CN103741947A - 筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法。筒架支撑式爬升整体钢平台模架包括钢平台***和筒架支撑***，钢平台***位于筒架支撑***的上部，并位于核心筒施工楼层的上方，平台***包括多个钢平台单元以及连梁，钢平台单元通过所述梁连接成整体钢平台，在整体钢平台上还设有钢盖板形成施工平台，施工方法：分步拆除所有与所述桁架层相干涉的钢盖板和连梁，分步将所有桁架层的组件从所述空洞中吊入核心筒中，每步吊装完成后，将该步中被拆除的部分钢盖板和连梁恢复安装，将吊装到位的所有桁架层的组件连接并与核心筒的剪力墙固定连接最终形成桁架层。上述方法可以有效保证了安全施工、缩短了施工周期。

Description

筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，涉及一种高层、超高层建筑核心筒施工设备及施工方法，特别涉及一种筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法。

背景技术

我国超高层建筑在近几年迅速发展，对于高度特别高的超高层建筑而言，都会采用筒架支撑式爬升整体钢平台模架。整体钢平台模架是适应超高层建筑核心筒施工而发展起来的一种新型模架。筒架式支撑整体爬升钢平台模架包括：钢平台***、脚手***、支撑***、动力控制***和大模板***。在核心筒的施工过程中，只需要安装一次，提升快捷、方便，混凝土墙面质量好，经济效益显著，在高层和超高层建筑施工领域得到了广泛使用。

在采用筒架支撑式爬升整体钢平台模架建造核心筒的施工方法中，对每个标准楼面施工完成后，按照标准的爬升方法，可以让钢平台模架顺利爬升至下一个标准楼面。但是在爬升至需要在核心筒内部架设伸臂桁架层后，常规的标准爬升方法无法实现对伸臂桁架的架设。

发明内容

本发明的目的在于提供一种筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，以解决现有技术中常规爬升方法无法架设桁架层的问题，依托钢平台模架顺利实现对桁架层的架设，保证钢平台模架的顺利爬升。

为解决上述技术问题，本发明提供一种筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架包括钢平台***和筒架支撑***，所述钢平台***位于所述筒架支撑***的上部，并位于核心筒施工楼层的上方，所述钢平台***包括多个钢平台单元以及连梁，所述钢平台单元通过所述连梁连接成整体钢平台，在所述整体钢平台上还设有钢盖板形成施工平台，所述施工方法包括以下步骤：

步骤a：初始状态为所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架位于刚浇注完成的核心筒混凝土顶面以上一层高，依托已经浇注完毕的核心筒的剪力墙，利用所述筒架支撑***将所述钢平台***爬升至第一预定高度；

步骤b：分步拆除与所述桁架层相干涉的所述钢平台单元上的所述钢盖板和所述连梁，使部分所述整体钢平台形成空洞，分步将部分下弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中，将吊装到位的所述下弦杆组件相互连接并与所述核心筒的剪力墙固定，并将所有所述下弦杆组件连接形成桁架下弦杆；

步骤c：依托已经浇注完毕的核心筒的剪力墙，利用所述筒架支撑***将所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架爬升至第二预定高度；以及

步骤d：分步拆除与所述桁架层相干涉的所述钢平台单元上的所述钢盖板和所述连梁，使部分所述整体钢平台形成空洞，分步将部分斜腹杆组件和/或上弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中，将吊装到位的所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆固定连接，并将所有所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆连接形成桁架层；

其中，在所述步骤b和所述步骤d中，在每一步中拆除吊装完成后，先将该步被拆除的所述钢盖板和所述连梁恢复安装，然后再进行下一步拆除吊装。

可选的，所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架还包括液压爬升动力***、脚手***和模板***；所述筒架支撑***包括外构架支撑***和内构架支撑，所述外构架支撑***由上至下依次包括钢平台支撑、油缸反力梁、支撑钢柱和外构架底部钢梁，所述内构架支撑位于所述外构架支撑***内部，并位于所述油缸反力梁和所述外构架底部钢梁之间；所述液压爬升动力***包括液压爬升油缸和动力控制***，所述液压爬升油缸设置于所述油缸反力梁与所述内构架支撑之间，所述钢平台支撑下端通过所述油缸反力梁与所述支撑钢柱连接，所述内构架支撑和外构架底部钢梁的端部分别设置有用于卡入核心筒剪力墙上的对应的预留洞口内的伸缩牛腿；所述脚手***悬挂于所述钢平台***的下方；所述模板***在爬升过程中下挂于所述钢平台***的下方，所述模板***在施工过程中通过对位螺栓连接后固定在所述核心筒结构的两侧。

可选的，所述步骤b包括：

步骤b1，拆除与所述核心筒中心相对应的钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将部分所述下弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒后，将部分下弦杆组件相互连接并与所述核心筒的剪力墙固定；

步骤b2，同时拆除两个所述钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将下弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中，并将所述下弦杆组件相互连接；其中，同时进行拆除作业的两个所述钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布；以及

重复上述步骤b2，直至形成所述桁架下弦杆。

可选的，所述步骤d包括：

步骤d1，拆除与所述核心筒中心相对应的钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将部分所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件从所述空洞吊入所述核心筒后，将部分吊装到位的所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆固定连接；

步骤d2，同时拆除两个所述钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将斜腹杆组件和/或上弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中后，将所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆相互连接；其中，同时进行拆除作业的两个所述钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布；以及

重复上述步骤d2，直至形成所述桁架层。。

可选的，在所述步骤b和所述步骤c之间还包括：吊装绑扎钢筋，并安装所述模板***，然后进行混凝土结构浇筑和养护。

可选的，在所述步骤d之后进入标准层高施工流程。

可选的，第一预定高度高于所述下弦杆标高的距离为1400mm～1800mm。

可选的，第二预定高度高于所述桁架层标高的距离为1400mm～1800mm。

采用本发明的施工方法，至少具有以下有益技术效果：

1、利用筒架支撑式爬升整体钢平台模架在进行桁架层施工时，通过分步拆除钢平台***上的连梁和钢盖板，使得整体钢平台出现空洞，并通过空洞可以将桁架层的组件分步吊装。避免了高空对钢平台模架的拆分组合作业，整个桁架层的施工过程均依托钢平台模架，施工方法简便，能够有效缩短桁架层的施工工期，有效降低施工成本。

2、整个桁架层的安装过程都在钢平台模架组成的封闭环境内完成，能够有效避免高空坠物的风险，能够保证施工人员的安全，同时杜绝废弃物泄露，提高绿色施工水平。

3、钢平台***采用单元式设计，根据施工和受力均衡的要求，在高空中可以快捷方便的完成拆除和组装，方便超高层建筑的施工。

4、整个桁架层的安装过程都是在钢平台模架组成的封闭环境内完成，为桁架层的安装过程提供了良好的施工环境，为可靠的施工质量提供了必要的支持，从而保证了整个桁架层的安装精度。

附图说明

图1为本发明一实施例的钢平台与浇注结构的俯视图；

图2为本发明一实施例的筒架支撑式爬升整体钢平台模架的结构示意图；

图3至图10为本发明一实施例的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法的流程图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

本发明的核心思想在于，在筒架支撑式爬升整体钢平台模架进行桁架层施工时，分步拆除钢平台***上的连梁，使得整体钢平台出现空洞，并通过空洞将组成桁架层的组件分别吊入核心筒内部，并在钢平台模架组成的全封闭的操作空间内将桁架层的组件连接组装形成桁架层。上述施工方法，依托钢平台模架沿桁架层竖向分段逐层安装提升，避免了高空对钢平台模架的拆分组合作业，整个施工过程均在全封闭的空间内进行作业，最大限度的保障了施工安全，同时施工方法简便，可以有效缩短桁架层施工工期，有效降低了施工成本。

图1为包括9个钢平台单元的钢平台***的俯视图。如图1所示，为本发明筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法应用于如“上海中心”工程的具体实施例，在该实施例中，核心筒为包括9个分核心筒的九宫格。

结合图1至图2，本发明一实施例的筒架支撑式爬升整体钢平台模架100包括钢平台***、筒架支撑***、液压爬升动力***、脚手***4和模板***5。其中，钢平台***位于筒架支撑***的上部，并位于核心筒6施工楼层的上方，钢平台***包括多个钢平台单元11以及连梁12，钢平台单元11通过连梁12连接成整体钢平台13，在整体钢平台13上还设有钢盖板14形成施工平台；筒架支撑***包括外构架支撑***21和内构架支撑***22，外构架支撑***21由上至下依次包括第一支撑钢柱211、油缸反力梁212、第二支撑钢柱213和外构架底部钢梁214，内构架支撑22位于外构架支撑***21内部，具***于油缸反力梁212和外构架底部钢梁214之间；液压爬升动力***包括液压爬升油缸31和动力控制***，液压爬升油缸31设置于油缸反力梁212与内构架支撑22之间，第一支撑钢柱211下端通过油缸反力梁212与第二支撑钢柱213连接，内构架支撑22和外构架底部钢梁214的端部分别设置有能伸入核心筒6剪力墙上的对应的预留洞口8内的伸缩牛腿71和72；脚手***4悬挂于钢平台***的下方；模板***5在爬升过程中下挂于钢平台***的下方，模板***5在施工过程中则通过对位螺栓连接后固定在核心筒6结构的两侧。

如图2所示，筒架支撑***包括多个筒架支撑单元，每个筒架支撑单元相互独立，每个筒架支撑单元包括如上所述的第一支撑钢柱211、油缸反力梁212、第二支撑钢柱213、外构架底部钢梁214以及第二支撑钢柱213，爬升期间通过液压爬升油缸31和动力控制***实现同步爬升。

每一步爬升过程具体如下：

以置于核心筒6剪力墙上的内构架支撑22为支撑，通过动力控制***同步启动各液压爬升油缸31，液压爬升油缸31通过油缸反力梁212带动外构架支撑***21和钢平台***整体提升；模板***5随钢平台***同步提升，提升到位后，将外构架底部钢梁214的伸缩牛腿72支撑于（即伸入）核心筒6的剪力墙上的预留洞口8内，然后将内构架支撑22的伸缩牛腿71收回，进行受力转换；接着，通过油缸反力梁212将液压爬升油缸31回提，带动内构架支撑22同步提升，提升到位后，将内构架支撑22的伸缩牛腿71支撑于核心筒6的剪力墙上的预留洞口8内，然后将外构架底部钢梁214的伸缩牛腿72收回，进行受力转换；重复上述步骤，整体钢平台模架100可以逐步提升。

下面结合附图2至附图9，详细说明本发明一实施例的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，包括以下步骤：

步骤a：如图2所示，初始状态为筒架支撑式爬升整体钢平台模架100位于刚浇注完成的核心筒6混凝土顶面以上一层高；

如图3和图4所示，依托已经浇注完毕的核心筒6的剪力墙，利用筒架支撑***将钢平台***爬升至第一预定高度；

具体来说，如图3所示，将内构架支撑22的伸缩牛腿71伸入核心筒6剪力墙上的预留孔洞8内，抽回外构架底部钢梁214的伸缩牛腿72，以置于核心筒6剪力墙上的内构架支撑22为支撑，通过动力控制***同步启动各液压爬升油缸31，液压爬升油缸31通过油缸反力梁212带动外构架支撑***21和钢平台***整体提升至第一预定高度；在提升过程中，模板***5随钢平台***同步提升；提升到位后，将外构架底部钢梁214的伸缩牛腿72伸入核心筒6剪力墙上的预留孔洞8内，抽回内构架支撑22的伸缩牛腿71，进行受力转换；接着，如图4所示，通过油缸反力梁212将液压爬升油缸31回提，带动内构架支撑22同步提升。

步骤b1：如图5和图6所示，拆除与桁架层相干涉的部分钢盖板14和连梁12，使部分整体钢平台形成空洞15（图中显示为虚线框），该与桁架层相干涉的部分钢盖板14和连梁12是指整体钢平台13上正对于待安装的桁架层的组件的安装位置上方的钢盖板14和连梁12，将部分下弦杆组件911从空洞15中吊入核心筒6中，并将部分下弦杆组件911相互连接并与核心筒6的剪力墙固定；下弦杆组件911与核心筒6的剪力墙的固定连接方法具体为：先将部分下弦杆组件911浇注到核心筒6的剪力墙中，当然也可以通过在核心筒6的剪力墙中设置埋连接件，然后将部分下弦杆组件911与预埋连接件连接，以达到与剪力墙固定连接的目的。

因为连梁12承载脚手***4和模板***5的重量，而且钢盖板14和连梁12也作为施工平台施工，为了保证施工的安全性，在本步骤b中，只能拆除部分钢盖板14和连梁12，并不能将所有的钢盖板14和连梁12全部拆除。此外，也没有必要将所有的钢盖板14和连梁12拆除，在保证安全的前提下，只需要拆除部分与桁架层的安装位置存在相互干涉的钢盖板14和连梁12。

在“上海中心”这个具体实施例中，在步骤b1中，可以先拆除与核心筒6中心部分相对应的钢平台单元11a上的部分钢盖板14和连梁12，保持其他钢平台单元11b不动，可以将其他钢平台单元11b作为施工平台，进行对下弦杆组件911的吊装作业平台。只拆除中心部位的钢平台单元11a，其余的钢平台单元11b受力依然保持均衡，可以较好的保证施工过程的安全性。

为了提高施工效率，在保证受力均衡的前提下，在步骤b1中，也可以同时拆除两个钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12，为了保证受力均衡，被拆除的钢平台单元11要求以整体钢平台13的中心呈对称分布。

步骤b2：将步骤b1中拆除的部分所述钢盖板14和所述连梁12恢复安装；

步骤b3：如图7所示，重复上述步骤b1至步骤b2，分步拆除所有与桁架层相干涉的钢盖板14和连梁12，将下弦杆组件911分步吊入核心筒6，并将所有下弦杆组件911连接形成下弦杆91；

具体来说，在“上海中心”这个具体实施例中，如果在步骤b1中，先拆除的是与核心筒6中心部分相对应的钢平台单元11a上的部分钢盖板14和连梁12，那么在本步骤b3中，为了提高施工效率同时保证受力均衡，可以同时拆除以整体钢平台13的中心呈对称分布两个各钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12，并将对应位置的下弦杆组件911分步吊入核心筒6；并将该部分的下弦杆组件911连接并与核心筒6的剪力墙固定连接，然后再将被拆除的钢盖板14和连梁12恢复安装，重复上述步骤，逐步将所有的下弦杆组件911分步吊入核心筒6内，并将所有的下弦杆组件911连接形成下弦杆91。

当然，如果在步骤b1中，先同时拆除的两个以整体钢平台13的中心呈对称分布的两个钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12的话，那么在步骤b3中，可以同时拆除其余的以整体钢平台13的中心呈对称分布的两个钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12，并将对应位置的下弦杆组件911分步吊入核心筒6，并将该部分的下弦杆组件911连接并与核心筒6的剪力墙固定连接，然后再将被拆除的钢盖板14和连梁12恢复安装；然后，重复上述步骤，直至所有与以整体钢平台13的中心呈对称分布的两个钢平台单元11相对应的下弦杆组件911均吊装安装完成；然后，拆除与核心筒6中心部分相对应的钢平台单元11a上的部分钢盖板14和连梁12，将与该部分相对应的下弦杆组件911吊装就位，并将所有的下弦杆组件911连接形成下弦杆91。

应当理解的是，分步拆除钢平台单元的顺序可以根据现场施工的实际需要灵活进行排序，本发明对拆除顺序不做限定。优选的，为了提高施工效率，可以同时对两个钢平台单元进行拆除作业，但是为了受力均衡考虑，要求同时进行拆除作业的两个钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布。当然，当钢平台单元的数量众多时，为了提高施工效率，也可以对两个以上的钢平台单元同时进行拆除作业，考虑到受力均衡，要求同时进行拆除作业的钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布。

进一步的，如图8所示，当下弦杆91安装完成后，在原来混凝土分段上吊装并绑扎钢筋10，然后通过对位螺栓将模板***5安装在所述核心筒6结构的两侧，然后进行混凝土结构浇筑和养护；混凝土养护结束后，将模板***5拆除并下挂于钢平台***的下方，准备提升做作业。

经过步骤b1至步骤b3，完成了下弦杆91的安装，在上述安装过程中，安装工人都在下挂于钢平台***下方的脚手***4上完成的，为了保证安装施工具有足够的施工空间，优选的，要求在步骤a中的第一预定高度要高于下弦杆91标高的距离为1400mm～1800mm，以方便工人进行施工作业。

步骤c：依托已经浇注完毕的核心筒6的剪力墙，利用筒架支撑***将所筒架支撑式爬升整体钢平台模架100第二预定高度；

具体来说，对筒架支撑式爬升整体钢平台模架100过程与步骤a中爬升过程类似，在此不在赘述。

步骤d1：如图9所示，拆除与桁架层相干涉的部分钢盖板14和连梁12，使部分整体钢平台形成空洞，将部分斜腹杆组件从空洞中吊入核心筒6中，并将部分斜腹杆组件与下弦杆91固定连接；

通常，桁架层都是由下弦杆、斜腹杆和上弦杆组成。对于尺寸跨度较小的桁架层来说，会斜腹杆和上弦杆的各组件是事先组装在一起的，如果斜腹杆组件和上弦杆组件事先已经组装在一起的话，在本步骤d1中，可以同时将斜腹杆组件和上弦杆组件931一起吊入核心筒（图9中显示的是将斜腹杆组件和上弦杆组件931一起吊入的情形）；而对于尺寸跨度较大的桁架层来说，斜腹杆组件和上弦杆组件的尺寸会较大，不方便事先组装，需要分步将斜腹杆组件和上弦杆组件吊入核心筒。

与所述步骤b1类似，可以先拆除与核心筒6中心部分相对应的钢平台单元11a上的部分钢盖板14和连梁12；为了提高施工效率，也可以同时拆除两个或多个钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12，但是为了保证受力平衡，要求同时进行拆除作业的钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布，图9中显示的是同时拆除以整体钢平台的中心呈对称分布的两个钢平台单元的实施例。

步骤d2：将所述步骤d1中拆除的部分钢盖板14和连梁12恢复安装；

步骤d3：如图10所示，重复上述步骤d1至步骤d2，分步拆除所有与桁架层相干涉的钢盖板14和连梁12，将斜腹杆组件和/或上弦杆组件分步吊入核心筒6，并将所有斜腹杆组件和/或上弦杆组件与桁架下弦杆91连接形成桁架层9。

与步骤b3类似，如果在步骤d1中，先拆除的是与核心筒6中心部分相对应的钢平台单元11a上的部分钢盖板14和连梁12，那么在本步骤d3中，为了提高施工效率同时保证受力均衡，可以分步同时拆除以整体钢平台13的中心呈对称分布两个各钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12，并将对应位置的斜腹杆组件分步吊装，然后再将被拆除的钢盖板14和连梁12恢复安装，重复上述步骤，逐步将所有的斜腹杆组件分步吊装，并将所有的斜腹杆组件连接形成桁架斜腹杆92。

如果在步骤d1中，先同时拆除的两个以整体钢平台13的中心呈对称分布的两个钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12的话，那么在步骤d3中，可以同时拆除其余的以整体钢平台13的中心呈对称分布的两个钢平台单元11上的部分钢盖板14和连梁12，并将对应位置的斜腹杆组件分步吊装，然后再将被拆除的钢盖板14和连梁12恢复安装；然后，重复上述步骤，直至所有与以整体钢平台13的中心呈对称分布的两个钢平台单元11相对应的斜腹杆组件均吊装安装完成；然后，拆除与核心筒6中心部分相对应的钢平台单元11a上的部分钢盖板14和连梁12，将与该部分相对应的斜腹杆组件吊装就位，并将所有的斜腹杆组件连接形成桁架斜腹杆92。

同样，分步拆除钢平台单元的顺序可以根据现场施工的实际需要灵活进行排序。优选的，为了提高施工效率，可以同时对两个或多个钢平台单元进行拆除作业，但是为了受力均衡考虑，要求同时进行拆除作业的两个或多个钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布。

上面是以架设斜腹杆92为例进行的说明，在桁架层尺寸较小的场合，可以同步完成斜腹杆92和上弦杆93的架设，将下弦杆91、斜腹杆92和上弦杆93连接后最终形成桁架层9；而对于尺寸较大的桁架层而言，可以分步完成斜腹杆92和上弦杆93的吊装，然后将下弦杆91、斜腹杆92和上弦杆93连接后最终形成桁架层9。

至此，完成了对桁架层9的架设，桁架层9架设完成后，对于筒架支撑式爬升整体钢平台模架100的后续施工而言，进入标准层高的施工流程，只要按照标准层高的施工流程进行爬升作业即可，对于标准层高的爬升作业属于现有技术，在此不再赘述。

同理，为了施工方便，优选的，要求步骤c中的第二预定高度要高于桁架层9标高的距离为1400mm～1800mm。需要指出的是，在步骤a中和步骤c中的爬升高度，应当根据桁架层的实际高度以及爬升油缸的行程灵活确定，例如，可以通过一次爬升就使得筒架支撑式爬升整体钢平台模架能够爬升至第一预定高度或者第二预定高度，也可以通过两次甚至多次爬升才能达到第一预定高度或者第二预定高度。

综上所述，在本发明的施工方法中，分步拆除钢平台***上的连梁，使得整体钢平台出现空洞，并通过空洞将组成桁架层的组件分别吊入核心筒内部，并在钢平台模架组成的全封闭的操作空间内将桁架层的组件连接组装形成桁架层。依托钢平台模架沿桁架层竖向分段逐层安装提升，避免了在高空对钢平台模架的拆分组合作业，整个施工过程均在全封闭的空间内进行作业，最大限度的保障了施工安全，同时施工方法简便，可以有效缩短桁架层施工工期，有效降低了施工成本。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (8)

1.筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架包括钢平台***和筒架支撑***，所述钢平台***位于所述筒架支撑***的上部，并位于核心筒施工楼层的上方，所述钢平台***包括多个钢平台单元以及连梁，所述钢平台单元通过所述连梁连接成整体钢平台，在所述整体钢平台上还设有钢盖板形成施工平台，其特征在于，包括以下步骤： 

步骤a：初始状态为所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架位于刚浇注完成的核心筒混凝土顶面以上一层高，依托已经浇注完毕的核心筒的剪力墙，利用所述筒架支撑***将所述钢平台***爬升至第一预定高度； 

步骤b：分步拆除与所述桁架层相干涉的所述钢平台单元上的所述钢盖板和所述连梁，使部分所述整体钢平台形成空洞，分步将部分下弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中，将吊装到位的所述下弦杆组件相互连接并与所述核心筒的剪力墙固定，并将所有所述下弦杆组件连接形成桁架下弦杆； 

步骤c：依托已经浇注完毕的核心筒的剪力墙，利用所述筒架支撑***将所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架爬升至第二预定高度；以及 

步骤d：分步拆除与所述桁架层相干涉的所述钢平台单元上的所述钢盖板和所述连梁，使部分所述整体钢平台形成空洞，分步将部分斜腹杆组件和/或上弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中，将吊装到位的所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆固定连接，并将所有所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆连接形成桁架层； 

其中，在所述步骤b和所述步骤d中，在每一步中拆除吊装完成后，先将该步被拆除的所述钢盖板和所述连梁恢复安装，然后再进行下一步拆除吊装。 

2.如权利要求1所述的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，其特征在于，所述筒架支撑式爬升整体钢平台模架还包括液压爬升动力***、脚手***和模板***；所述筒架支撑***包括外构架支撑***和内构架支撑，所述外构架支撑***由上至下依次包括钢平台支撑、油缸反力梁、支撑钢柱和外构架底部钢梁，所述内构架支撑位于所述外构架支撑***内部，并位于所述油缸反力梁和所述外构架底部钢梁之间；所述液压爬升动力***包括液压爬升油缸和动力控制***，所述液压爬升油缸设置于所述油缸反力梁与所述内 构架支撑之间，所述钢平台支撑下端通过所述油缸反力梁与所述支撑钢柱连接，所述内构架支撑和外构架底部钢梁的端部分别设置有用于卡入核心筒剪力墙上的对应的预留洞口内的伸缩牛腿；所述脚手***悬挂于所述钢平台***的下方；所述模板***在爬升过程中下挂于所述钢平台***的下方，所述模板***在施工过程中通过对位螺栓连接后固定在所述核心筒结构的两侧。 

3.如权利要求1或2所述的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，其特征在于，所述步骤b包括： 

步骤b1，拆除与所述核心筒中心相对应的钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将部分所述下弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒后，将部分下弦杆组件相互连接并与所述核心筒的剪力墙固定； 

步骤b2，同时拆除两个所述钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将下弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中，并将所述下弦杆组件相互连接；其中，同时进行拆除作业的两个所述钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布；以及 

重复上述步骤b2，直至形成所述桁架下弦杆。 

4.如权利要求3所述的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，其特征在于，所述步骤d包括： 

步骤d1，拆除与所述核心筒中心相对应的钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将部分所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件从所述空洞吊入所述核心筒后，将部分吊装到位的所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆固定连接； 

步骤d2，同时拆除两个所述钢平台单元上的部分所述钢盖板和所述连梁以形成所述空洞，将斜腹杆组件和/或上弦杆组件从所述空洞中吊入所述核心筒中后，将所述斜腹杆组件和/或上弦杆组件与所述桁架下弦杆相互连接；其中，同时进行拆除作业的两个所述钢平台单元以整体钢平台的中心呈对称分布；以及 

重复上述步骤d2，直至形成所述桁架层。

5.如权利要求2所述的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，其特征在于，在所述步骤b和所述步骤c之间还包括：吊装绑扎钢筋，并安装所述模板***，然后进行混凝土结构浇筑和养护。 

6.如权利要求1或2所述的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，其特征在于，在所述步骤d之后进入标准层高施工流程。 

7.如权利要求1所述的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，其特征在于，所述第一预定高度高于所述下弦杆标高的距离为1400mm～1800mm。 

8.如权利要求1所述的筒架支撑式液压爬升整体钢平台模架桁架层施工方法，其特征在于，所述第二预定高度高于所述桁架层标高的距离为1400mm～1800mm。 

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