CN103769196A

CN103769196A - 一种渣油加氢催化剂、其制备方法及其应用

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Publication number: CN103769196A
Application number: CN201210414714.8A
Authority: CN
Inventors: 王卫平; 吴治国; 申海平; 龙军; 王蕴
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2012-10-26
Filing date: 2012-10-26
Publication date: 2014-05-07
Anticipated expiration: 2032-10-26
Also published as: CN103769196B

Abstract

一种渣油加氢裂化催化剂，以催化剂总量为基准，该催化剂中含有2wt%～20wt%的水合氧化铁，27wt%～55wt%的分子筛，30wt%～70wt%的耐热无机氧化物载体。优选所述的催化剂由水合氧化铁和催化裂化废催化剂组成。该催化剂可以采用共沉淀方法制备，该催化剂用于渣油加氢裂化反应时，以Fe计，催化剂的加入量为渣油原料的0.1wt%～1.0wt%。本发明提供的催化剂适合用于沥青质和金属含量高的超稠油、劣质渣油的加氢裂化过程，具有制备方法简单、不含贵金属，成本低，轻质油收率高的优点。

Description

一种渣油加氢催化剂、其制备方法及其应用

技术领域

本发明涉及一种多产轻质燃料的渣油加氢裂化催化剂，该催化剂的制备方法，以及使用该催化剂的渣油加氢裂化方法。

背景技术

世界石油资源的日益重质化和劣质化问题和经济的快速增长对石油产品的需求与日俱增的矛盾，使得各炼厂对重油轻质化技术越来越关注，其中浆态床渣油加氢裂化工艺因其能处理高残炭、高金属含量的劣质原料而具有较强的竞争力和较好的发展前景。催化剂是渣油加氢裂化工艺的核心技术之一，对于降低反应苛刻度，提高反应效率，提高油收率，降低焦炭收率，从而降低渣油加工成本，提高其经济竞争力有着非常重要的作用。

浆态床渣油加氢工艺使用的催化剂分为固体粉末、油溶性有机金属化合物、水溶性化合物等。油溶性有机金属催化剂具有较好的分散能力和催化活性，可以有效提高轻质油收率，但油溶性有机金属催化剂通常有毒，且有机金属化合物中金属活性组分的含量低，以金属计量时使用量大，成本高。水溶性金属催化剂通常需将含有活性金属的化合物分散到醇类或醇/水混合物溶液中，达到在油中均匀分散的目的，但是在加工前需要去除水分，以降低反应总压或降低水对反应装置的腐蚀。

固体粉末催化剂是一种应用较多的渣油浆态床加氢裂化催化剂，如渣油浆态床加氢裂化现有技术中采用硫酸亚铁、矿石粉或煤粉作添加剂，这些固体粉末催化剂具有良好的载焦性能，但存在加入量大，在原料中分散性差，对设备磨损严重的缺点。

流化催化裂化是炼油厂普遍采用的重质油轻质化加工工艺之一。其所用的催化剂是炼油工艺中应用量最大的一种催化剂，我国每年用量在80～90kt。催化裂化催化剂在使用过程中活性降低，需要定期、定量地补充新鲜催化剂，同时卸出已经失活的废催化剂。随着催化裂化工艺加工原料残渣比例的提高，催化裂化废催化剂的残炼渣油比例的提高，产生废催化剂的量很大，如年处理量100万吨的装置每年产生上千吨的废催化剂。废催化剂活性低，含有一定量的重金属，如何合理处置废催化剂一直是业内人士所关注的课题。

CN101543783A提出以经过焙烧处理的催化裂化废催化剂为载体，负载Mo氧化物或Mo与Ni、Fe的复配氧化物作为渣油加氢裂化催化剂，所述催化剂采用等体积浸渍、然后干燥、高温焙烧，活性组元为含Mo的一元或多元氧化物，而Mo价格昂贵，若回收，成本较高。

发明内容

本发明要解决的技术问题之一是在现有技术基础上，提供一种新的渣油加氢裂化催化剂。

本发明要解决的技术问题之二是提供上述新的渣油加氢裂化催化剂的制备方法。

本发明要解决的技术问题之三是在现有技术的基础上，提供一种多产轻质烃油的渣油加氢裂化方法。

一种渣油加氢裂化催化剂，以催化剂总量为基准，该催化剂中含有2wt%～20wt%的水合氧化铁，27wt%～55wt%的分子筛，30wt%～70wt%的耐热无机氧化物载体。

优选地，所述的催化剂还含有0.2wt%～3wt%的过渡金属氧化物；所述过渡金属为镍、钒和铁中的一种或几种。

本发明提供的催化剂中，所述的水合氧化铁的分子式为FeOOH，亦称为羟基氧化铁，选自针铁矿(α-FeOOH)、纤铁矿(γ-FeOOH)和四方纤铁矿(β-FeOOH)中的一种或几种。所述的分子筛选自Y型分子筛和/或具有MFI结构的分子筛中的一种或几种，所述的耐热无机氧化物载体选自氧化铝、氧化硅、高岭土和硅藻土中的一种或几种。

本发明提供的渣油加氢催化剂，可以将分子筛和耐热无机氧化物和过渡金属化合物经打浆、喷雾干燥及浸渍等方法制备成固体粉末，然后与水合氧化铁固体粉末混合均匀，以两种固体粉末物理混合的形式存在。也可以将水合氧化铁负载于含分子筛和耐热无机氧化物的固体粉末上，以负载型催化剂的形式存在。单独以粉状存在的水合氧化铁采用沉淀法制备，负载于固体粉末时采用共沉淀法制备。

优选地，本发明提供的渣油加氢催化剂由水合氧化铁和催化裂化废催化剂组成。所述的催化裂化废催化剂为催化裂化装置中排出的失活的催化裂化催化剂或工业平衡剂。一般地，催化裂化废催化剂为含Y型分子筛和/或具有MFI结构的分子筛的催化剂，还可含有耐热无机氧化物或含过渡金属的化合物。

所述的催化裂化废催化剂中优选含有镍、钒和铁中的一种或几种金属，优选情况下，以催化剂总重量为基准，以金属计，所述催化裂化废催化剂中金属总量为1wt%～5wt%，更优选1wt%~3wt%。优选所述的催化裂化废催化剂的孔体积为0.05~0.5ml/g，更优选0.08~0.2ml/g。优选所述催化裂化废催化剂上焦炭含量小于0.5wt%。

本发明提供的方法中，所述催化裂化废催化剂的微反应活性为20～70，优选30～60。其中所述的微反活性是指在微型固定床反应器中放置5.0g待测催化剂，采用大港235~337℃轻柴油为标准原料，在反应温度为460℃、重量空速16h^-1、剂油比为3.2的反应条件下进行反应70s，所得反应产物中（<204℃汽油+气体+焦炭）质量占总进料的百分数。

本发明提供的方法中，所述催化裂化废催化剂经过焙烧、碎粉、过筛，粒径小于150μm、优选100μm。催化裂化废催化剂焙烧是为了减少催化剂上的积炭，暴露更多的活性位，焙烧温度450～750℃，优选500～650℃。

本发明提供的催化剂中，以催化剂总重量为基准，以铁计，所述的水合氧化铁的含量为0.5wt%～20wt%，优选1wt%～15wt%，更优选2wt%～10wt%.

本发明提供的催化剂中，所述的渣油加氢催化剂为水合氧化铁粉末与催化裂化废催化剂的混合物。或者为催化裂化废催化剂上负载水合氧化铁的形式。

其中，当本发明提供的渣油加氢催化剂为水合氧化铁粉末与催化裂化废催化剂的混合物时，渣油加氢催化剂的制备方法包括以下步骤：

（1）将水溶性含铁化合物溶于水，加入适量助分散剂，混合均匀；

（2）步骤（1）得到的混合溶液中加入碱性化合物；

（3）在步骤（2）所得混合物中通入含氧气体；

（4）步骤（3）所得混合物经过滤、洗涤、干燥后，粉碎得到水合氧化铁粉末；

（5）将水合氧化铁粉末与催化裂化废催化剂按比例混合得到渣油加氢裂化催化剂。

本发明提供的催化剂制备方法中，所述的助分散剂选自乙二胺、谷氨酸、乙二胺四乙酸（EDTA）、酒石酸、磷酸氢二铵和柠檬酸中的一种或几种的混合物；助分散剂与Fe的摩尔比为1：500~1：100。

本发明提供的催化剂制备方法中，所述的助分散剂选自乙二胺四乙酸（EDTA）和/或磷酸氢二铵；助分散剂与Fe的摩尔比为1：300~1：100。

本发明提供的催化剂制备方法中，所述的水溶性含铁化合物选自硫酸铁、硫酸亚铁、醋酸亚铁、硝酸铁和氯化亚铁中的一种或几种。

本发明提供的催化剂制备方法中，所述的碱性化合物选自氨水、氨气、氢氧化钠溶液、碳酸钠溶液中的一种或几种，碱性化合物与Fe的摩尔比为1.8~2.5。

本发明提供的催化剂制备方法中，所述含氧气体中氧的体积含量为20%~100%，优选空气，含氧气体通入时间为5~60分钟。

本发明提供的制备方法中，所述步骤（1）~（3）的操作温度为15~40℃。步骤（4）中的干燥可采用本领域常规的干燥方法，如在80～120℃下干燥至少2小时。

本发明提供的制备方法中，所述的催化裂化废催化剂与水溶性铁化合物的使用比例，使得制备得到的渣油加氢催化剂满足，以催化剂总重量为基准，以铁计，所述的水合氧化铁的含量为0.5wt%～20wt%，优选1wt%～15wt%，更优选2wt%～10wt%.

本发明提供的含有水合氧化铁和催化裂化废催化剂的渣油加氢催化剂的制备方法之二，采用共沉淀法制备催化裂化废催化剂上负载水合氧化铁渣油加氢催化剂。包括以下步骤：

（1）将含铁化合物溶于水，加入适量助分散剂，混合均匀；

（2）将催化裂化废催化剂加入步骤（1）的混合溶液中，同时加入碱性化合物；

（3）在步骤（2）所得混合物中通入含氧气体；

（4）步骤（3）所得混合物经过滤、洗涤后、干燥后，得到渣油加氢催化剂。

其中，步骤（1）中所述的助分散剂选自乙二胺、谷氨酸、乙二胺四乙酸、酒石酸、磷酸氢二铵和柠檬酸中的一种或几种的混合物；助分散剂与Fe的摩尔比为1：500~100。

步骤（1）中所述的水溶性含铁化合物选自硫酸铁、硫酸亚铁、醋酸亚铁、硝酸铁和氯化亚铁中的一种或几种。

步骤（2）中所述的碱性化合物选自氨水、氨气、氢氧化钠溶液和碳酸钠溶液中的一种或几种，碱性化合物与Fe的摩尔比为（1.8~2.5）：1。

步骤（3）中所述含氧气体中氧气的体积含量为20%~100%，含氧气体通入时间为5~60分钟。

含铁化合物的前驱体溶解与催化裂化废催化剂混合采用共沉淀法，温度控制到20～90℃，优选30℃～60℃。

步骤（4）中的干燥可以采用本领域中常规的干燥方法，本发明对此没有限制，例如干燥温度为80～120℃，干燥时间为1～24小时、优选1~2小时。

所述的催化裂化废催化剂与水溶性铁化合物的使用比例，使得制备得到的渣油加氢催化剂满足，以催化剂总重量为基准，以铁计，所述的水合氧化铁的负载量为0.5wt%～20wt%，优选1wt%～15wt%，更优选2wt%～10wt%。

本发明还包括按照上述催化剂制备方法制备得到的催化剂。

一种渣油加氢裂化方法，将上述任一种渣油加氢裂化催化剂和助剂混合后分散于渣油原料中，在氢气存在下进行加氢裂化反应，反应生成物经分离后得到产品油；其中，所述的所述的助剂为硫磺粉和/或含硫化合物。

本发明提供的加氢裂化方法中，所述的渣油加氢催化剂的加入量按其中的Fe计，为渣油原料的0.1wt%～5.0wt%；所述的助剂按其中的S计，S/Fe的摩尔比例为1～2。

本发明提供的加氢裂化方法中，所述的渣油选自石油炼制过程、煤直接液化和油煤临氢共炼过程得到的初馏点大于350℃的重质烃。

本发明提供的加氢裂化方法中，所述的重质烃选自常压渣油、减压渣油、催化裂化重循环油、催化裂化油浆、芳烃抽提油、减粘重油和焦化重油中的一种或几种。

本发明提供的加氢裂化方法中，所述的渣油加氢裂化反应分为两个阶段，第一阶段反应条件为：温度300～380℃，压力8～20MPa，反应时间5～60分钟、优选10～30分钟；第二阶段反应条件为：温度380～470℃、优选420～460℃，压力8～22MPa、优选12～20MPa，反应时间10～90分钟、优选15～60分钟。

与现有技术相比，本发明提供的渣油加氢催化剂含有水合氧化铁、分子筛和过渡金属氧化物，可以催化渣油加氢裂化，多产轻质烃油。优选由水合氧化铁和催化裂化废催化剂组成的催化剂，可以回收利用催化裂化装置的废催化剂，价格低廉。另外，由于催化裂化催化剂具有一定的弱酸性，有利于渣油中胶质、沥青质大分子的裂化，产物中轻质馏分油收率高，同时催化裂化废催化剂上还沉积有一定量的Ni、V和Fe等重金属，在加氢裂化过程中可部分转化为活性组元，提高加氢活性、抑制沥青质生焦。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不因此而使本发明受到任何限制。

渣油取自塔河炼油厂，性质见表1。催化裂化废催化剂（商品名称MLC-500，由中国石化股份有限公司催化剂齐鲁分公司生产），催化裂化废催化剂（商品名称ARC-1S，由中国石油化工股份有限公司催化剂齐鲁分公司生产），经500℃焙烧2小时，研末过筛粒径小于150μm，分别记为FCC～1、FCC~2。性质见表2。

实施例1～5说明本发明提供的渣油加氢催化剂的制备方法。

实施例1

将50.0g七水硫酸亚铁和0.20gEDTA溶于400g去离子水中，搅拌均匀，另取25.0g氨水边搅拌边滴入上述溶液，通入空气并继续搅拌20min，然后进行抽滤、洗涤，得到滤饼于105℃干燥2小时，粉碎过筛得到粉状含铁化合物，记为Fe～1。将制得的Fe~1和FCC-1以1:5的比例混合得到渣油加氢催化剂A1。

实施例2

称量35g七水硫酸亚铁和0.12g磷酸二氢铵放入烧杯，加入200g去离子水不断搅拌溶解，称量FCC～1剂50.0g加入上述溶液中，边搅拌边将逐滴加入17g氨水，滴加完毕，通入空气并继续搅拌20min，然后抽滤、洗涤，得到滤饼于105℃干燥3小时，粉碎过筛得到渣油加氢催化剂A2。A2中水合氧化铁的含量为18.2wt%，催化裂化废催化剂的含量为81.8wt%。

实施例3

称量9.4g醋酸亚铁和0.05gEDTA放入烧杯，加入100g去离子水不断搅拌溶解，称量FCC～1剂50.0g加入硫酸亚铁溶液中，边搅拌边将逐滴加入7.0g氨水，滴加完毕，通入空气并继续搅拌30min，然后抽滤、洗涤，得到滤饼于105℃干燥2小时，粉碎过筛得到得到渣油加氢催化剂记为A3。A3中水合氧化铁的含量为8.5wt%，催化裂化废催化剂的含量为91.5wt%。

实施例4

称量27.50g七水硫酸亚铁和0.08g柠檬酸放入烧杯，加入150g去离子水不断搅拌溶解，称量FCC～2剂50.0g加入硫酸亚铁溶液中，边搅拌边将逐滴加入14g氨水，滴加完毕，通入空气并继续搅拌20min，然后抽滤、洗涤，得到滤饼于105℃干燥3小时，粉碎过筛得到的渣油加氢催化剂A4。A4中水合氧化铁的含量为15wt%，催化裂化废催化剂的含量为85wt%。

实施例5

称量5.8g氯化铁和0.02g乙二胺放入烧杯，加入100g去离子水不断搅拌溶解，称量FCC～2剂50.0g加入硫酸亚铁溶液中，边搅拌边将逐滴加入5g氨水，滴加完毕，通入空气并继续搅拌20min，然后抽滤、洗涤，得到滤饼于105℃干燥2小时，得到的渣油加氢催化剂记为A5。A5中水合氧化铁的含量为6wt%，催化裂化废催化剂的含量为94wt%。

实施例6～10说明本发明的渣油加氢裂化方法，以及本发明的渣油加氢催化剂用于渣油加氢裂化的效果。

实施例6

将400g渣油、以Fe计为渣油原料重量0.3%的渣油及催化剂A1以及1.0g硫磺加入高温高压搅拌釜中，搅拌均匀，密封、氢气初压9.0MPa，在350℃，反应15min；继续升温至430℃，反应30min。反应完毕在180℃左右卸压，同时计量气体量并采样分析气体组成，釜底产物经正己烷抽提，回收溶剂后送模拟蒸馏，再经甲苯抽提正己烷不溶物后得到沥青和焦。渣油性质见表1，反应结果见表3。

以馏分油收率和渣油转化率作为催化剂性能评价的主要指标。

计算方法如下：

轻质油收率=小于350℃馏分段质量/原料油质量×100%

馏分油收率=小于524℃馏分段质量/原料油质量×100%

液体收率=液体产品质量/原料油质量×100%

渣油转化率=小于524℃组分质量（含气）/原料油质量×100%

生焦率=（甲苯不溶物质量～催化剂）/原料油质量×100%

实施例7

按照与实施例6相同的方法进行实验，不同的是催化剂用实施例2制备的A2，加入量以Fe计为渣油原料重量的1.0%。结果见表3。

实施例8

按照与实施例6相同的方法进行实验，不同的是催化剂用实施例3制备的A3，加入量以Fe计为渣油原料重量的0.5%。结果见表3。

实施例9

按照与实施例6相同的方法进行实验，不同的是催化剂用实施例4制备的A4，加入量以Fe计为渣油原料重量的0.3%，反应温度450℃。结果见表3。

实施例10

按照与实施例6相同的方法进行实验，不同的是催化剂用实施例5制备的A5，加入量以Fe计为渣油原料重量的0.3%，反应时间60min。结果见表3。

对比例1

按照与实施例6相同的方法进行实验，不同的是采用催化剂仅用实施例1制备的Fe～1，不加废催化裂化催化剂，加入量以Fe计为渣油原料重量的0.3%。结果见表3。

对比例2

按照与实施例6相同的方法进行实验，不同的是采用催化剂仅用FCC～1，加入量为渣油原料重量的3%。结果见表3。

表1

分析项目	渣油
		密度(20℃)/（g/cm³）	1.0101
运动粘度，mm²/s
		80℃	>5000
100℃	1069
		残炭，w%	18.8
金属分析，μg/g
		Fe	11.2
Ni	54.1
		V	310
元素分析/重量%
		C	85.78
H	10.37
		S	3.1
N	0.58
		O	0.17
四组分/重量%
		饱和分	26.6
芳烃	37.8
		胶质	20.6
沥青质	15.0

表2

分析项目	FCC～1	FCC～2
			比表面积/（m²/g）	135	105
孔体积/（ml/g）	0.16	0.11
			堆积密度/（g/cm³）	0.77	0.75
Fe含量/（μg/g）	3500	8200
			Ni含量/（μg/g）	5400	2100
V含量/（μg/g）	4000	6100
			微反活性/%	60	55.5
分子筛含量/%	29.1	40.2
			耐热无机氧化物含量/%	69.6	58.1

表3

将表3中实施例6～10与对比例相比，可以看出，使用本发明所述的催化剂和渣油加氢裂化方法，渣油转化率至少提高3.5个百分点，液体收率提高5个百分点以上，且液体收率的产品分布得到明显改善，馏分油收率明显提高，小于350℃的轻质油收率大于49%，焦炭收率也有所降低，说明本发明催化剂对渣油具有良好的加氢裂化性能，且能多产轻质油。

Claims

1.一种渣油加氢裂化催化剂，其特征在于，以催化剂总量为基准，该催化剂中含有2wt%～20wt%的水合氧化铁，27wt%～55wt%的分子筛，30wt%～70wt%的耐热无机氧化物载体。

2.按照权利要求1的催化剂，其特征在于，所述的催化剂还含有0.2wt%～3wt%的过渡金属氧化物；所述过渡金属为镍、钒和铁中的一种或几种。

3.按照权利要求1或2的催化剂，其特征在于，所述的催化剂由水合氧化铁和催化裂化废催化剂组成。

4.按照权利要求3的催化剂，其特征在于，以催化剂总量为基准，以金属计，所述的催化裂化废催化剂含有镍、钒和铁中的一种或几种，总金属含量为1wt%～5wt%。

5.按照权利要求3的催化剂，其特征在于，所述的催化裂化废催化剂的粒径小于150μm。

6.按照权利要求3的催化剂，其特征在于，所述的催化裂化废催化剂的孔体积为0.05~0.5ml/g。

7.按照权利要求3的催化剂，其特征在于，所述催化裂化废催化剂上焦炭含量小于0.5wt%。

8.按照权利要求3-7中任一种的催化剂，其特征在于，所述的渣油加氢裂化催化剂为水合氧化铁粉末与催化裂化废催化剂的混合物。

9.按照权利要求3-7中任一种的催化剂，其特征在于，所述的渣油加氢裂化催化剂为催化裂化废催化剂上负载水合氧化铁。

10.权利要求7催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（2）步骤（1）得到的混合溶液中加入碱性化合物；

（3）在步骤（2）所得混合物中通入含氧气体；

（5）将水合氧化铁粉末与催化裂化废催化剂混合。

11.按照权利要求10的方法，其特征在于，所述的助分散剂选自乙二胺、谷氨酸、乙二胺四乙酸、酒石酸、磷酸氢二铵和柠檬酸中的一种或几种的混合物；助分散剂与Fe的摩尔比为1：500~100。

12.按照权利要求11的方法，其特征在于，所述的助分散剂选自乙二胺四乙酸和/或磷酸氢二铵；助分散剂与Fe的摩尔比为1：300~1：100。

13.按照权利要求10的方法，其特征在于，所述的水溶性含铁化合物选自硫酸铁、硫酸亚铁、醋酸亚铁、硝酸铁和氯化亚铁中的一种或几种。

14.按照权利要求10的方法，其特征在于，所述的碱性化合物选自氨水、氨气、氢氧化钠溶液和碳酸钠溶液中的一种或几种，碱性化合物与Fe的摩尔比为（1.8~2.5）：1。

15.按照权利要求10的方法，其特征在于，所述含氧气体中氧含量为20%~100%，含氧气体通入时间为5~60分钟。

16.权利要求9催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（3）在步骤（2）所得混合物中通入含氧气体；

（4）步骤（3）所得混合物经过滤、洗涤、干燥后，得到渣油加氢催化剂。

17.按照权利要求16的方法，其特征在于，所述的助分散剂选自乙二胺、谷氨酸、乙二胺四乙酸、酒石酸、磷酸氢二铵和柠檬酸中的一种或几种的混合物；助分散剂与Fe的摩尔比为1：500~100。

18.按照权利要求16的方法，其特征在于，所述的水溶性含铁化合物选自硫酸铁、硫酸亚铁、醋酸亚铁、硝酸铁和氯化亚铁中的一种或几种。

19.按照权利要求16的方法，其特征在于，所述的碱性化合物选自氨水、氨气、氢氧化钠溶液和碳酸钠溶液中的一种或几种，碱性化合物与Fe的摩尔比为（1.8~2.5）：1。

20.按照权利要求16的方法，其特征在于，所述含氧气体中氧含量为20%~100%，含氧气体通入时间为5~60分钟。

21.一种渣油加氢裂化方法，其特征在于，将权利要求1-9中的任一种渣油加氢催化剂和助剂混合后分散于渣油原料中，在氢气存在下进行加氢裂化反应，反应生成物经分离后得到产品油；其中所述的助剂为硫磺粉和/或含硫化合物。

22.按照权利要求21的加氢裂化方法，其特征在于，所述的渣油加氢催化剂的加入量按其中的Fe计，为渣油原料的0.1wt%～5.0wt%；所述的助剂按其中的S计，S/Fe的摩尔比例为1～2。

23.按照权利要求22的加氢裂化方法，其特征在于，所述的渣油选自石油炼制过程、煤直接液化和油煤临氢共炼过程得到的初馏点大于350℃重质烃。

24.按照权利要求23的加氢裂化方法，其特征在于，所述的重质烃选自常压渣油、减压渣油、催化裂化重循环油、催化裂化油浆、芳烃抽提油、减粘重油和焦化重油中的一种或几种。

25.按照权利要求21的加氢裂化方法，其特征在于，所述的渣油加氢裂化反应分为两个阶段，第一阶段反应条件为：温度300～380℃，压力8～20MPa，反应时间5～60分钟；第二阶段反应条件为：温度380～470℃，压力8～22MPa，反应时间10～90分钟。

26.按照权利要求25的加氢裂化方法，其特征在于，第一阶段反应条件：反应时间10～30分钟；第二阶段反应条件：温度420～460℃，压力12～20MPa，反应时间15～60分钟。

27.按照权利要求10-20的方法制备的催化剂。