CN103884773A - 一种车轮轮辋自动超声波探伤方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种应用于车轮技术领域的成品车轮自动超声波探伤方法，所述的探伤方法的步骤包括:探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对车轮轮辋的踏面Ⅰ和内侧面Ⅰ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集；然后探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对成品车轮轮辋踏面Ⅱ和内侧面Ⅱ所包含的轮辋内部进行数据采集，探伤仪将车轮样轮数据和成品车轮数据进行对比，成品车轮数据在车轮样轮数据范围之内，则成品车轮符合要求，成品车轮数据超出车轮样品数据范围之内，则成品车轮不符合要求，通过本发明的探伤方法，能准确、快捷地对生产线上的成品车轮轮辋内部进行超声波探伤，减少成品车轮轮辋内部缺陷漏报率，提高产品质量。

Description

一种车轮轮辋自动超声波探伤方法

技术领域

本发明属于车轮生产技术领域，更具体地说，是涉及一种成品车轮自动超声波探伤方法。

背景技术

由于成品车轮的品种较多（100余种），同一个外径的车轮轮辋尺寸（轮辋厚度、宽度）也不相同，不可能每个品种都准备一个样轮。但在成品车轮的生产中，需要对车轮轮辋内部缺陷进行超声波检测，从而确保成品车轮的质量符合要求。现有技术中，成品车轮自动超声波探伤探头的调节与校准工作主要依靠操作工的经验及自身的技能水平，由于每个操作工的技能水平不同，造成对超声波探伤机的校验工作没有一个统一的标准，校验的效果也各不相同，直接影响到了之后的检测结果，轮辋内部缺陷漏检经常发生。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种能方便快捷地对生产线上的成品车轮轮辋内部进行超声波探伤，保证对成品车轮存在的缺陷不会发生漏检，减少缺陷漏报率，最终提高产品质量的车轮自动超声波探伤方法。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种车轮自动超声波探伤方法，所述的探伤方法的步骤包括:

车轮轮辋自动超声波探伤方法，所述的探伤方法的步骤包括:

1）制造车轮样轮轮辋，车轮样轮轮辋包括踏面Ⅰ和内侧面Ⅰ，所述的踏面Ⅰ对应于径向多个人工缺陷和内侧面Ⅰ对应于轴向多个人工缺陷均设置在符合要求的范围之内；

2）靠近车轮样轮轮辋的踏面Ⅰ和内侧面Ⅰ的位置分别设置多个探伤探头Ⅰ（4）和多个探伤探头Ⅱ，所述的探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅰ和内侧面Ⅰ所对应的轴向多个人工缺陷和径向多个人工缺陷进行探伤并完成数据采集；

3）将多个探伤探头Ⅰ和多个探伤探头Ⅱ分别放置在靠近成品车轮轮辋的踏面Ⅱ和内侧面Ⅱ位置，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅱ和内侧面Ⅱ所包含的成品车轮轮辋内部缺陷进行探伤并完成数据采集；

4）将车轮样轮轮辋数据和成品车轮轮辋数据进行对比，成品车轮轮辋数据在车轮样轮轮辋数据范围之内，则成品车轮轮辋符合要求，成品车轮轮辋数据超出车轮样轮轮辋数据范围之内，则成品车轮轮辋不符合要求。

优选地，所述的成品车轮在自动的生产线上，生产线的成品车轮轮辋检测位置设置探头支架Ⅰ和探头支架Ⅱ，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别安装在探头支架Ⅰ和探头支架Ⅱ上，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ设置为能够分别调节位置和角度的结构。

优选地，所述的多个探伤探头Ⅰ设置为能够覆盖成品车轮轮辋的踏面Ⅱ的结构，探伤探头Ⅱ设置为能够覆盖成品车轮轮辋的内侧面Ⅱ的结构。

优选地，所述的多个探伤探头Ⅰ对成品车轮轮辋的踏面Ⅱ进行探伤时，所述的成品车轮设置为能够在旋转托辊上转动的结构，多个探伤探头Ⅱ对成品车轮轮辋的内侧面Ⅱ进行探伤时，成品车轮设置为能够在旋转托辊上转动的结构。

优选地，所述的多个探伤探头Ⅰ对成品车轮轮辋的踏面Ⅱ进行探伤时，多个探伤探头Ⅰ的覆盖面设置为部分重叠的结构，多个探伤探头Ⅱ对成品车轮轮辋的内侧面Ⅱ进行探伤时，多个探伤探头Ⅱ的覆盖面设置为部分重叠的结构。

优选地，所述的探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅰ和内侧面Ⅰ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集后，数据存储到与之相连的探伤仪内，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅱ和内侧面Ⅱ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集后，所述的与之相连的探伤仪将成品车轮轮辋的数据与车轮样轮轮辋的数据进行对比。

优选地，所述的探伤仪将成品车轮轮辋的数据与车轮样轮轮辋的数据进行对比时，成品车轮轮辋符合要求的，生产线自动前进，下一个成品车轮前进到检测位置，成品车轮轮辋不符合要求的，探伤仪自动报警，生产线不再前进，现场操作人员对不符合要求的成品车轮拿下，探伤仪报警自动解除，生产线自动前进。

优选地，所述的探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅱ和内侧面Ⅱ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集时，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ相对于成品车轮轮辋的基准点ⅠH2和基准点ⅡD1的位置，与探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ5相对于车轮样轮轮辋上的基准点Ⅰ和基准点Ⅱ的位置一一对应相同。

优选地，所述的探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ均设置为能够调整安装位置和相对于垂直位置30°范围内调整角度的结构。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

本发明所述的车轮自动超声波探伤方法，在自动生产线的检测位置设置探头支架，探头支架上分别安装探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ由探伤仪控制，通过上述的结构及方法，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅰ和内侧面Ⅰ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集；然后探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅱ和内侧面Ⅱ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集，探伤仪将车轮样轮数据和成品车轮数据进行对比，成品车轮数据在车轮样轮数据范围之内，则成品车轮符合要求，成品车轮数据超出车轮样轮数据范围之内，则成品车轮不符合要求，故此，通过本发明所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，能方便快捷地对生产线上的成品车轮轮辋内部进行超声波探伤，从而减少成品车轮轮辋内部缺陷漏报率，保证对成品车轮轮辋存在的缺陷不会发生漏检，最终提高车轮产品质量。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本发明所述的车轮样轮轮辋进行超声波探伤时的局部结构示意图；

图2为本发明所述的成品车轮轮辋进行超声波探伤时的局部结构示意图；

图3为本发明所述的成品车轮进行探伤时的结构示意图；

图4为轴向多个人工缺陷的分布图；

图5为径向多个人工缺陷的分布图；

附图中标记分别为：1、车轮样轮轮辋；2、踏面Ⅰ；3、内侧面Ⅰ；4、探伤探头Ⅰ；5、探伤探头Ⅱ；6、成品车轮轮辋；7、踏面Ⅱ；8、内侧面Ⅱ；9、旋转托辊；10、探头支架Ⅰ；11、探头支架Ⅱ；12、探伤仪；13、车轮样轮轮辋轴向人工缺陷；14、车轮样轮轮辋径向人工缺陷；15、成品车轮。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1—附图5所示，本发明为一种车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的探伤方法的步骤包括:

1）制造车轮样轮轮辋1，车轮样轮轮辋1包括踏面Ⅰ2和内侧面Ⅰ3，所述的踏面Ⅰ2对应于径向多个人工缺陷14和内侧面Ⅰ3对应于轴向多个人工缺陷13均设置在符合要求的范围之内；

2）靠近车轮样轮轮辋1的踏面Ⅰ2和内侧面Ⅰ3的位置分别设置多个探伤探头Ⅰ4和多个探伤探头Ⅱ5，所述的探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5分别对踏面Ⅰ2和内侧面Ⅰ3所对应的轴向多个人工缺陷13和径向多个人工缺陷14进行探伤并完成数据采集；

3）将多个探伤探头Ⅰ4和多个探伤探头Ⅱ5分别放置在靠近成品车轮轮辋6的踏面Ⅱ7和内侧面Ⅱ8位置，探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5分别对踏面Ⅱ7和内侧面Ⅱ8所包含的成品车轮轮辋6内部缺陷进行探伤并完成数据采集；

4）将车轮样轮轮辋1数据和成品车轮轮辋6数据进行对比，成品车轮轮辋6数据在车轮样轮轮辋1数据范围之内，则成品车轮轮辋6符合要求，成品车轮轮辋6数据超出车轮样品轮辋1数据范围之内，则成品车轮轮辋6不符合要求。

优选地，所述的成品车轮15在自动的生产线上，生产线的成品车轮轮辋6检测位置设置探头支架Ⅰ10和探头支架Ⅱ11，探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5分别安装在探头支架Ⅱ11和探头支架Ⅰ10上，探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5设置为能够分别调节位置和角度的结构。

优选地，所述的多个探伤探头Ⅰ4设置为能够覆盖成品车轮轮辋6的踏面Ⅱ7的结构，探伤探头Ⅱ5设置为能够覆盖成品车轮轮辋6的内侧面Ⅱ8的结构。

优选地，所述的多个探伤探头Ⅰ4对成品车轮轮辋6的踏面Ⅱ7进行探伤时，所述的成品车轮15设置为能够在旋转托辊9上转动的结构，所述的多个探伤探头Ⅱ5对成品车轮轮辋6的内侧面Ⅱ8进行探伤时，所述的成品车轮15设置为能够在旋转托辊9上转动的结构。

优选地，所述的多个探伤探头Ⅰ4对成品车轮轮辋6的踏面Ⅱ7进行探伤时，多个探伤探头Ⅰ4的覆盖面设置为部分重叠的结构，多个探伤探头Ⅱ5对成品车轮轮辋6的内侧面Ⅱ8进行探伤时，多个探伤探头Ⅱ5的覆盖面设置为部分重叠的结构。

优选地，所述的探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5分别对踏面Ⅰ2和内侧面Ⅰ3所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集后，所述的数据存储到与之相连的探伤仪12内，探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5分别对踏面Ⅱ7和内侧面Ⅱ8所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集后，所述的与之相连的探伤仪12将成品车轮轮辋6的数据与车轮样轮轮辋1的数据进行对比。

优选地，所述的探伤仪12将成品车轮轮辋6的数据与车轮样轮轮辋1的数据进行对比时，成品车轮轮辋6符合要求的，生产线自动前进，下一个成品车轮15前进到检测位，成品车轮轮辋6不符合要求的，探伤仪12自动报警，生产线不再前进，现场操作人员对不符合要求的成品车轮15拿下，探伤仪12报警自动解除，生产线自动前进。生产线为流水线作业，本发明的方法直接在生产线应用。

优选地，所述的探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5分别对踏面Ⅱ7和内侧面Ⅱ8所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集时，探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5相对于成品车轮轮辋6的基准点ⅠH2和基准点ⅡD1的位置，与探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5相对于车轮样轮轮辋1上的基准点ⅠH2和基准点ⅡD1的位置一一对应相同。即：探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5与车轮样轮轮辋的之间的相对位置，和探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5与成品车轮轮辋之间的相对位置完全相同。

优选地，所述的探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5均设置为能够调整安装位置和相对于垂直位置30°范围内调整角度的结构。这样的结构，能够根据需要灵活调整探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5的覆盖位置，从而确保探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5在检测时能够适应于不同尺寸的成品车轮，提高探头的通用性。

本发明所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法的检测过程如下所述：

车轮样轮进入生产线上的检测位，检测位的探伤探头Ⅰ4在探头支架Ⅱ11上通过气缸运动至车轮样轮轮辋1的踏面Ⅰ2位置，利用探头的控制部件可以微调探伤探头Ⅰ4在踏面Ⅰ2上的左右位置；探伤探头Ⅱ5在探头支架Ⅰ10上通过气缸运动至车轮样轮轮辋1的内侧面Ⅰ3位置，利用探头的控制部件可以微调探头Ⅰ4在内侧面Ⅰ3上的上下位置。车轮样轮在旋转托辊9上转动，探头不动，探头与车轮样轮轮辋1接触面之间通过水层耦合，水层厚度约为0.3～0.8mm。

探伤探头Ⅰ4为多个单独探头组合的框架式探头，包含9#～16#探头；探伤探头Ⅱ5为多个单独探头组合的框架式探头，包含1#～8#探头。两组探头中7#、8#探头可以在框架内上下移动，其它探头在框架内位置固定。

车轮样轮轮辋1包含轴向多个人工缺陷13和径向多个人工缺陷14。人工缺陷为机床加工的相同直径的平底孔。

车轮样轮在旋转托辊9上转动，探伤探头Ⅰ4在踏面Ⅰ2上应能保证探测出所有径向多个人工缺陷14，9#～16#探头在与之相连的探伤仪12中设置各自的报警闸门，探伤探头Ⅱ5在内侧面Ⅰ3上应能保证探测出所有轴向多个人工缺陷13，1#～8#探头在与之相连的探伤仪12中设置各自的报警闸门。

通过探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5分别对轴向多个人工缺陷13和径向多个人工缺陷14进行探伤并完成数据采集，然后车轮样轮离开托辊9，数据用于对比。

然后成品车轮15进入检测位，在旋转托辊9上转动，探伤探头Ⅰ4和探伤探头Ⅱ5在踏面Ⅱ7和内侧面Ⅱ8上，中间以水耦合。探伤仪对成品车轮轮辋6内部进行数据采集，并与对样轮轮辋1检测时测量的数据进行对比，如果探伤仪12自动报警，表示成品车轮轮辋6不符合要求，如果探伤仪12没有报警，则表示成品车轮轮辋6符合要求。

由于样轮轮辋1和成品车轮轮辋6在径向上轮辋高度尺寸可能不同；在轴向上轮辋宽度尺寸可能不同；在径向上可能因车轮外径不同而使踏面曲率不同；材质（衰减系数）可能不同；表面粗糙度可能不同，因此为使每个探头在探测成品车轮轮辋时保证与探测样轮轮辋时的灵敏度相同，在校准样轮时，应保持探伤探头与各自接触面的良好耦合，并了解成品车轮轮辋6的具体情况。

具体步骤如下：

1.校准探伤探头Ⅱ5：

1）首先调整探伤探头Ⅱ5中的1#探头。上下移动探伤探头Ⅱ5，以样轮轮辋1中的D1为基准点，避开D1倒角结构影响，此时1#探头下出现样轮轮辋1中靠近D1处5mm的轴向“标记孔2”，探伤仪12中出现“标记孔2”的波形，调整使其达到报警闸门高度。

2）根据被探成品车轮轮辋6与样轮轮辋1的高度不同，按照下列方法调整探伤探头Ⅱ5中的2#～6#探头

●被探成品车轮轮辋6高度=样轮轮辋1高度：依次调整完成2#～6#探头，调整探伤仪12中2#～6#探头中出现的人工缺陷波，使其高度均达到报警闸门，并关闭多余的探头。

●被探成品车轮轮辋6高度>样轮轮辋1高度：例如：样轮轮辋1的高度=3.5个探头的尺寸，成品车轮轮辋6的高度=5.5个探头的尺寸。探伤探头Ⅱ5不动，依次调整2#、3#探头，使探伤仪12中2#、3#探头中出现的人工缺陷波高均达到报警闸门。

向下移动探伤探头Ⅱ5，使4#探头位于原先2#探头的位置，依次调整4#、5#探头，使探伤仪12中4#、5#探头中出现的人工缺陷波高均达到报警闸门。

关闭6#探头。

●被探成品车轮轮辋6高度<样轮轮辋1高度：

例如：样轮轮辋1的高度=4.5个探头的尺寸，成品车轮轮辋6的高度=3.5个探头的尺寸。

探伤探头Ⅱ5不动，调整完成2#、3#探头，使探伤仪12中2#、3#探头中出现的人工缺陷波高均达到报警闸门。

关闭4#～6#探头。

上述校准时应注意，不得使被调整的探头靠近样轮轮辋1的上下边界，避免引起侧壁干扰，使探头在样轮校准与成品车轮探伤时灵敏度不一致。

上述校准时还应注意，当某个探头没有完全覆盖在样轮轮辋1上时，应将该探头关闭，避免引起杂波干扰。

3）调整探伤探头Ⅱ5中的7#、8#探头：上下移动探伤探头Ⅱ5，以样轮轮辋1中D点为基准点，避开踏面Ⅰ2结构的影响，此时8#探头下出现样轮轮辋1中靠近踏面5mm的轴向“标记孔1”，探伤仪12中出现“标记孔1”的波形，使其达到报警闸门高度。然后调整探伤仪12中7#探头中出现的人工缺陷，使其波高达到报警闸门。

4）由于被探成品车轮轮辋6与样轮轮辋1的宽度不同，按照公式（⊿dB=40lg[成品车轮轮辋6宽度/样轮轮辋1宽度]）进行声程补偿。例如：轮辋6的宽度=140mm，轮辋1的宽度=120mm，按照公式，所使用的探头在探伤仪12上应提高3dB，使成品车轮轮辋6各部位保持足够的灵敏度。

5）预先测定成品车轮轮辋6与样轮轮辋1的材质衰减系数和表面粗糙度引起的差异，按照公式（⊿dB=20lg[成品车轮轮辋6的一次底波高度/样轮轮辋1的一次底波高度]）进行补偿。例如，成品车轮轮辋6的一次底波高度为50%，样轮轮辋1的一次底波高度为100%，按照公式，所使用的探头在探伤仪12上应提高6dB，使成品车轮轮辋6各部位保持足够的灵敏度。

探伤探头Ⅱ5完成对样轮轮辋1的校准。

2.校准探伤探头Ⅰ4：

1）首先调整探伤探头Ⅰ4中的9#探头。左右移动探伤探头Ⅰ4，以样轮轮辋1中的H2为基准点，避开H2倒角结构影响，此时9#探头下出现样轮轮辋1中靠近H2处5mm的径向第一个人工缺陷，探伤仪12中出现人工缺陷的波形，调整使其达到报警闸门高度。

2）依次调整探伤探头Ⅰ4中的10#～16#探头，使探伤仪12中10#～16#探头中出现的人工缺陷波高均达到报警闸门。与校准探伤探头Ⅱ5时相同，根据成品车轮轮辋6与样轮轮辋1宽度的不同，关闭多余的探头。

3）由于被探成品车轮轮辋6与样轮轮辋1的高度不同，按照公式（⊿dB=40lg[成品车轮轮辋6高度/样轮轮辋1高度]）进行声程补偿。例如：轮辋6的高度=90mm，轮辋1的高度=70mm，按照公式，所使用的探头在探伤仪12上应提高4dB，使成品车轮轮辋6各部位保持足够的灵敏度。

4）探伤仪12提高2～4dB，以补偿因材质衰减系数和表面粗糙度引起的差异，使成品车轮轮辋6各部位保持足够的灵敏度。

5）由于被探成品车轮轮辋6与样轮轮辋1踏面曲率不同（因两者外径不同），应进行适当的曲率补偿，补偿值一般为1～3dB。例如成品车轮外径为840mm，样轮外径为915mm，在探测成品车轮时，探伤仪12应提高1dB，使成品车轮轮辋6各部位保持足够的灵敏度。

探伤探头Ⅰ4完成对样轮轮辋1的校准。

3.样轮离开旋转托辊，成品车轮15进入检测工位。

4.调整探伤探头Ⅱ5的位置：

1）上下移动探伤探头5，以成品车轮轮辋6中的D1为基准点，避开D1倒角结构影响，保证探头与成品车轮轮辋6充分耦合。

2）探伤探头Ⅱ5不动，以成品车轮轮辋1中D为基准点，避开踏面Ⅱ7结构的影响。

5.调整探伤探头Ⅰ4的位置。

左右移动探伤探头Ⅰ4，以成品车轮轮辋6中的H2为基准点，避开H2倒角结构影响，保证探头与成品车轮轮辋6充分耦合。

6.所有探伤探头Ⅰ4和Ⅱ5中的探头在探伤仪12中提高6dB，开始对成品车轮轮辋6进行探伤检测。

7.探伤仪12没有报警，表示成品车轮15符合要求，生产线自动前进，下一个成品车轮15前进到检测位置；探伤仪12自动报警，表示成品车轮15不符合要求，生产线不再前进，现场操作人员将成品车轮15拿下，探伤仪12报警自动解除，生产线自动前进。

本发明所述的车轮自动超声波探伤方法，在生产线的检测位置设置探头支架，探头支架上分别安装探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ由探伤仪控制，通过上述的结构及方法，探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅰ和内侧面Ⅰ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集；然后探伤探头Ⅰ和探伤探头Ⅱ分别对踏面Ⅱ和内侧面Ⅱ所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集，探伤仪将车轮样轮数据和成品车轮数据进行对比，成品车轮数据在车轮样轮数据范围之内，则成品车轮符合要求，成品车轮数据超出车轮样品数据范围之内，则成品车轮不符合要求，故此，通过本发明所述的车轮自动探伤方法，能方便快捷地对生产线上的成品车轮轮辋进行探伤，从而减少成品车轮轮辋内部缺陷漏报率，保证对成品车轮存在的缺陷不会发生漏检，最终提高车轮产品质量。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的探伤方法的步骤包括:

1）制造车轮样轮轮辋（1），车轮样轮轮辋（1）包括踏面Ⅰ（2）和内侧面Ⅰ（3），所述的踏面Ⅰ（2）对应于径向多个人工缺陷（14）和内侧面Ⅰ（3）对应于轴向多个人缺陷（13）均设置在符合要求的范围之内；

2）靠近车轮样轮轮辋（1）的踏面Ⅰ（2）和内侧面Ⅰ（3）的位置分别设置多个探伤探头Ⅰ（4）和多个探伤探头Ⅱ（5），所述的探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）分别对踏面Ⅰ（2）和内侧面Ⅰ（3）所对应的轴向多个人工缺陷（13）和径向多个人工缺陷（14）进行探伤并完成数据采集；

3）将多个探伤探头Ⅰ（4）和多个探伤探头Ⅱ（5）分别放置在靠近成品车轮轮辋（6）的踏面Ⅱ（7）和内侧面Ⅱ（8）位置，探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）分别对踏面Ⅱ（7）和内侧面Ⅱ（8）所包含的成品车轮轮辋（6）内部缺陷进行探伤并完成数据采集；

4）将车轮样轮轮辋（1）数据和成品车轮轮辋（6）数据进行对比，成品车轮轮辋（6）数据在车轮样轮轮辋（1）数据范围之内，则成品车轮轮辋（6）符合要求，成品车轮轮辋（6）数据超出车轮样品轮辋（1）数据范围之内，则成品车轮轮辋（6）不符合要求。

2.根据权利要求1所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的成品车轮（15）在自动的生产线上，生产线的成品车轮轮辋（6）检测位置设置探头支架Ⅰ（10）和探头支架Ⅱ（11），探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）分别安装在探头支架Ⅰ（10）和探头支架Ⅱ（11）上，探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）设置为能够分别调节位置和角度的结构。

3.根据权利要求1或2所述的车轮自动探伤方法，其特征在于：所述的多个探伤探头Ⅰ（4）设置为能够覆盖成品车轮轮辋（6）的踏面Ⅱ（7）的结构，探伤探头Ⅱ（5）设置为能够覆盖成品车轮轮辋（6）的内侧面Ⅱ（8）的结构。

4.根据权利要求3所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的多个探伤探头Ⅰ（4）对成品车轮轮辋（6）的踏面Ⅱ（7）进行探伤时，所述的成品车轮（15）设置为能够在旋转托辊（9）上转动的结构，所述的多个探伤探头Ⅱ（5）对成品车轮轮辋（6）的内侧面Ⅱ（8）进行探伤时，所述的成品车轮（15）设置为能够在旋转托辊（9）上转动的结构。

5.根据权利要求4所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的多个探伤探头Ⅰ（4）对成品车轮轮辋（6）的踏面Ⅱ（7）进行探伤时，多个探伤探头Ⅰ（4）的覆盖面设置为部分重叠的结构，多个探伤探头Ⅱ（5）对成品车轮（6）轮辋的内侧面Ⅱ（8）进行探伤时，多个探伤探头Ⅱ（5）的覆盖面设置为部分重叠的结构。

6.根据权利要求5所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）分别对踏面Ⅰ（2）和内侧面Ⅰ（3）所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集后，所述的数据存储到与之相连的探伤仪（12）内，探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）分别对踏面Ⅱ（7）和内侧面Ⅱ（8）所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集后，所述的与之相连的探伤仪（12）将成品车轮轮辋（6）的数据与车轮样轮轮辋（1）的数据进行对比。

7.根据权利要求6所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的探伤仪（12）将成品车轮轮辋（6）的数据与车轮样轮轮辋（1）的数据进行对比时，成品车轮轮辋（6）符合要求的，生产线自动前进，下一个成品车轮（15）前进到检测位置，成品车轮轮辋（6）不符合要求的，探伤仪（12）自动报警，生产线不再前进，现场操作人员对不符合要求的成品车轮（15）拿下，探伤仪（12）报警自动解除，生产线自动前进。

8.根据权利要求7所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）分别对踏面Ⅱ（7）和内侧面Ⅱ（8）所包含的轮辋内部缺陷进行数据采集时，探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）相对于成品车轮轮辋（6）的基准点Ⅰ（H2）和基准点Ⅱ（D1）的位置，与探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）相对于车轮样轮轮辋（1）上的基准点Ⅰ（H2）和基准点Ⅱ（D1）的位置一一对应相同。

9.根据权利要求8所述的车轮轮辋自动超声波探伤方法，其特征在于：所述的探伤探头Ⅰ（4）和探伤探头Ⅱ（5）均设置为能够调整安装位置和相对于垂直位置30°范围内调整角度的结构。

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