CN103769815B - 电动车后轮轮毂及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种电动车后轮轮毂及其制造方法，所述制造方法包括：步骤102，铸造环形的轮毂坯；步骤103，以轮毂坯的下模轮唇面为定位面加工基准面；步骤104，以基准面为定位面对轮毂坯进行第一次机加工；步骤105，在轮毂坯上加工螺纹孔和气门孔；步骤106，对轮毂坯进行第二次机加工，制成轮毂本体；步骤107，将加工好的轮毂本体清洗烘干；步骤109，将磁轭的导磁圈压合到轮毂本体的内环壁面上，步骤110，将磁钢片安装在所述导磁圈上。本发明提供的电动车后轮轮毂的制造方法，磁轭与轮毂分别制造加工好后再通过压轴机压合在一起，磁轭未经高温处理，变形量小，并减少了铸造轮毂本体用铝量，从而降低铝合金材料重熔能耗和烧损率。
Description
技术领域
本发明涉及电动车领域，具体而言，涉及一种电动车后轮轮毂及其制造方法。
背景技术
目前，在现有技术中，电动自行车后轮轮毂由于需要安装电机，轮毂中心为通孔结构，其内壁上铸有电机磁轭的导磁圈（圆环形铁质嵌件），轮毂大体上呈圆环型，采用嵌件铸造一体成型工艺，即在铸造时将轮毂嵌件预热后放入模具的嵌件槽内，通过铝液铸造的方式对其充型，将嵌件包裹在轮毂中。在铸造及热处理阶段：由于工人使用铁钳夹取烧至通红的嵌件放置在待浇注的模具内，不可能保证每个嵌件被放入的位置都符合标准，并且嵌件本身也存在圆度超差情况，为确保嵌件被铝熔液充分包裹，就需要增加补缩部分的厚度，增加铝合金熔液用量，嵌件是铁质材料，轮毂是铝合金材料，两种材料膨胀系数和收缩率都不一样，导致轮毂铸件在铸造冷却或者热处理时因冷却速度和膨胀系数不一致，导致两种材质的结合面容易产生铸造应力或者产生分层现象，使铝和铁的结合面结合力不牢固；在机加工阶段：机加工车定位面时是靠嵌件面定位的，由于部分嵌件不正，定位面不正，最终导致轮毂机加工后整体结构不正，使用中会出现轮毂抖动或者跳动超差等质量问题，并且在后续加工中需要车掉部分嵌件，使得铁屑混入铝屑内，而铁元素在铸造铝合金中属于有害元素，因此需要铝屑回收再重熔，此过程增加了去除铁元素的成本。
发明内容
为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种电动车后轮轮毂的制造方法，磁轭与轮毂分别制造加工好后再通过压轴机压合在一起，磁轭未经高温处理，变形量小，并降低了铸造轮毂本体用铝量，从而降低铝合金材料回收重新熔化能耗和烧损率。
本发明的另一目的在于提供一种采用上述制造方法制成的电动车后轮轮毂。
有鉴于此，本发明的第一个方面实施例提供了一种电动车后轮轮毂的制造方法，包括：
步骤102，铸造环形的轮毂坯；
步骤103，以轮毂坯的下模轮唇面为定位面加工基准面；
步骤104，以基准面为定位面对轮毂坯进行第一次机加工；
步骤105，在轮毂坯上加工螺纹孔和气门孔；
步骤106，对轮毂坯进行第二次机加工，制成轮毂本体；
步骤107，将加工好的轮毂本体清洗烘干；
步骤109，将磁轭的导磁圈压合到轮毂本体的内环壁面上；
步骤110，将磁钢片安装在所述导磁圈上。
本发明提供的电动车后轮轮毂的制造方法，在铸造阶段，磁轭的导磁圈不与轮毂本体一起铸造，只需要铸造轮毂部分，从而降低了铸件的补缩用铝量，进而减少了铝合金材料回收重熔能耗和烧损率，在机加工阶段，以下模轮唇面为定位面加工基准面，因为重力铸造下模面是最先冷却的部位之一，其致密性和形状较为规整，这样能够得到一个较为满意的平面来定位装夹第一次机加工的轮毂坯，使轮毂坯与工艺圈平面基本平行，保证了轮毂对称性，即使有少量变形，也会通过整体加工的其他步骤得到校正，保持轮毂左右较为对称，使跳动值能在工艺要求范围内，保证了轮毂坯的加工精度，提高了产品的质量，同时，由于磁轭和轮毂本体分开加工，铝屑中未掺入铁屑，方便铝屑的回收利用，且磁轭未经高温处理，变形量小，降低了漏磁的概率；磁轭的导磁圈与轮毂本体通过压轴机压合在一起，磁轭与轮毂本体的结合方式简单并可靠，不会产生分层松动现象。
另外，本发明上述实施例中的所述电动车后轮轮毂的制造方法还可以具有如下附加技术特征：
根据本发明供的一个实施例，步骤104具体包括：
步骤1041，粗车下模轮唇面、下模端面，并留有精加工余量；
步骤1042，车下模辐条；
步骤1043，车内孔；
步骤1044，车上模端面。
根据本发明供的一个实施例，步骤1041中的精加工余量为0.5mm。
根据本发明供的一个实施例，步骤106具体包括：
步骤1061，车上模辐条；
步骤1062，车上模端面、上模轮唇面；
步骤1063，车轮辋型腔；
步骤1064，精车下模端面、下模轮唇面。
根据本发明供的一个实施例，在步骤107和步骤109之间还包括：
步骤108，对烘干后的轮毂本体进行加热。
根据本发明供的一个实施例，所述轮毂本体的加热温度范围为50℃～70℃。
本发明的第二方面实施例提供了一种电动车后轮轮毂，所述电动车后轮毂采用第一方面实施例提供的电动车后轮轮毂的制造方法制成，其中，所述电动车后轮轮毂包括：轮毂本体，所述轮毂本体为圆环形，且所述轮毂本体上设置有螺纹孔和气门孔；和磁轭，所述磁轭为圆环形且压合安装在所述轮毂本体的内环壁面上，所述磁轭与所述轮毂本体为过盈配合。
本发明提供的电动车后轮轮毂采用第一方面提供的制造方法制成，该后轮轮毂结构简单，磁轭与轮毂本体之间的结合可靠，且由于磁轭未经高温处理，变形量小，漏磁率低。
另外，本发明上述实施例中的所述电动车后轮轮毂还可以具有如下附加技术特征：
根据本发明供的一个实施例，所述磁轭包括：导磁圈和多个磁钢片，多个所述磁钢片均布在所述导磁圈的内环壁面上。
根据本发明供的一个实施例，所述导磁圈的内环壁面上设置有多个凸筋，且所述凸筋位于相邻两所述磁钢片之间。
根据本发明供的一个实施例，所述导磁圈的外环壁面上设置有凹槽。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本发明所述电动车后轮轮毂的制造方法一实施例的流程示意图；
图2是本发明所述电动车后轮轮毂一实施例的结构示意图；
图3是图2中轮毂本体的结构示意图；
图4是图3中C-C剖视结构示意图；
图5是图2中磁轭的结构示意图；
图6是图5中B部放大结构示意图。
其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1轮毂本体，101螺纹孔，2磁轭，201导磁圈，202磁钢片，203凸筋，204凹槽，3后轮轮毂。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1描述根据本发明一些实施例所述的电动车后轮轮毂的制造方法。
如图1所示，电动车后轮轮毂的制造方法，包括：
步骤102，铸造环形的轮毂坯；
步骤103，以轮毂坯的下模轮唇面为定位面加工基准面；
步骤104，以基准面为定位面对轮毂坯进行第一次机加工；具体地，步骤104包括：
步骤1041，粗车下模轮唇面、下模端面，并留有精加工余量；
步骤1042，车下模辐条；
步骤1043，车内孔；
步骤1044，车上模端面；
步骤105，在轮毂坯上加工螺纹孔101和气门孔；
步骤106，对轮毂坯进行第二次机加工，制成轮毂本体；具体地，步骤106具体包括：
步骤1061，车上模辐条；
步骤1062，车上模端面、上模轮唇面；
步骤1063，车轮辋型腔；
步骤1064，精车下模端面、下模轮唇面；
步骤107，将加工好的轮毂本体清洗烘干；
步骤108，对烘干后的轮毂本体进行加热，优选地，轮毂本体的加热温度范围为50℃～70℃；
步骤109，将磁轭2的导磁圈201压合到轮毂本体的内环壁面上；
步骤110，将磁钢片202安装在导磁圈201上。
本发明提供的电动车后轮轮毂的制造方法，在铸造阶段，磁轭不与轮毂本体一起铸造，只需要铸造轮毂部分，从而降低了铸件的补缩用铝量，进而减少了铝合金材料回收重新熔化能耗和烧损率，在机加工阶段，以下模轮唇面为定位面加工基准面，因为重力铸造下模面是最先冷却的部位之一，其致密性和形状较为规整，这样能够得到一个较为满意的平面来定位装夹第一次机加工的轮毂坯，轮毂坯与工艺圈平面基本平行，保证了轮毂对称性，即使有少量变形，也会通过整体加工的其他步骤得到校正，保持轮毂左右较为对称，使跳动值能在工艺要求范围内，保证了轮毂坯的加工精度，提高了产品的质量，同时，由于磁轭和轮毂本体分开加工，铝屑中未掺入铁屑，方便铝屑的回收利用，且磁轭未经高温处理，变形量小，降低了漏磁的概率；磁轭与轮毂本体通过压轴机压合在一起，磁轭与本体的连接方式简单，连接强度高。
在本发明的一个具体实施例中，步骤1041中的精加工余量为0.5mm。
在本发明的一个具体实施例中，轮毂本体1的加热温度范围为50℃～70℃。加热后轮毂主体部分内孔会受热膨胀，便于安装磁轭，同时，冷却后磁轭与轮毂本体收缩，加强磁轭与轮毂本之间连接强度，从而延长了后轮轮毂的使用寿命。
下面参照图2至图6描述根据本发明一些实施例所述的电动车后轮轮毂。
电动车后轮毂采用上述实施例提供的电动车后轮轮毂的制造方法制成，其中，如图2、图3和图4所示，电动车后轮轮毂3包括：轮毂本体1和磁轭2，轮毂本体1为圆环形，且轮毂本体1上设置有螺纹孔101和气门孔（图中未示出）磁轭2为圆环形且压合安装在轮毂本体1的内环壁面上，磁轭2与轮毂本体1为过盈配合。
本发明提供的电动车后轮轮毂3结构简单，磁轭2与轮毂本体1之间的连接强度高，且由于磁轭2未经高温处理，变形量小，漏磁率低。
在本发明的一个实施例中，如图5和图6所示，磁轭2包括：导磁圈201和多个磁钢片202，多个磁钢片202均布在导磁圈201的内环壁面上。
在本发明的一个实施例中，如图6所示，导磁圈201的内环壁面上设置有多个凸筋203，且凸筋203位于相邻两磁钢片202之间。凸筋203的设置使磁钢片202更好的吸附在导磁圈201上，防止磁钢片202滑出导磁圈201，从而增加了轮毂的使用可靠性。
在本发明的一个实施例中，如图6所示，导磁圈201的外环壁面上设置有凹槽204，在将导磁圈201压合在轮毂本体1的过程中，轮毂本体1与导磁圈201的接触处因挤压变形，轮毂本体1上的金属在凹槽204内形成凸台，这样增加了导磁圈201与轮毂本体1之间的连接强度，从而延长了后轮轮毂3的使用寿命。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种电动车后轮轮毂的制造方法，其特征在于，包括：
步骤102，铸造环形的轮毂坯；
步骤103，以轮毂坯的下模轮唇面为定位面加工基准面；
步骤104，以基准面为定位面对轮毂坯进行第一次机加工；
步骤105，在轮毂坯上加工螺纹孔和气门孔；
步骤106，对轮毂坯进行第二次机加工，制成轮毂本体；
步骤107，将加工好的轮毂本体清洗烘干；
步骤109，将磁轭的导磁圈压合到轮毂本体的内环壁面上；
步骤110，将磁钢片安装在所述导磁圈上；
其中，步骤104具体包括：
步骤1041，粗车下模轮唇面、下模端面，并留有精加工余量；
步骤1042，车下模辐条；
步骤1043，车内孔；
步骤1044，车上模端面；
步骤106具体包括：
步骤1061，车上模辐条；
步骤1062，车上模端面、上模轮唇面；
步骤1063，车轮辋型腔；
步骤1064，精车下模端面、下模轮唇面。
2.根据权利要求1所述的电动车后轮轮毂的制造方法，其特征在于，步骤1041中的精加工余量为0.5mm。
3.根据权利要求1或2所述的电动车后轮轮毂的制造方法，其特征在于，在步骤107和步骤109之间还包括：
步骤108，对烘干后的轮毂本体进行加热。
4.根据权利要求3所述的电动车后轮轮毂的制造方法，其特征在于，所述轮毂本体的加热温度范围为50℃～70℃。
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