁上。喷淋装置7包括喷水管71和均布在喷水管71上部的若干喷淋口72;喷水管71通过管道与外部的离心水泵3相连。
优选地,储液槽2包括密焊钢板槽体21和位于槽体21内侧的保温层22,储液槽2内还设有加热元件23,加热元件23与外部控制器相连,加热元件23用于加热清洗液,带有保温层22的储液槽对加热后的清洗液具有良好的保温效果,可大大提高清洗效果,节约清洗时间。
优选地,储液槽2包括清水槽24和碱水槽25,离心水泵3有两个,包括清水离心水泵31和碱水离心水泵32,分别设置在清水槽24和碱水槽25上端,清洗室1内的喷水管71通过管道***和清水离心水泵31与清水槽24相连。
优选地,清水槽24和碱水槽25内分别设有液位控制***8,可自动实现清水和碱水的补给。
优选地,真空清洗机外部还设有油水分离器9,油水分离器9吸油装置位于储液槽2内,用于清洗完毕后对清洗液的油水分离,并分别对油和水进行回收利用,即节约资源,又能避免对环境的污染。
采用本发明对工件进行清洗的工作流程如下:
(1)开启炉门,将待清洗的机械零件放入清洗室1,并关闭炉门;
(2)将加热元件23加热后的碱液通过碱水离心水泵32抽到清洗室1内,进行浸泡,同时开启超声波震板61外接控制器,启动超声波震板61进行超声波辅助清洗,以除去顽劣污垢及对清洗死区进行有效清洗;
(3)浸泡完毕后,将碱水抽离,启动清水离心水泵31从清水槽24内抽出经加热元件23加热的清水,喷淋装置7中的喷淋口72喷出清水对工件进行喷淋清洗;
(4)喷淋结束后,将清水从清洗室1内抽出,通过真空泵4对清洗室1内的工件进行干燥处理;
(5)真空干燥完毕后,炉门开启,将零件取出。
以上所述的具体实施例,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施例而已,并不用于限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种热处理生产线用真空清洗机,具有清洗***和抽真空***,所述清洗***包括一侧开设有炉门(11)的清洗室(1)、储液槽(2)和离心水泵(3),所述离心水泵(3)两端分别通过管道与清洗室(1)和储液槽(2)连接;所述抽真空***包括位于清洗室(1)外部的真空泵(4)和与其相连的抽真空管道***(5),所述抽真空管道***(5)通过清洗室(1)上端的通孔与清洗室(1)相连通,其特征在于:所述清洗室(1)内部还设有震动装置(6)和喷淋装置(7)。
2.根据权利要求1所述的热处理生产线用真空清洗机,其特征在于:所述震动装置(6)包括超声波震板(61)和超声波控制器,所述超声波震板(61)固定安装在清洗室(1)内壁上。
3.根据权利要求1所述的热处理生产线用真空清洗机,其特征在于:所述喷淋装置(7)包括喷水管(71)和均布在喷水管(71)上部的若干喷淋口(72);所述喷水管(71)通过管道与外部的离心水泵(3)相连。
4.根据权利要求1所述的热处理生产线用真空清洗机,其特征在于:所述储液槽(2)包括密焊钢板槽体(21)和位于槽体(21)内侧的保温层(22),所述储液槽(2)内还设有加热元件(23),所述加热元件(23)与外部控制器相连。
5.根据权利要求4所述的热处理生产线用真空清洗机,其特征在于:所述储液槽(2)包括清水槽(24)和碱水槽(25),所述离心水泵(3)有两个,包括清水离心水泵(31)和碱水离心水泵(32),分别设置在清水槽(24)和碱水槽(25)上端。
6.根据权利要求5所述的热处理生产线用真空清洗机,其特征在于:所述清洗室(1)内的喷水管(71)通过管道***和清水离心水泵(31)与清水槽(24)相连。
7.根据权利要求5所述的热处理生产线用真空清洗机,其特征在于:所述清水槽(24)和碱水槽(25)内分别设有液位控制***(8)。
8.根据权利要求1~7任一项权利要求所述的热处理生产线用真空清洗机,其特征在于:所述真空清洗机外部还设有油水分离器(9),所述油水分离器(9)吸油装置位于储液槽(2)内。
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