CN103862013B

CN103862013B - 一种用于连铸中间包的精炼罩及其制备方法

Info

Publication number: CN103862013B
Application number: CN201410113939.9A
Authority: CN
Inventors: 武光君; 王中学; 毛鲁波
Original assignee: Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd
Current assignee: Laiwu Steel Group Yinshan Section Steel Co Ltd
Priority date: 2014-03-25
Filing date: 2014-03-25
Publication date: 2016-02-17
Anticipated expiration: 2034-03-25
Also published as: CN103862013A

Abstract

本发明涉及一种用于连铸中间包的精炼罩及其制备方法，包括外弧板、内弧板和浸渍罩，在外弧板与内弧板之间设置有环流缝，环流缝与中间包包盖和中间包内钢渣层之间的空隙连通，在浸渍罩上设置有贯穿浸渍罩的排气孔，在内弧板上设置有与排气孔相对的通孔，排气孔通过通孔与环流缝连通，气幕透气砖吹入氩气，在气幕透气砖与浸渍罩之间形成连续密集度大的气幕屏障，捕获夹杂物，被钢渣层吸附去除，氩气冲破浸渍罩下面的钢渣层继续上行，经排气孔、通孔进入环流缝，氩气经环流缝进入中间包钢渣层上面，在中间包内钢渣层与中间包包盖之间的空间形成氩气密封。保护钢渣面减少钢水的二次氧化，使得LHG2钢中四类夹杂物0.5级达到90%以上，大大提高了钢水的洁净度。

Description

一种用于连铸中间包的精炼罩及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种用于连铸中间包的精炼罩及其制备方法，属钢铁冶金连铸中间包工艺技术领域。

背景技术

连铸中间包气幕挡墙技术，是20世纪末发展起来的一项去除连铸中间包内钢液中非金属夹杂物的新技术，其原理是，利用与钢液流动方向垂直的条形透气砖，置于中间包底某一位置，吹入氩气，氩气透过透气砖上浮形成一道微气泡气幕屏障，这些微气泡将夹杂物扑捉、上浮，从而被渣层所吸附，达到去除夹杂物净化钢液的目的。

现有的气砖气幕挡墙虽然在一定程度上能去除钢液中夹杂物，起到净化钢液的目的，但仍然存在以下技术缺陷，透气砖的吹气量受限、不能吹开渣面，吹气量大容易导致吹开钢渣面而造成钢水卷渣和钢水二次氧化，所以气幕挡墙形成的氩气泡捕获并去除夹杂物的能力有限，同比应用传统的控流装置，在改善钢液流动特性、去除夹杂物方面没有表现出优越性，也无法满足高纯洁净钢对夹杂物的控制要求。

CN102764868A公开了一种用于去除中间包钢液夹杂物的吹气精炼装置,其特征在于精炼装置包括中间包(1)、吹气装置(2)、浸渍罩(3)、永久层(5)、工作层(6)、致密层(7)、透气层(8)、气室(9)、气管(10)、透气砖(11)、罩体(12)、浸入部分(13)、自动升降***(14)、排气孔(15)；所述中间包包括永久层(5)及设置在永久层内表面上的工作层(6),所述永久层底部上设有吹气装置(2),所述吹气装置包括透气砖(11)与通气管(10),所述透气砖包括致密层(7)与透气层(8),所述透气层中部有气室(9),外界气体通过所述通气管向所述气室内吹气,所述浸渍罩(3)是由钢板支承的耐火材料罩,设置在所述吹气装置(2)的正上方,与自动升降***(14)连接；浸渍罩由罩体(12)和浸入部分(13)组成,设有排气孔(15)。采用该装置可以引入大气量的气幕挡墙,形成连续紧密的气泡柱,明显延长了中间包内钢液平均停留时间。但该发明存在以下不足：1）浸渍罩的罩体（12）为单层钢板结构，在高温使用条件下易发生变形，并引发浸入部分（13）耐火材料的脱落，导致浸渍罩使用寿命低。2）浸渍罩的罩体上设置有排气孔，从透气砖气室吹出的的氩透过钢液气由浸渍罩上的排气孔排出，湿热的氩气直接冲刷浸渍罩上方的中间包包盖内衬耐火材料（图示中未标示），气流长时间冲刷中间包包盖内衬耐火材料同一位置，导致该位置内衬脱层掉料污染钢水，久而久之，会使中间包包盖龟裂、变形，严重影响中间包包盖的使用寿命，导致成本增加；3）从透气砖气室吹出的氩气透过钢液由浸渍罩上的排气孔直接排出中间包外，氩气未进行环流利用，造成氩气资源浪费。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种用于连铸中间包的精炼罩，该精炼罩与气幕透气砖组合使用，从气幕透气砖吹出的大流量氩气，在气幕透气砖与精炼罩之间形成连续紧密的气泡柱，吹破精炼罩下面的钢渣面，避免产生钢液卷渣和钢水二次氧化，提高氩气泡捕获并去除夹杂物的能力，同时该精炼罩使氩气环流到中间包内钢渣面与包盖之间的空间内，在钢渣面上方形成氩封，有效的起到隔绝空气的作用，保护钢渣面减少钢水的二次氧化，使得LHG2钢中四类夹杂物0.5级达到90%以上，大大提高了钢水的洁净度，同时延长了中间包包盖内衬的使用寿命，由15～20个浇次同比提高到35～40个浇次。

本发明的技术方案如下：

一种用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，包括外弧板（12）、内弧板（13）和浸渍罩（14），所述的内弧板套装在浸渍罩上，在内弧板（13）的内壁上设置有锚固钉，内弧板通过锚固钉与浸渍罩固定连接，外弧板套装在内弧板的上方，在内弧板的外壁上固定有连接球，所述的外弧板通过连接球与内弧板连接在一起，在外弧板与内弧板之间设置有缝隙，该缝隙为环流缝，所述的环流缝与中间包包盖和中间包内钢渣层之间的空隙连通，在浸渍罩上设置有贯穿浸渍罩的排气孔，在内弧板上设置有与排气孔相对的通孔，所述的排气孔通过通孔与环流缝连通。

本发明优选的，所述内弧板上的通孔（16）与浸渍罩上的排气孔（17）的数量相同，均与分布，且排气孔的纵向中心线与通孔的纵向中心线重合。

进一步优选的，所述浸渍罩上排气孔的数量为6～9个，排气孔（17）的内径d为10～15mm，通孔（16）的内径D为15～25mm，环流缝（18）的高度e为10～20mm。

所述的浸渍罩（14）为刚玉—尖晶石质浇注料预制件，浸渍罩的横截面呈梯形，梯形内部设有底端开口的内腔，所述的内腔为上窄下宽的梯形，内腔的上端宽度m为200～250mm，底端宽度n为250～350mm，浸渍罩（14）的壁厚c为60～100mm。

本发明优选的，所述的外弧板（12）和内弧板（13）的厚度相同，均包括横板和侧板，横板呈水平设置并与钢渣层平行，侧板连接在横板的两端并向下倾斜，所述的侧板与横板的连接处呈圆弧过渡，侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角为110～140°，所述的浸渍罩的形状与内弧板的形状相配合。

进一步优选的，所述外弧板（12）、内弧板（13）的厚度b为20～25mm。

本发明优选的，在外弧板的外侧还设置有筋板，所述筋板的形状与外弧板的形状相配合，所述筋板（15）宽度k为15～20mm，数量为7～9个，均匀分布在外弧板（12）的外壁上。

所述外弧板（12）、内弧板（13）、筋板（15）材质均为耐热不锈钢。

本发明的浸渍罩上设置有排气孔，在内弧板上设置有与排气孔相对的通孔，排气孔通过通孔与环流缝连通，以及内弧板的侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角为110～140°，都是基于本发明的任务：保护钢渣面，减少钢水的二次氧化，降低钢水中夹杂物量，提高钢水洁净度，延长精炼罩的的使用寿命及中间包包盖的使用寿命，合理利用浸渍罩上的排气孔排出的氩气，降低成本，而特定选择的，本发明精炼罩的外弧板与内弧板之间设置有环流缝，并且与中间包包盖和中间包内钢渣层之间的空隙相连通，从气幕透气砖吹出的氩气透过钢液通过排气孔进入精炼罩的外弧板与内弧板之间的环流缝内，环流缝对氩气流起缓和降速的作用，使氩气流速降低，使吹入钢水中的氩气泡环流到中间包内钢渣面与包盖之间的空间内，在钢渣面上方形成氩封，有效的起到隔绝空气的作用，防止氩气流冲刷中间包包盖内衬耐火材料，内衬脱层掉料污染钢水，避免了中间包包盖龟裂、变形，延长了中间包包盖的使用寿命，同时有效的利用了排出的氩气，使氩气进行环流利用，在钢渣面上方形成氩封，保护钢渣面减少钢水的二次氧化，本发明的内弧板侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角为110～140°，侧板与横板的此种设计，对氩气流起改变流向和降速作用，氩气经环流缝进入中间包钢渣层上面，呈缓和水平铺展，内弧板侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角过大或过小均会影响氩气的水平铺展，若夹角过大可导致氩气流冲刷中间包包沿，造成包沿塌料，若夹角过小可导致氩气流吹开钢渣层，造成钢水卷渣。本发明的精炼装置，使得LHG2钢中四类夹杂物0.5级达到90%以上，提高了钢水的洁净度。

本发明的精炼罩使用时，与气幕透气砖组合使用，位于气幕透气砖正上方并与气幕透气砖相对，精炼罩的两侧端固定于中间包包壁永久衬上，精炼罩的下端浸入中间包内钢渣层以下的钢液中，上端位于中间包包盖与中间包内钢渣层之间的空隙内。

本发明优选的，所述用于浸渍罩（14）的刚玉—尖晶石质浇注料，按重量百分比由下述材料组成：8～5mm粒度的电熔白刚玉28～32%，3mm≦粒度<5mm的电熔白刚玉10～12%，1mm≦粒度<3mm的电熔白刚玉16～20%，0.083mm<粒度<1mm的板状刚玉13～16%，180目的板状刚玉细粉4.0～6.0%，325目的板状刚玉微粉4.0～6.0%，325目的铝镁尖晶石微粉2.0～4.0%，325目的α-Al₂O₃微粉1.5～2.0%，625目的的α-Al₂O₃超微粉2.0～2.5%，SiO₂超微粉1.0～1.3%，纯铝酸钙水泥4.0～4.3%，200目的高纯镁砂细粉4.5～5.5%，三聚磷酸钠0.1～0.15%，耐热钢纤维0.05～0.08%，均为重量百分比。

所述电熔白刚玉颗粒体积密度≥3.41g.cm^-3，耐火度＞1850℃，Al₂O₃含量百分比≥98.0%（重量比），其余为SiO₂、Fe₂O₃、TiO₂、K₂O、Na₂O杂质含量。

所述板状刚玉颗粒体积密度≥3.76g/cm³，耐火度＞1850℃，Al₂O₃含量百分比≥99.30%（重量比），其余为SiO₂、Fe₂O₃、TiO₂、Na₂O杂质含量。

所述高纯镁砂选用高纯镁砂97，颗粒体积密度≥3.0g/cm³，MgO含量百分比≥97.6%，其余为CaO、SiO₂、Fe₂O₃、Al₂O₃杂质含量。

所述的纯铝酸钙水泥牌号为CA-70。牌号为CA-70的纯铝酸钙水泥的具体指标如下（以下成分均按重量百分比计）：Al₂O₃68.5-71.5%；CaO26.5-30.5%；SiO₂≤0.5%；Fe₂O₃≤0.5%；比表面积（cm2/g）≥5000；凝结时间初凝（min）≥150；终凝(h)≤6；24h养护强度（MPa）抗折强度（MPa）≥5、抗压强度（MPa）≥40、耐火度（℃）1680。检测标准为GB201-2000。

所述α-Al₂O₃超微粉，其Al₂O₃含量百分比≥99.2%，其余为SiO₂、Fe₂O₃、NaO₂杂质含量。

所述SiO₂超微粉，其中SiO₂含量百分比≥92%，粒度小于5μm，且粒度小于2μm的占80～85%。

所述耐热钢纤维是用含铬镍合金元素的耐热钢生产的，截面为0.2mm×1.0mm，长度有20mm、25mm、30mm和35mm四种规格，牌号为330、310、304、446和430，本发明选用其中的一种，各牌号的耐热钢纤维理化性能指标见下表1：

表1耐热钢纤维理化性能指标

进一步优选的，所述用于浸渍罩（14）的刚玉—尖晶石质浇注料，按重量百分比由下述材料组成：8～5mm粒度的电熔白刚玉28%，3mm≦粒度<5mm的电熔白刚玉10%，1mm≦粒度<3mm的电熔白刚玉20%，0.083mm<粒度<1mm的板状刚玉13%，180目的板状刚玉细粉6.0%，325目的板状刚玉微粉4.0%，325目的铝镁尖晶石微粉4.0%，325目的的α-Al₂O₃微粉2.0%，625目的α-Al₂O₃超微粉2.0%，SiO₂超微粉1.3%，牌号为CA70的纯铝酸钙水泥4.0%，200目的高纯镁砂细粉5.5%，三聚磷酸钠0.12%，耐热钢纤维0.08%，均为重量百分比。

本发明还提供一种用于连铸中间包的精炼罩的制备方法，包括以下步骤：

1）分别加工制作外弧板、内弧板、筋板，并在内弧板内腔壁上焊接锚固钉；

2）将内弧板置于预制件振动台上，支设浸渍罩浇注胎模，并在浸渍罩浇注胎模内壁上涂抹润滑油；

3）将所述用于浸渍罩（14）的刚玉—尖晶石质浇注料的组成物料称量后，加入混料机内干混2～3分钟，加物料总重量5.0～6.0%的水，湿混4～6分钟，混匀；

4）将混匀后的浇注料放入胎模内，边加料边用振动棒振动，直至表面泛浆、完全排气后停止振动，抹平、修整，浸渍罩预制件的生坯浇注完成，然后于15～30℃的环境温度下养护1～2天；

5）养护后进行烘烤，烘烤工艺如下：①先从0～120℃以10℃/h升温速度升温，升温至120～150℃；②在120～150℃保温，保温时间12～16h；③再从120～150℃以10℃/h升温速度升温，升温至250～300℃；④再从250～300℃以15℃/h升温速度升温，升温至400～450℃，⑤停火自然冷却，冷却时间12～24h，浸渍罩预制件烘烤完成，

6）调整外弧板与内弧板之间的缝隙至10～20mm，将外弧板与内弧板通过连接球焊接在一起，在外弧板的外壁上均匀焊接上筋板，精炼罩制作完成。

利用本发明的连铸中间包的精炼罩去除中间包内钢液中夹杂物的方法，包括以下步骤：

精炼罩使用时，与气幕透气砖组合使用，位于气幕透气砖正上方并与气幕透气砖相对，精炼罩的两侧端固定于中间包包壁永久衬上，精炼罩的浸渍罩的下端浸入中间包内钢渣层以下的钢液中，內弧板、外弧板位于中间包包盖与中间包内钢渣层之间的空隙内，通过气幕透气砖吹入氩气，氩气在气幕透气砖与浸渍罩之间形成连续密集度大的气幕屏障，捕获钢液中的夹杂物，带动夹杂物上浮，被钢渣层吸附，氩气冲破浸渍罩下面的钢渣层继续上行，经排气孔、通孔进入环流缝，氩气经环流缝进入中间包钢渣层上面，呈水平铺展，在中间包内钢渣层与中间包包盖之间的空间形成氩气密封。

本发明优选的，浸渍罩的下端浸入到中间包内钢渣层以下的钢液深度为30～50mm。

本发明的有益效果：

1）本发明的精炼罩采用耐热不锈钢内弧板、外弧板以及内衬浇注刚玉—尖晶石质浇注料的双层环缝结构，具有防高温变形功能，耐材不易脱落，使用寿命高，可使用6～10个连铸中间包浇次。

2）本发明精炼罩的外弧板与内弧板之间设置有环流缝，并且与中间包包盖和中间包内钢渣层之间的空隙相连通，从气幕透气砖吹出的氩气透过钢液通过排气孔进入精炼罩的外弧板与内弧板之间的环流缝内，环流缝对氩气流起改变流向和降速作用，使吹入钢水中的氩气泡环流到中间包内钢渣面与包盖之间的空间内，在钢渣面上方形成氩封，有效的起到隔绝空气的作用，防止氩气流冲刷中间包包盖内衬耐火材料，内衬脱层掉料污染钢水，避免了中间包包盖龟裂、变形，延长了中间包包盖的使用寿命。

3）本发明的精炼罩有效的利用了排出的氩气，使氩气进行环流利用，在钢渣面上方形成氩封，保护钢渣面减少钢水的二次氧化，进一步提高了钢水的洁净度。

本发明在莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂单流板坯连铸中间包上应用，最高使用寿命达到11个连铸中间包浇次。同时，该发明的应用，使得LHG2钢中四类夹杂物0.5级达到90%以上，大大提高了钢水的洁净度，同时延长了中间包包盖内衬的使用寿命，由15～20个浇次同比提高到35～40个浇次。

附图说明

图1是本发明实施例中精炼罩的主视结构示意图，

图2是本发明实施例中精炼罩A-A剖面结构示意图，

图3是本发明连铸中间包内精炼罩在中间包内的示意图。

图中，1.湍流控制器；2.精炼罩；3.氩气透过气幕透气砖上浮形成的条形气幕屏障；4.气幕透气砖；5.中间包工作衬；6.中间包永久衬；7.中间包内钢渣层与中间包包盖之间的空间形成的氩气密封；8上水口；9.中间包包盖；10.中间包内钢渣层；11.大包长水口；12.外弧板；13.内弧板；14.浸渍罩；15.筋板；16.通孔；17.排气孔；18.环流缝；19.连接球；20.锚固钉。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不限于此。

实施例1

一种用于连铸中间包的精炼罩，结构如图1、图2所示，包括外弧板12、内弧板13和浸渍罩14，所述的内弧板12套装在浸渍罩14上，在内弧板13的内壁上设置有锚固钉20，内弧板13通过锚固钉20与浸渍罩14固定连接，外弧板12套装在内弧板13的上方，在内弧板13的外壁上固定有连接球19，外弧板12通过连接球19与内弧板13连接在一起，在外弧板12与内弧板13之间设置有缝隙，该缝隙为环流缝18，环流缝18高度e为10mm，环流缝18与中间包包盖9和中间包内钢渣层10之间的空隙连通，在浸渍罩14上设置有贯穿浸渍罩14的排气孔17，在内弧板13上设置有与排气孔16相对的通孔16，排气孔17通过通孔16与环流缝18连通。内弧板上的通孔16与浸渍罩上的排气孔17的数量相同，且排气孔的纵向中心线与通孔的纵向中心线重合。本发明优选的，内弧板13上的通孔16为6个，通孔16的内径D为15mm，浸渍罩14上的排气孔17为6个，排气孔17的内径d为10mm。

所述的浸渍罩14为刚玉—尖晶石质浇注料预制件，所述浸渍罩的横截面呈梯形，梯形内部设有底端开口的内腔，所述的内腔为上窄下宽的梯形，内腔的上端宽度m为200mm，底端宽度n为250mm，浸渍罩14的厚度c为60mm。外弧板12和内弧板13的厚度相同，外弧板12、内弧板13的厚度b均为20mm，均包括横板和侧板，横板呈水平设置并与钢渣层平行，侧板连接在横板的两端并向下倾斜，所述的侧板与横板的连接处呈圆弧过渡，侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角为110°，所述的浸渍罩的形状与内弧板的形状相配合。

在外弧板12在外壁上设置有筋板15，筋板15的形状与外弧板12的形状相配合，筋板15宽度k为20mm，数量为7个，均匀分布在外弧板12的外壁上。外弧板12、内弧板13、筋板15材质均为均为2Cr25N。

用于浸渍罩14的刚玉—尖晶石质浇注料，按重量百分比由下述材料组成：8～5mm粒度的电熔白刚玉28%，3mm≦粒度<5mm的电熔白刚玉10%，1mm≦粒度<3mm的电熔白刚玉20%，0.083mm<粒度<1mm的板状刚玉13%，180目的板状刚玉细粉6.0%，325目的板状刚玉微粉4.0%，325目的尖晶石微粉4.0%，325目的的α-Al₂O₃微粉2.0%，625目的的α-Al₂O₃超微粉2.0%，SiO₂超微粉1.3%，牌号为CA70的纯铝酸钙水泥4.0%，200目的高纯镁砂细粉5.5%，三聚磷酸钠0.12%，耐热钢纤维0.08%，均为重量百分比。耐热钢纤维，选用牌号为330。

实施例2

实施例1所述的用于连铸中间包的精炼罩的其制备方法，包括以下步骤：

1）分别加工制作外弧板12、内弧板13、筋板15，并在内弧板13内腔壁上焊接锚固钉20；

2）将内弧板13置于预制件振动台上，支设浸渍罩浇注胎模，并在浸渍罩浇注胎模内壁上涂抹润滑油；

3）将所述用于浸渍罩14的刚玉—尖晶石质浇注料的组成物料称量后，加入混料机内干混2分钟，加物料总重量5.0%的水，湿混4分钟，混匀；

4）将混匀后的浇注料放入胎模内，边加料边用振动棒振动，直至表面泛浆、完全排气后停止振动，抹平、修整，浸渍罩14的预制件的生坯完成，然后于15～30℃的环境温度下养护1天；

5）养护后进行烘烤，烘烤工艺分为以下阶段：①从0～120℃以10℃/h升温速度升温，升温至120℃；②在120℃保温，保温时间12h；③再从120℃以10℃/h升温速度升温，升温至250℃；④再从250℃以15℃/h升温速度升温，升温至400℃，⑤停火自然冷却，冷却时间12h，浸渍罩14的预制件烘烤完成。

6）调整外弧板与内弧板之间的缝隙至10mm将外弧板12与内弧板13之间通过连接球19焊接在一起，在外弧板的外壁上均匀焊接上筋板，精炼罩制作完成。

实施例3

如实施例1所述的用于连铸中间包的精炼罩，不同之处在于：

环流缝18高度e为20mm，内弧板13上的通孔16为9个，通孔16的内径D为25mm，浸渍罩14上的排气孔17为9个，排气孔17的内径d为15mm。

浸渍罩的横截面呈梯形，梯形内部设有底端开口的内腔，所述的内腔为上窄下宽的梯形，内腔的上端宽度m为250mm，底端宽度n为350mm，浸渍罩14的厚度c为100mm。外弧板12和内弧板13的厚度相同，外弧板12、内弧板13的厚度b均为25mm，均包括横板和侧板，横板呈水平设置并与钢渣层平行，侧板连接在横板的两端并向下倾斜，所述的侧板与横板的连接处呈圆弧过渡，侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角为120°。

所述用于浸渍罩14的刚玉—尖晶石质浇注料，按重量百分比由下述材料组成：8～5mm粒度的电熔白刚玉30%，3mm≦粒度<5mm的电熔白刚玉12%，1mm≦粒度<3mm的电熔白刚玉16%，0.083mm<粒度<1mm的板状刚玉16%，180目的板状刚玉细粉4.0%，325目的板状刚玉微粉6.0%，325目的尖晶石微粉2.0%，325目的的α-Al₂O₃微粉1.5%，625目的的α-Al₂O₃超微粉2.5%，SiO₂超微粉1.0%，牌号为CA70的纯铝酸钙水泥4.3%，200目的高纯镁砂细粉4.5%，三聚磷酸钠0.15%，耐热钢纤维0.05%，均为重量百分比。所述耐热钢纤维，选用牌号为304。

实施例4

实施例3所述的用于连铸中间包的精炼罩的其制备方法，包括以下步骤：

3）将所述用于浸渍罩14的刚玉—尖晶石质浇注料的组成物料称量后，加入混料机内干混3分钟，加物料总重量6.0%的水，湿混6分钟，混匀；

4）将混匀后的浇注料放入胎模内，边加料边用振动棒振动，直至表面泛浆、完全排气后停止振动，抹平、修整，浸渍罩14的预制件的生坯完成，然后于15～30℃的环境温度下养护2天；

6）调整外弧板与内弧板之间的缝隙至20mm将外弧板12与内弧板13之间通过连接球19焊接在一起，在外弧板的外壁上均匀焊接上筋板，精炼罩制作完成。

实施例5

如实施例1所述的用于连铸中间包的精炼罩，不同之处在于：

环流缝18高度e为15mm，内弧板13上的通孔16为8个，通孔16的内径D为20mm，浸渍罩14上的排气孔17为8个，排气孔17的内径d为12mm。

浸渍罩的横截面呈梯形，梯形内部设有底端开口的内腔，所述的内腔为上窄下宽的梯形，内腔的上端宽度m为250mm，底端宽度n为350mm，浸渍罩14的厚度c为100mm。外弧板12和内弧板13的厚度相同，外弧板12、内弧板13的厚度b均为22mm，均包括横板和侧板，横板呈水平设置并与钢渣层平行，侧板连接在横板的两端并向下倾斜，所述的侧板与横板的连接处呈圆弧过渡，侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角为130°。

所述筋板15在外弧板12的外壁上均匀分布8个，其宽度k为17mm。

所述用于浸渍罩14的刚玉—尖晶石质浇注料，按重量百分比由下述材料组成：8～5mm粒度的电熔白刚玉32%，3mm≦粒度<5mm的电熔白刚玉11%，1mm≦粒度<3mm的电熔白刚玉14%，0.083mm<粒度<1mm的板状刚玉15%，180目的板状刚玉细粉5.0%，325目的板状刚玉微粉5.0%，325目的尖晶石微粉3.0%，325目的的α-Al₂O₃微粉1.8%，625目的的α-Al₂O₃超微粉2.3%，SiO₂超微粉1.3%，牌号为CA70的纯铝酸钙水泥4.1%，200目的高纯镁砂细粉5.3%，三聚磷酸钠0.13%，耐热钢纤维0.07%，均为重量百分比。所述耐热钢纤维，选用牌号为430。

Claims

1.一种用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，包括外弧板（12）、内弧板（13）和浸渍罩（14），所述的内弧板套装在浸渍罩上，在内弧板（13）的内壁上设置有锚固钉，内弧板通过锚固钉与浸渍罩固定连接，外弧板套装在内弧板的上方，在内弧板的外壁上固定有连接球，所述的外弧板通过连接球与内弧板连接在一起，在外弧板与内弧板之间设置有缝隙，该缝隙为环流缝，所述的环流缝与中间包包盖和中间包内钢渣层之间的空隙连通，在浸渍罩上设置有贯穿浸渍罩的排气孔，在内弧板上设置有与排气孔相对的通孔，所述的排气孔通过通孔与环流缝连通；所述浸渍罩上排气孔的数量为6～9个，排气孔（17）的内径d为10～15mm，通孔（16）的内径D为15～25mm，环流缝（18）的高度e为10～20mm，所述外弧板（12）、内弧板（13）的厚度b为20～25mm。

2.根据权利要求1所述的用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，所述内弧板上的通孔（16）与浸渍罩上的排气孔（17）的数量相同，且排气孔的纵向中心线与通孔的纵向中心线重合。

3.根据权利要求1所述的用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，所述的浸渍罩（14）为刚玉—尖晶石质浇注料预制件，浸渍罩的横截面呈梯形，梯形内部设有底端开口的内腔，所述的内腔为上窄下宽的梯形，内腔的上端宽度m为200～250mm，底端宽度n为250～350mm，浸渍罩（14）的壁厚c为60～100mm。

4.根据权利要求1所述的用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，所述的外弧板（12）和内弧板（13）的厚度相同，均包括横板和侧板，横板呈水平设置并与钢渣层平行，侧板连接在横板的两端并向下倾斜，所述的侧板与横板的连接处呈圆弧过渡，侧板所在的平面与横板所在的平面之间的夹角为110～140°，所述的浸渍罩的形状与内弧板的形状相配合。

5.根据权利要求1所述的用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，在外弧板在外侧还设置有筋板，所述筋板的形状与外弧板的形状相配合，所述筋板（15）宽度k为15～20mm，数量为7～9个，均匀分布在外弧板（12）的外壁上。

6.根据权利要求3所述的用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，所述用于浸渍罩（14）的刚玉—尖晶石质浇注料，按重量百分比由下述材料组成：5~8mm粒度的电熔白刚玉28~32%，3mm≦粒度<5mm的电熔白刚玉10~12%，1mm≦粒度<3mm的电熔白刚玉16~20%，0.083mm<粒度<1mm的板状刚玉13~16%，180目的板状刚玉细粉4.0~6.0%，325目的板状刚玉微粉4.0~6.0%，325目的铝镁尖晶石微粉2.0~4.0%，325目的α-Al₂O₃微粉1.5~2.0%，625目的α-Al₂O₃超微粉2.0~2.5%，SiO₂超微粉1.0~1.3%，纯铝酸钙水泥4.0~4.3%，200目的高纯镁砂细粉4.5~5.5%，三聚磷酸钠0.1~0.15%，耐热钢纤维0.05~0.08%，均为重量百分比。

7.根据权利要求6所述的用于连铸中间包的精炼罩，其特征在于，所述用于浸渍罩（14）的刚玉—尖晶石质浇注料，按重量百分比由下述材料组成：5~8mm粒度的电熔白刚玉28%，3mm≦粒度<5mm的电熔白刚玉10%，1mm≦粒度<3mm的电熔白刚玉20%，0.083mm<粒度<1mm的板状刚玉13%，180目的板状刚玉细粉6.0%，325目的板状刚玉微粉4.0%，325目的铝镁尖晶石微粉4.0%，325目的α-Al₂O₃微粉2.0%，625目的α-Al₂O₃超微粉2.0%，SiO₂超微粉1.3%，牌号为CA70的纯铝酸钙水泥4.0%，200目的高纯镁砂细粉5.5%，三聚磷酸钠0.12%，耐热钢纤维0.08%，均为重量百分比。

8.根据权利要求1所述的用于连铸中间包的精炼罩的制备方法，包括以下步骤：

3）将用于浸渍罩（14）的刚玉—尖晶石质浇注料的组成物料称量后，加入混料机内干混2~3分钟，加物料总重量5.0～6.0%的水，湿混4~6分钟，混匀；

5）养护后进行烘烤，烘烤工艺如下：①先从0～120℃以10℃/h升温速度升温，升温至120～150℃；②在120～150℃保温，保温时间12～16h；③再从120～150℃以10℃/h升温速度升温，升温至250～300℃；④再从250～300℃以15℃/h升温速度升温，升温至400～450℃，⑤停火自然冷却，冷却时间12～24h，浸渍罩预制件烘烤完成；

9.一种利用权利要求1所述的连铸中间包的精炼罩去除中间包内钢液中夹杂物的方法，包括以下步骤：

精炼罩使用时，与气幕透气砖组合使用，位于气幕透气砖正上方并与气幕透气砖相对，精炼罩的两侧端固定于中间包包壁永久衬上，精炼罩的浸渍罩的下端浸入中间包内钢渣层以下的钢液中，内弧板、外弧板位于中间包包盖与中间包内钢渣层之间的空隙内，通过气幕透气砖吹入氩气，氩气在气幕透气砖与浸渍罩之间形成连续密集度大的气幕屏障，捕获钢液中的夹杂物，带动夹杂物上浮，被钢渣层吸附，氩气冲破浸渍罩下面的钢渣层继续上行，经排气孔、通孔进入环流缝，氩气经环流缝进入中间包钢渣层上面，呈水平铺展，在中间包内钢渣层与中间包包盖之间的空间形成氩气密封。