CN103874560A - 由板形材料制造工件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明设计采用机床（11）的分离装置利用分离工序由板形材料（15）制造工件（21）的方法，所述分离装置具有能够至少沿着Y方向移动的加工头（13）以及用于所述板形材料（15）的工件支座（14），所述工件支座包括第一支承台（31）和第二支承台（32），所述第一支承台和第二支承台分别具有支承表面（38、39），所述第一支承台（31）和所述第二支承台（32）能够彼此相对通过形成一切割间隙（36）地布置，所述切割间隙位于所述加工头（13）的加工区域（30）下方，所述两个支承台（31、32）中的至少一个形成具有能够沿着X方向移动的支承元件（35），用于废料部分（65）和/或骨架（61）部分的分离切割（52）被引入到所述板形材料（15）中，以便产生至少一个工件（21），以使得为所述工件（21）从所述板形材料（15）的完全分离保留至少一个最后的分离切割（68），所述废料部分（65）和/或骨架（61）部分通过所述切割间隙（36）被去除，并且随后，使得所述工件（21）从所述板形材料（15）分开的切割作为最后的分离切割（68）而实现，以使得切割后的工件（21）不必再次移动越过所述切割间隙（36）。

Description

由板形材料制造工件的方法

技术领域

本发明涉及使用机床中的分离工序由板形材料制造工件的方法。

背景技术

2D（二维）激光加工机由专利公开文献WO2007/137613是已知的，该激光加工机具有工件支座，所述工件支座包括多个彼此平行布置的支承元件。每个这些支承元件包括彼此相互间隔布置的承载点末端，板形材料在所述承载点末端上支承。承载点末端与板形材料之间的这些接触点在切割加工的过程中会负面地影响工件品质，这是因为会造成板形材料的支承侧的刮痕以及与承载点末端的粘连。此外，板形材料的静态支承使得良品部件从机器向外传递变得复杂，为此，自动化部件例如计算机或者吸杯是必不可少的。

作为针对此类激光加工机的替代，所谓的板材移动混合***是已知的，在其中，板形材料由辊或刷台支承，所述辊或刷台形成了工件支座。板形材料由抓持单元夹持并且利用该抓持单元相对于工件支座的加工区域被移动。此类替代性的激光加工机防止了板形材料的下侧刮痕以及如果必要的话还防止了其粘连。然而，因为板形材料必须被移动，所以此类机器在动力学方面是受限的。

此外，由专利公开文献JP2003290968已知一种激光加工机，在所述激光加工机中，板形材料同样由夹持装置夹持。板形材料在一工件支座上支承，所述工件支座由两个工件支承台形成，所述工件支承台具有指向切割间隙的偏转辊，所述偏转辊能够顺着并逆着X方向移动。这样，激光加工机内的加工区域不必由于切割间隙的移动而被扩大，而是包括恒定的结构尺寸。具有切割好的工件的板形材料经由向外传输带被向外传输，所述传输带与支承台的平面对正。在向外传输工序的过程中，在已经切割好的工件以及废料部分被引导经过切割间隙时，存在它们相对于切割间隙刮擦的危险。

由专利公开文献JP2008200701A已知另一种激光加工机，所述激光加工机具有由两个支承台制成的工件支承表面。这两个支承台中的一个支承台在基体上以固定的方式布置。与切割间隙相邻的第二支承台可以从加工区域完全撤到装载区中。另一支承台在此过程中被***到激光切割机的加工区域中，从而实现板形材料的随后的加工。经由事先撤出的支承台实现加工后的板形材料的取出。这种结构同样需要用于板形材料的夹持装置。附加地，针对此类激光加工机的结构需要更复杂程度的设备。同时，在切割后的板形材料被运输离开时，会出现工件和废料部分与切割间隙的刮擦。

专利公开文献WO2007/003299A1描述了一种机床，其具有工件支座，用于支承由分离装置加工的板形材料。所述分离装置具有加工头，所述加工头能够在板形材料的分离工序的过程中至少沿Y方向移动。工件支座包括具有第一支承表面的第一支承台以及具有第二支承表面的第二支承台，而各支承表面彼此相互距一距离，以在加工头下方形成间隙。间隙的位置和宽度也可以在分离工序过程中适应于分离装置的加工区域。第一和第二支承台的各自的支承表面由两个辊限定，所述两个辊彼此独立地分别能够顺着和逆着供应方向移动。

这种已知的机床针对各个工件的加工大体上是非常灵活的。然而，这种灵活性需要非凡的机理与控制来维持相应的支承台的带张力。此外，在由板形材料进一步加工其它工件的过程中，完全被加工的工件仍在支承台上，因而移动的物质增加并且仅仅低驱动速度可以得到控制。只要各个加工后的工件针对两个支承台中的一个被运输离开，则在该期间过程中加工过程中断。

此外，由专利公开文献JP2006192465A已知一种机床，在所述机床中，板形材料由夹持装置以固定的方式被保持并且被供应至加工头。为了制造工件，首先，分离切割在指向加工头的周边区域中被引入到板形材料中，从而将工件与板形材料完全分离。随后，板形工件的支承表面被降低，板形工件由夹持装置被保持在升高的位置，从而工件向下掉落。该工件然后被运输离开。

发明内容

本发明的目的在于提出采用机床中的分离装置借助于分离工序制造工件的方法，其中，工件以可靠的工艺被切离并且提供了增加的产量。

该目的通过具有权利要求1的特征的方法来实现。在根据本发明的方法的情况中，板形材料在两个支承台的支承表面上支承，所述两个支承台能够彼此相对（相对于彼此）形成一切割间隙地布置，所述切割间隙在加工的过程中位于加工头下方。用于废料部分和/或骨架部分的分离切割被引入到板形材料中，以便产生至少一个工件，以使得为工件从板形材料的完全分离保留至少一个最后的分离切割，废料部分和/或骨架部分通过切割间隙被去除。随后，工件从板形材料切离，以使得切割后的工件不必再次移动越过切割间隙。

在根据本发明的方法的情况中，如果最后分离切割被引入的话，与板形材料相连的工件尽可能多地支承在第二支承台上，以使得工件在其切离后不再移动越过间隙，但是通过第二支承台从间隙被取出并且运输离开。因而，过程的可靠性得以增加，这是因为防止了工件的拦住和倾翻并且沿X方向实现了板形材料的连续加工。

根据本发明的方法一方面实现了工件的无反作用的分离和自由切割以及废料和骨架部分的分离去除，并且另一方面实现了工件的同样分离去除。因而，实现了高品质的工件以及制造工件的工作周期的降低。

在方法的优选实施例中，板形材料在第一支承台上支承，并且以前侧周边区域朝向切割间隙的方式被定位，以使得随后针对废料部分和/或骨架部分的分离切割被引入到板形材料的前侧周边区域中，以产生至少一个工件，从而为了将工件从板形材料完全分离保留至少一个分离切割。废料部分和/或骨架部分通过切割间隙被去除。工件在此被切离，所述工件通过第二支承台被运输离开。因而，板形材料可以从一侧向外被连续地加工。附加地，一方面废料部分和/或骨架部分以及另一方面工件可以从加工区域彼此分开地撤出。因而，它们彼此拦住的危险得以防止。附加地，废料部分与工件之间的分拣可以已经发生。该方法使得工件在主加工时间的过程中经由两个支承台中的一个被运输离开。在工件已经被切离之后，所述工件优选在板形材料被进一步加工之前通过第二支承台被运输离开。因而，进一步增加了加工可靠性。

此外，废料部分和/或骨架部分还可以经由第二工作台与工件分开地被传输到卸载区中。为此目的，第二工作台的支承元件优选被通电（驱动），从而将骨架的各个部分和/或废料部分从加工区域传输到卸载区中，其中为了引入最后分离切割，工件仍经由连接区段连接至板形材料。因而，实现废料部分和/或骨架部分的分开的撤回，其中这仅仅应用于沿X方向相对于工件无下切地且可以运输离开的那些部分。板形材料固定地位于第一工作台上，并且优选相对于加工区域固定地保持在一夹持装置上。

如果废料部分和/或骨架部分通过两个支承台之间的切割间隙被唯一地运输离开，则这样做的优点是具有针对运输方向、即沿X方向相对于工件的下切部的废料部分和/或骨架部分以简单的方式被向下传输。随后，没有下切部或具有下切部的废料部分或骨架部分不再区别，如果所有这些部分被向下传输的话。附加地，可以实现工件的连续制造。替代性地，小的废料部分可以被向下传输，并且大的部分可以经由附加的第二支承台被运输离开，并且随后工件经由第二支承台被运输离开。

本发明的其它优选实施例提供了工件在朝向切割间隙指向的前侧周边区域上的带形区域内嵌套，并且板形材料被加工成带形。这种嵌套工件的定位使得支承台或切割间隙朝向加工头的移动被显著地最小化。因而，加工时间可以被缩短。

优选地，工件的嵌套被确定，以使得相互最后分离切割在设定宽度的切割间隙内被引入到多个工件中。因而，在带形区段的情况中可以实现进一步的优化，尤其，加工头沿Y方向实现移动并且可以将多个工件从板形材料彼此前后地分离，所述工件彼此前后地被运输离开。附加地，支承台的控制可以减少，从而优选地间隙宽度的预设尺寸可以实现以使得针对多个工件进行相互分离切割。

此外，优选地在加工空间内布置的静止的板形材料的情况中，第二支承台沿X方向移动或者第二支承台的支承元件被通电（驱动），从而沿X方向实现支承工件的移动。因而，在工件从板形材料切离后，工件从加工区域传输、尤其之字形传输到卸载区中可以实现。已经被切离的各个工件可以一点一点地（逐渐地）被撤出，优选经由搬运装置、由支承台受控地撤出。

在卸载区中可以定位搬运装置、存储容器或批料（分组）容器，其中所述卸载区尤其邻近第二支承台。取决于进一步的搬运步骤或者到自动化组装线中的集成度，工件可以相应地被搬运。搬运装置可以将工件各个地从第二支承台取出，并且例如将工件以对正的方式定位在存储容器中或者将工件转移到附加的运输带上，从而实现随后的进一步处理。替代性地，工件还可以通过通用的表面抓持器被取出或者从支承台直接地被放置到批料容器或存储容器中。

由进一步优选的实施例实现了采用机床的分离装置利用分离工序由板形材料制造工件的方法，其中，首先，分离切割被引入到废料部分中，其中所述废料部分位于工件中或者包围所述工件，在此情况中，随后，这些废料部分通过两个支承台之间的切割间隙被向下传输，其中，随后，支承台之间的间隙设定为比工件的最小部分尺寸还小的间隙宽度，并且然后，工件的外轮廓被至少部分地或完全地切割，其中，工件仍位于骨架中并且与骨架一起从加工区域撤出。该方法的该替代实施例同样具有针对在板形材料的通过时间内制造工件的优势，这是因为骨架的切割或者为了向下传输通过切割间隙而制造骨架部分或者单独的运输离开不再是必须的。

方法的优选实施例提供了低于关键部分尺寸的工件通过分离切割从板形材料分离，以产生工件的外轮廓，从而至少一个微接头仍在。因而，低于关键尺寸的工件、尤其是那些具有小于100mm的纵向延伸长度的工件通过此类微接头被保持在骨架中，并且与骨架一起从加工空间被运离。

优选地，微接头位于工件与骨架之间，从而微接头在工件的远离运输方向的那侧上布置。因而，工件不必在微接头被切离后经由切割间隙被传输。在工件已经沿卸载区的方向被大致传输越过切割间隙后，微接头在传输过程中被分离。因而，工件仍松散地位于骨架中并且可以与骨架一起被带到卸载区中，而不会进一步移动越过间隙。

方法的优选实施例提供了，板形材料在加工空间内利用夹持装置以固定的方式被保持。因而，改善了工件的精确加工，尤其是如果需要多个分离切割制造工件的话。

附图说明

本发明及其其它有利实施以及改型以下借助于附图中示出的实例被更详细地描述和解释。由说明书和附图所提取的特征可以单独地或者多个一起任意组合根据本发明被采用。在此示出了：

图1是根据本发明的机床的示意性侧视图；

图2是根据图1的机床的剖切的立体图；

图3是根据图1的机床的工件支座的示意性放大图；

图4是图3的工件支座的替代实施例的示意性侧视图；

图5是根据方法第一实施例的板形工件的加工的从上方看过去的原理图；

图6是实现根据图5的方法的另一机床的立体图；

图7a至7f示出了实现根据图5的方法的各个加工步骤；

图8是根据方法的另一替代实施例的局部加工的板形材料的根据图1的机床的剖切的立体图；并且

图9a至9d是实现图7a至7f的替代方法的各个加工步骤的示意图。

具体实施方式

在图1中，示出了被形成为加工切割机的机床11的基本结构。其它示意性实施例例如是激光焊接机或者组合式冲压/激光切割机。激光切割机具有CO₂激光器或者固态激光器作为激光束发生器12，其经由加工头13将激光束指向到工件支座14上。板形材料15在该工件支座14上布置。激光束16（图3）由激光束发生器12产生。该激光束16从CO₂激光器借助于未示出的偏转镜或者从固态激光器借助于未示出的导光缆线引向加工头13。激光束16借助于在加工头13中布置的聚焦装置被引到板形材料15上。激光加工机11附加地设有切割气体17，例如设有氧气或氮气。替代性地或附加地，加压的空气或专用的气体可以被提供。各个气体的使用取决于待加工的板形材料15的工件以及切割边缘处的品质要求。此外，提供吸引装置18，所述吸引装置与吸引室19相连，所述吸引室位于工件支座14（图2）下方。

在利用氧气作为切割气体由板形材料15切割工件21的过程中，板形材料15的材料被熔融并且基本上被氧化。在采用诸如氮气或氩气的惰性气体的情况中，材料仅仅被熔融。如果必要的话，则最终熔融的颗粒然后与氧化铁一起被排出并且经由吸引室19经由吸引装置18与切割气体一起被吸走。

该激光加工机11经由控制装置20被控制。具有装载装置25的装载区24以及具有卸载装置27的卸载区26可以邻近激光切割机11的基体22设置。

在图2中，没有装载和卸载区24、26地以放大的方式剖切示出了激光切割机11的立体图，从而在基体22中布置的各部件更详细地可见。

在该实施例的情况中，并非仅仅一个，例如设置两个加工头13，所述两个加工头能够经由相互直线装置（mutual linear device）29沿着加工区域30在X的方向上移动。加工区域30形成为超过基体22的框架的尺寸或者由直线单元29的移动范围的大小来确定。直线装置29具有直线轴线，从而使得两个加工头13独立地顺着和逆着Y方向移动。

工件支座14包括第一支承台31和第二支承台32，它们能够在基体22中彼此相互独立地顺着和逆着X方向移动并且也能够被定位在基体22外。根据第一实施例，如图3所示设置成，支承台31、32具有偏转辊33、34，所述偏转辊分别彼此相对固定地布置，所述偏转辊接收作为支承元件35的连续带。第一支承台31的第一支承表面38以及第二支承台32的第二支承表面39通过支承元件35在偏转辊33、34之间被形成。支承台31、32的各自的辊33彼此相对布置并且形成一间隙36，所述间隙的宽度37由于独立可移动的支承台31、32而在基体22的加工区域30内在宽度以及位置方面是可以设定的。一个或两个偏转辊33、34被通电（驱动），从而支承元件35可选地可以顺着或逆着X方向被通电（驱动）。

支承台31、32作为替代地可以具有同样被通电（驱动）的作为支承元件35的辊或刷。

附加地，可以设置并未详细示出的向外传输元件，其优选延伸超过加工区域30的宽度或者延伸到支承台31、32的宽度内。如果必要的话，设置窄宽度从而在支承台31、32的可移动框架内接收向外传输元件，以使得向外传输元件能够为了延伸支承台31、32的支承表面38、39而作为抽出件（extract）布置，例如使得一方面完全在间隙36下方可以移动并且另一方面沿着装载/卸载区24、26的方向可以移动，并且形成一延伸部。向外传输元件可以与支承台31、32类似地被形成。

在工件支座14下方、例如在基体22的底部上设置运输装置47，其尤其设置为纵向传输带，所述纵向传输带沿着加工区域30延伸。该纵向传输带用于接收经过切割间隙36掉落的废料部分65（图7和9），例如散块（slug）、内轮廓或其它切割部分。在该情况中，并未设置在切割间隙36下方承载的封闭的束安全捕获装置。

此外，与直线装置29相联的移动单元优选在切割间隙36下方设置，所述移动单元承载吸引罩48。该吸引罩连接至吸引装置18，是吸引室19的一部分或者形成了吸引室19。此外，设置至少一个块头板（bulk head plate）50，其邻近间隙36并且尤其能够针对间隙36的位置和/或宽度设定，采用所述块头板50，形成了在间隙36处向下延伸到基体22中的空间的屏障，其中切割束16进入所述空间内。因而，通过切割气体、熔融损失等可以实现目标化的吸引。

在图3中，基本上示出了机床11的工件支座14的示意性侧视图。利用支承台31、32顺着并且逆着X方向的移动，间隙宽度37可以设定成使得废料部分65和/或骨架61的部分通过间隙36向下传输。在第一加工步骤中，间隙36的间隙宽度37设定成间隙36的位置和尺寸为了第一分离切割针对切割束16被调整。随后，可以设定改变的宽度，从而将废料部分65和/或骨架61的部分向下传输

板形材料经由第一支承台31被引入到加工空间30中。为此目的，支承台31可以移动到装载区24中，从而装载装置25将板形材料放置到支承台31的支承表面38上。随后，支承台31再次移动到加工空间中。在那里，可以提供支承台31沿着X方向的移动以及附加地支承元件35的驱动移动。板形材料15在加工区域30中由夹持装置55抓持并固定。在以下描述的方法的第一工作步骤的开始，板形材料15的前侧周边区域40被朝着切割间隙36定位，从而前侧周边区域40位于切割间隙36上方。在这里，前侧周边区域40的前边缘41可以在相对的支承台32上支承或者可以邻近支承台32的间隙侧周边，其中所述间隙侧周边由第二支承台32的偏转辊33形成，或者可以部分地位于切割间隙36内。从该开始位置，更加详细地描述如下所述制造工件的方法的实施例改型。基本上，设置成利用板形材料15沿着X方向的连续供应移动，实现了该板形材料15的加工，从而切割后的工件11不会越过切割间隙36反复移动，以便增加加工可靠性，防止了工件21的拦住和倾翻。可以采用夹持装置55来实现板形材料15的连续供应移动。同样，夹持装置55可以在加工区域30内位置固定地布置，并且支承台在板形材料15下方与加工头13一起移位，从而切割间隙36在下方被实现。附加地，上述两个可选例的组合也可以实现，夹持装置55沿着X方向一点一点地移动，并且支承台31、32相应地与其相背地移动，优选地，支承元件35被通电（驱动）以便防止支承元件35、尤其第一支承台31与板形材料15之间的相对移动。

在图4中，示出了针对图3的实施例的支承台31、32的替代实施例。在该实施例的情况中，设置带导向元件46，所述带导向元件朝向切割间隙36指向，所述带定向元件一方面实现了切割间隙36的压缩，但是减小了切割间隙36相对于偏转辊33的深度，从而导致了扩大的打开角度α并且切割束16不会损害支承台31、32的支承元件35地可以向下延伸。这些带导向元件46优选楔形地并且朝向切割间隙36缩窄地形成，从而这些带导向元件具有朝向切割间隙的小曲率半径。这些带导向元件46同样用于使得尤其形成为连续带的支承元件35偏转。

在图5中，示出了板形材料15的示意性俯视图，所述板形材料在其前侧周边区域40上于第一带形区段53中被加工，并且第二带形区段54针对随后的加工待用。例如，由虚线示出了将由第二带形区段54切割的工件。

在如图5所示的方法的情况中，各个工件21被分离并且从剩余的板形材料15彼此分离离开地经由第二工作台32运输到卸载区26中，并且从板形材料15取出。留在板形材料15上的轮廓例如仍位于切割间隙36上方，由虚线示出。

以下参照图7a至7f借助于各个加工步骤更详细地说明加工工件的该方法。该方法可以在根据图1和2的一个机床11上能够实现，其中卸载装置27例如被形成为接收各个工件21的存储容器或批料（batch）装置。

替代地，机床11可以根据图6被形成。该机床11的结构大致对应于根据图1和2的实施例。附加地，铺垫件（pallet）58在支承台32的端部或附近设置，在所述铺垫件上，分离后的工件21通过附加的搬运装置56、尤其利用单或多轴机器人从支承台32被取出并放置在铺垫件58上。由于工件21从加工区域30一点一点地撤出，所以可以实现所有工件21的可靠取出。无法由搬运装置56抓持的更大的工件21经由支承台32被放置在放置台60上。该放置台60可以包括剪刀式升降台，从而各个工件可以噪音等级低地在该放置台上彼此前后地堆叠。

在图7a至7f中，描述了根据本发明的第一实施例的制造工件21的各个加工步骤，在其中，废料部分65和/或骨架61的部分都被经过切割间隙36向下传输，并且仅仅工件21如图5所示经由第二工作台32被运输离开。

图7a示出了未被加工的板形材料15定位在朝向切割间隙36的开始位置，正如图3所描述的，其中，平行的虚线表示切割间隙宽度37。在板形材料15已经被定位在该开始位置中后，通过根据图7b的第一分离切割引起第一轮廓57，其中在引起该轮廓57的过程中，由于支承台31、32的移动，切割间隙36相应地在加工头13下方移动。随后，例如根据图7c，引起附加的分离切割52，由此，骨架61被分离。根据图7d，随后，间隙36被扩大至所示的间隙宽度37，从而骨架61可被向下传输。随后，间隙宽度37根据图7e再次缩窄，并且例如针对废料部分65的分离切割被引入到待制造的工件21中。随后，废料部分65同样被向下传输经过切割间隙36，相应的间隙宽度被设定并且间隙定位在废料部分65下方。根据图7f在随之而后的加工步骤中，切割间隙36被弄得更小，并且工件21大致沿着X方向越过切割间隙的宽度被传输，并且实现了最后的分离切割68，从而工件21可以经由第二支承台32被运输。在根据图7f的该加工步骤中，设置成切割间隙宽度37减小和/或间隙36被定位成由废料部分65的切除所形成的凹部67被支承，以使得防止了切割间隙36上的拦住。在引入最后的分离切割68的过程中，第二支承台32的支承元件35已经沿着X方向被通电（驱动），从而将工件21从加工头13的加工区域30撤出。因此，支承元件35执行相对于板形材料15的移动。

如上所述的方法的替代实施例可以包含，除了骨架61的各部分被向下传输的根据图7d的加工步骤外，骨架61的这些部分可以在分离后经由第二支承台32被运输离开，第二支承台的支承元件35同样可以在骨架61的分离之后立刻被通电（驱动）。例如，可以设置附加的搬运装置，所述附加的搬运装置取出骨架部分或者将骨架部分传输到支承台32的端部处的批料装置中，并且工件21经由搬运装置56在支承台32上被取出。

此外，作为搬运装置56的替代，可以采用通用的表面抓持器，只要只有工件21在支承台32上被全部地运输离开的话。此外，由于各工件21经由第二支承台32一个在另一个之后地传输，所以有利的是搬运装置56和通用抓持器都不必在工件加工的同一分循环中工作。

以下，借助于图8和9描述由板形材料制造工件21的方法的其它替代实施例，其中设置成，这些工件21在由板形材料15切离后仍位于最终的骨架61中，并且一起从加工区域30被运输离开。仅仅废料部分65被向下运输经过切割间隙36。仍位于骨架61中的工件21可以被完全切离或者可以仍通过微接头66连接至骨架61。

在图8中，根据图1和2的机床被示出实现如下所述的替代方法的方式步骤，其中，板形材料15的一部分已经被加工并且在第二支承台32上被示出，同时工件21仍位于骨架61中。

在图9a至9c中，更详细地示出了替代方法的各个加工步骤。待加工的板形材料15像图3所示那样，也被传输到开始位置。随后，例如，废料部分65在前侧周边区域40中被切割，以在工件21中产生内轮廓。优选地，在此提供板形材料的带形加工，其中，第一带形区段53首先被加工。在该加工的过程中，切割间隙在轮廓57下方移动，并设定为这样的宽度从而废料部分65例如可以无需改变间隙宽度37地被完全切割。替代地，还可以设置成，尤其在较大废料部分的情况中，切割间隙与分离切割对应地被实现以产生轮廓，从而废料部分的各个表面也在第一或第二支承台31、32上支承。对此随后地，根据图9b中的步骤，废料部分65经由切割间隙36被向下运输。为此目的，可以相应地设定间隙宽度，从而将废料部分65向下传输经过间隙。随后，间隙宽度再次被调整并且针对随后的加工工序被减小。根据图9c，工件21的轮廓被切割，其中该轮廓没有最后分离切割68地被产生。随后，板形材料15沿着X方向被传输或者间隙36沿着相反的方向移动，从而该间隙仅仅位于轮廓下方以针对最后的分离切割68。优选地，工件21是嵌套的，从而在间隙36的设定与定位的过程中，实现了针对多个工件21的共同的最后分离切割。

根据该方法的该替代实施例的第一改型，然后设置成执行最后的分离切割68。因为工件21已经大致在第二支承台32上支承，所以避免了倾翻和拦住。附加地，工件不再在切割间隙36上方向回运输。在此，各分离切割可以稍微被控制成可以实现骨架61中的工件的没有倾翻和拦住地取出。对此随后，相邻的带形区段54与根据图9a、9b和9c如上所述的加工步骤类似地被加工，正如图9d所示。

在整个板形材料15已经被加工之后，由此所导致的骨架61以及仍位于所述骨架中的工件21可以经由支承台32从加工区域30被运输出来。工件21可以然后再次经由通用的抓持器或经由搬运装置56被取出。替代性地，还可以设置附加的分拣装置，以便将工件21从骨架61分离，其中所述工件放置在卸载装置27中。同样，可以实现骨架61和剩余的工件21以堆叠的方式相互放置。

如上所述的替代实施例的进一步改型提供了根据图9a至9c的加工步骤与最后的分离切割68的改型类似地被执行，这意味着至少一个微接头66仍位于工件21与骨架61之间。如果工件低于关键尺寸，则尤其然后提供微接头66引入到骨架61中，从而防止工件提前倾翻到切割间隙中。在最后的加工步骤之后微接头66被分离以产生工件21，只要确保为了加工带形区段53无需移动越过切割间隙36。因而，在最后的切割加工中，微接头66在根据图9c的板形材料15的定位过程中被分离，这是在工件21大致位于第二支承台32上并且不再必须被运输越过切割间隙之后。在通过设定接头66的加工的情况中，替代地板形材料15的所有工件21可以通过分离切割被加工，从而与骨架61的连接仅仅由微接头66形成。随后，切割间隙36由于支承台31、32在骨架61的下方移动而移动，同时带形区段53中的微接头66通过加工头13被分离。恰在带形区段中的微接头66的分离切割（52）之后，该区段53的工件21借助于第二支承台32被运输离开，而无需再次移动越过切割间隙36。

Claims (11)

1.一种采用机床（11）的分离装置利用分离工序由板形材料（15）制造工件（21）的方法，所述分离装置包括能够至少沿着Y方向移动的加工头（13）以及用于所述板形材料（15）的工件支座（14），所述工件支座包括第一支承台（31）和第二支承台（32），所述第一支承台和第二支承台分别具有支承表面（38、39），所述第一支承台（31）和所述第二支承台（32）能够彼此相对通过形成一切割间隙（36）地布置，所述切割间隙位于所述加工头（13）的加工区域（30）下方，所述两个支承台（31、32）中的至少一个形成具有能够沿着X方向移动的支承元件（35），其特征在于，

用于废料部分（65）和/或骨架（61）部分的分离切割（52）被引入到所述板形材料（15）中，以便产生至少一个工件（21），以使得为所述工件（21）从所述板形材料（15）的完全分离保留至少一个最后的分离切割（68），

所述废料部分（65）和/或骨架（61）部分通过所述切割间隙（36）被去除，并且

随后，使得所述工件（21）从所述板形材料（15）分开的切割作为最后的分离切割（68）而实现，以使得切割后的工件（21）不必再次移动越过所述切割间隙（36）。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述板形材料（15）在第一分离切割（68）开始之前在所述第一支承台（31）上支承，并且定位成具有朝向所述切割间隙（36）的前侧周边区域（40），

用于废料部分（65）和/或骨架（61）部分的分离切割（52）被引入到所述板形材料（15）的前侧周边区域（40），以便产生至少一个工件（21），以使得为所述前侧周边区域（40）中的工件（21）从所述板形材料（15）的完全分离保留至少一个最后的分离切割（68），

所述废料部分（65）和/或骨架（61）部分通过所述切割间隙（36）被去除，

随后，使得所述工件（21）从所述板形材料（15）分开的切割作为最后的分离切割（68）而实现，并且

已经切离的工件（21）通过所述第二支承台（32）被运输离开。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述废料部分（65）和/或骨架（61）部分与所述工件（21）分开地经由所述第二支承台（32）被传输到卸载区（26）中。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述工件（21）与所述间隙（36）平行部署地在所述板形材料（15）的带形区段（53、54）中嵌套，并且所述板形材料（15）被加工成条形。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述工件（12）的嵌套被确定，以使得所述切割间隙（36）的宽度（37）内的相互最后分离切割（68）针对多个工件（21）被形成。

6.根据权利要求2至5任一所述的方法，其特征在于，在加工区域（30）内布置的静止的板形材料（15）的情况中，第二支承台（32）和/或第二加工台（32）的支承元件（35）移动成将所述工件（21）沿着X方向从所述加工区域（30）运输离开。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

针对废料部分（65）引入分离切割（52），所述废料部分在所述工件（21）内和/或与所述工件相邻，

这些在所述工件（21）内和/或与所述工件相邻的废料部分（65）通过所述两个支承台（31、32）之间的所述切割间隙（36）被向下运输，

随后，所述支承台（31、32）之间的所述切割间隙（36）设定一间隙宽度（37），所述间隙宽度小于所述工件（21）的最小部分尺寸，

所述工件（21）的外轮廓被至少部分地或完全地切割，并且

所述工件（21）仍位于最终的骨架（61）中并且与所述骨架（61）一起从所述加工区域（30）撤出。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，那些低于关键部分尺寸的工件（21）、尤其那些具有小于100mm长度的工件通过分离切割（52）从所述板形材料被分离，以形成所述工件（21）的外轮廓，以使得仍留有微接头（66）。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述工件（21）与所述骨架（61）之间的微接头（66）被切割，以使得该微接头在背离向外传输方向的那侧上、尤其在沿X方向的那侧上接触所述工件（21）。

10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于，仅仅在通过引入分离切割（52）而实现所述板形材料（15）的完全加工的结尾，在所述板形材料（15）的向外传输过程中，所述微接头（66）在所述工件（21）与所述骨架（61）之间被分离，而这是在相应的工件（12）的大部分沿向外传输方向越过所述支承台（31、32）之间的间隙（36）传输之后实现的。

11.根据前述权利要求任一所述的方法，其特征在于，所述板形材料（15）通过夹持装置（55）在所述加工区域（30）中以固定的方式被保持。

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