CN103710601B - 一种热轧镁锌合金薄板及其制备方法 - Google Patents
一种热轧镁锌合金薄板及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103710601B CN103710601B CN201410018725.3A CN201410018725A CN103710601B CN 103710601 B CN103710601 B CN 103710601B CN 201410018725 A CN201410018725 A CN 201410018725A CN 103710601 B CN103710601 B CN 103710601B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- magnesium
- alloy
- surplus
- thin plate
- hot rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- PGTXKIZLOWULDJ-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Zn] Chemical compound [Mg].[Zn] PGTXKIZLOWULDJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 37
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 30
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims description 27
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 69
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 39
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims abstract description 33
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 49
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 43
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 35
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 35
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 28
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 claims description 22
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 15
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 claims description 15
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 14
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 14
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 14
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 7
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- OWXLRKWPEIAGAT-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Cu] Chemical compound [Mg].[Cu] OWXLRKWPEIAGAT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N aluminum magnesium Chemical compound [Mg].[Al] SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- WDIHJSXYQDMJHN-UHFFFAOYSA-L barium chloride Chemical class [Cl-].[Cl-].[Ba+2] WDIHJSXYQDMJHN-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 7
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 claims description 7
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 7
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 7
- 238000011109 contamination Methods 0.000 claims description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 7
- 238000007788 roughening Methods 0.000 claims description 7
- 238000005488 sandblasting Methods 0.000 claims description 7
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 7
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 7
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 claims description 7
- 238000010792 warming Methods 0.000 claims description 7
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 abstract 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Abstract
本发明涉及一种热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8-9%、Al5-6%、Cu1-2%、Ag0.8-0.9%、Mn0.4-0.5%,Bi0.4-0.5%、Ni0.2-0.3%、Nd0.6-0.7%、Fe0.08-0.09%、Ga0.05-0.06%、La0.05-0.06%、Co0.08-0.09%,Sm0.02-0.03%,Zr0.03-0.04%,Pr0.08-0.09%、Ca0.01-0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,本发明通过调整镁合金的合金化元素,使得合金的表面质量优异,适于制备镁合金薄板。
Description
技术领域
本发明涉及一种热轧镁锌合金薄板及其制备方法,属于镁基合金制造领域。
背景技术
在电子工业中,采用镁合金板材冲压技术生产的手机壳体与相应的压铸件产品相比,有壁薄及生产率高等优势。因此镁合金冲压件具有良好的应用前景,开发镁合金板材冲压及其相关技术具有重要的理论意义与社会效益。但是,由于镁合金晶体结构是密排六方,塑性较差,成形困难,成材率低,加之人们对镁合金易燃、不耐腐蚀等缺点的错误认识,导致变形镁合金板材冲压没有得到大规模应用,变形镁合金及成形工艺的研究还很不充分。变形镁合金的板材、型材以及锻件主要在航空、航天及军事等领域应用,没有普及到民用领域。在节约资源和减少污染的社会要求下,变形镁合金利于可持续发展的战略要求,急需转变观念、加快研究,推动它在民用领域中的应用。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的目的之一在于提供一种高强度镁锌合金薄板及其制备方法。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
提供一种热轧镁锌合金薄板,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8-9%、Al5-6%、Cu1-2%、Ag0.8-0.9%、Mn0.4-0.5%,Bi0.4-0.5%、Ni0.2-0.3%、Nd0.6-0.7%、Fe0.08-0.09%、Ga0.05-0.06%、La0.05-0.06%、Co0.08-0.09%,Sm0.02-0.03%,Zr0.03-0.04%,Pr0.08-0.09%、Ca0.01-0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8%、Al5%、Cu1%、Ag0.8%、Mn0.4%,Bi0.4%、Ni0.2%、Nd0.6%、Fe0.08%、Ga0.05%、La0.05%、Co0.08%,Sm0.02%,Zr0.03%,Pr0.08%、Ca0.01%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn9%、Al6%、Cu2%、Ag0.9%、Mn0.5%,Bi0.5%、Ni0.3%、Nd0.7%、Fe0.09%、Ga0.06%、La0.06%、Co0.09%,Sm0.03%,Zr0.04%,Pr0.09%、Ca0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8.5%、Al5.5%、Cu1.5%、Ag0.85%、Mn0.45%,Bi0.45%、Ni0.25%、Nd0.65%、Fe0.085%、Ga0.055%、La0.055%、Co0.085%,Sm0.025%,Zr0.035%,Pr0.085%、Ca0.015%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8.6%、Al5.3%、Cu1.1%、Ag0.88%、Mn0.47%,Bi0.42%、Ni0.24%、Nd0.66%、Fe0.083%、Ga0.057%、La0.059%、Co0.083%,Sm0.027%,Zr0.033%,Pr0.086%、Ca0.018%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
一种热轧镁锌合金薄板的制备方法,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8-9%、Al5-6%、Cu1-2%、Ag0.8-0.9%、Mn0.4-0.5%,Bi0.4-0.5%、Ni0.2-0.3%、Nd0.6-0.7%、Fe0.08-0.09%、Ga0.05-0.06%、La0.05-0.06%、Co0.08-0.09%,Sm0.02-0.03%,Zr0.03-0.04%,Pr0.08-0.09%、Ca0.01-0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,
所述制备方法包含下列步骤:
(1)熔炼:预热坩埚并清除杂质,预热温度为460℃;将所述镁锭置于坩埚内进行慢慢加温使镁锭缓慢融化,熔炼时间为2小时,温度为710℃;待所述镁锭完全融化后充入惰性气体,并升温至800℃后加入所述锌镁合金、铜镁合金和铝镁合金,开启振动装置30分钟,形成合金液,再加入其余元素组分继续振动30分钟;形成充分融合的合金液,之后加入占镁合金液总量的5wt%的精炼剂进行精炼处理,精炼时间为20min,精炼完成后,去除渣,合金液静置并降温至浇注温度710℃进行浇注成铸锭;所述精炼剂由14重量%氯化钾、18重量%氯化钡、20重量%碳酸钠、23重量%氟化钙、7重量%硼酸、18重量%氟铝酸钠组成。
(2)将镁合金铸锭加热至590℃,保温均匀化退火6h,后以10℃/小时降温速率降温至560℃,保温5h;
(3)将铸锭再放入热轧机中,在压力为700T、温度为510℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.4m/min,轧制得毛料板材;再将毛料板材放入加热炉中加热至390℃,保温6h进行中间退火处理,再放入热轧机中,在压力为700T、温度为460℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.5m/min,轧制得板材放入加热炉中加热至370℃,保温8h进行中间退火处理,
(4)将热轧得到的板材进行5道次冷轧,最终道次的冷轧压下量为15%,最终轧制厚度为0.8mm,
(5)板材置于退火炉中温度380℃加热时间6小时;而后降温至310℃保温4小时,
(6)进行表面处理步骤:首先采用喷砂对镁合金板材表面进行清除杂物并粗化处理,然后在镁合金板材上进行热喷涂铝合金,之后在370℃,保温5小时,之后以20℃/小时的降温速率降至300℃保温3小时,之后以20℃/小时的降温速率降至180℃保温4小时,得到镁合金薄板,热喷涂铝合金成分为:Zn11-12%、Cu8-9%、Cr3-4%、Mg1-2%、Sn1-2%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn11%、Cu8%、Cr3%、Mg1%、Sn1%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn12%、Cu9%、Cr4%、Mg2%、Sn2%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn11.5%、Cu8.5%、Cr3.5%、Mg1.5%、Sn1.5%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
作为优选,所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn11.3%、Cu8.8%、Cr3.3%、Mg1.1%、Sn1.8%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:
本发明制备方法的有益效果为:
(1)本发明通过调整镁合金的合金化元素,使得合金的表面质量优异,适于制备镁合金薄板;
(2)成品机械性能优异,抗拉强度达350MPa以上,延伸率达13%,制耳率减小于1%,改善了薄板的涂镀性能。
具体实施方式
实施例1:
一种热轧镁锌合金薄板的制备方法,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8%、Al5%、Cu1%、Ag0.8%、Mn0.4%,Bi0.4%、Ni0.2%、Nd0.6%、Fe0.08%、Ga0.05%、La0.05%、Co0.08%,Sm0.02%,Zr0.03%,Pr0.08%、Ca0.01%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,
所述制备方法包含下列步骤:
(1)熔炼:预热坩埚并清除杂质,预热温度为460℃;将所述镁锭置于坩埚内进行慢慢加温使镁锭缓慢融化,熔炼时间为2小时,温度为710℃;待所述镁锭完全融化后充入惰性气体,并升温至800℃后加入所述锌镁合金、铜镁合金和铝镁合金,开启振动装置30分钟,形成合金液,再加入其余元素继续振动30分钟;形成充分融合的合金液,之后加入占镁合金液总量的5wt%的精炼剂进行精炼处理,精炼时间为20min,精炼完成后,去除渣,合金液静置并降温至浇注温度710℃进行浇注成铸锭;所述精炼剂由14重量%氯化钾、18重量%氯化钡、20重量%碳酸钠、23重量%氟化钙、7重量%硼酸、18重量%氟铝酸钠组成。
(2)将镁合金铸锭加热至590℃,保温均匀化退火6h,后以10℃/小时降温速率降温至560℃,保温5h;
(3)将铸锭再放入热轧机中,在压力为700T、温度为510℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.4m/min,轧制得毛料板材;再将毛料板材放入加热炉中加热至390℃,保温6h进行中间退火处理,再放入热轧机中,在压力为700T、温度为460℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.5m/min,轧制得板材放入加热炉中加热至370℃,保温8h进行中间退火处理,
(4)将热轧得到的板材进行5道次冷轧,最终道次的冷轧压下量为15%,最终轧制厚度为0.8mm,
(5)板材置于退火炉中温度380℃加热时间6小时;而后降温至310℃保温4小时,
(6)进行表面处理步骤:首先采用喷砂对镁合金板材表面进行清除杂物并粗化处理,然后在镁合金板材上进行热喷涂铝合金,之后在370℃,保温5小时,之后以20℃/小时的降温速率降至300℃保温3小时,之后以20℃/小时的降温速率降至180℃保温4小时,得到镁合金薄板,热喷涂铝合金成分为:Zn11%、Cu8%、Cr3%、Mg1%、Sn1%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
实施例2:
一种热轧镁锌合金薄板的制备方法,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn9%、Al6%、Cu2%、Ag0.9%、Mn0.5%,Bi0.5%、Ni0.3%、Nd0.7%、Fe0.09%、Ga0.06%、La0.06%、Co0.09%,Sm0.03%,Zr0.04%,Pr0.09%、Ca0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,
所述制备方法包含下列步骤:
(1)熔炼:预热坩埚并清除杂质,预热温度为460℃;将所述镁锭置于坩埚内进行慢慢加温使镁锭缓慢融化,熔炼时间为2小时,温度为710℃;待所述镁锭完全融化后充入惰性气体,并升温至800℃后加入所述锌镁合金、铜镁合金和铝镁合金,开启振动装置30分钟,形成合金液,再加入其余元素继续振动30分钟;形成充分融合的合金液,之后加入占镁合金液总量的5wt%的精炼剂进行精炼处理,精炼时间为20min,精炼完成后,去除渣,合金液静置并降温至浇注温度710℃进行浇注成铸锭;所述精炼剂由14重量%氯化钾、18重量%氯化钡、20重量%碳酸钠、23重量%氟化钙、7重量%硼酸、18重量%氟铝酸钠组成。
(2)将镁合金铸锭加热至590℃,保温均匀化退火6h,后以10℃/小时降温速率降温至560℃,保温5h;
(3)将铸锭再放入热轧机中,在压力为700T、温度为510℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.4m/min,轧制得毛料板材;再将毛料板材放入加热炉中加热至390℃,保温6h进行中间退火处理,再放入热轧机中,在压力为700T、温度为460℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.5m/min,轧制得板材放入加热炉中加热至370℃,保温8h进行中间退火处理,
(4)将热轧得到的板材进行5道次冷轧,最终道次的冷轧压下量为15%,最终轧制厚度为0.8mm,
(5)板材置于退火炉中温度380℃加热时间6小时;而后降温至310℃保温4小时,
(6)进行表面处理步骤:首先采用喷砂对镁合金板材表面进行清除杂物并粗化处理,然后在镁合金板材上进行热喷涂铝合金,之后在370℃,保温5小时,之后以20℃/小时的降温速率降至300℃保温3小时,之后以20℃/小时的降温速率降至180℃保温4小时,得到镁合金薄板,热喷涂铝合金成分为:Zn12%、Cu9%、Cr4%、Mg2%、Sn2%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
实施例3:
一种热轧镁锌合金薄板的制备方法,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8.5%、Al5.5%、Cu1.5%、Ag0.85%、Mn0.45%,Bi0.45%、Ni0.25%、Nd0.65%、Fe0.085%、Ga0.055%、La0.055%、Co0.085%,Sm0.025%,Zr0.035%,Pr0.085%、Ca0.015%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,
所述制备方法包含下列步骤:
(1)熔炼:预热坩埚并清除杂质,预热温度为460℃;将所述镁锭置于坩埚内进行慢慢加温使镁锭缓慢融化,熔炼时间为2小时,温度为710℃;待所述镁锭完全融化后充入惰性气体,并升温至800℃后加入所述锌镁合金、铜镁合金和铝镁合金,开启振动装置30分钟,形成合金液,再加入其余元素继续振动30分钟;形成充分融合的合金液,之后加入占镁合金液总量的5wt%的精炼剂进行精炼处理,精炼时间为20min,精炼完成后,去除渣,合金液静置并降温至浇注温度710℃进行浇注成铸锭;所述精炼剂由14重量%氯化钾、18重量%氯化钡、20重量%碳酸钠、23重量%氟化钙、7重量%硼酸、18重量%氟铝酸钠组成。
(2)将镁合金铸锭加热至590℃,保温均匀化退火6h,后以10℃/小时降温速率降温至560℃,保温5h;
(3)将铸锭再放入热轧机中,在压力为700T、温度为510℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.4m/min,轧制得毛料板材;再将毛料板材放入加热炉中加热至390℃,保温6h进行中间退火处理,再放入热轧机中,在压力为700T、温度为460℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.5m/min,轧制得板材放入加热炉中加热至370℃,保温8h进行中间退火处理,
(4)将热轧得到的板材进行5道次冷轧,最终道次的冷轧压下量为15%,最终轧制厚度为0.8mm,
(5)板材置于退火炉中温度380℃加热时间6小时;而后降温至310℃保温4小时,
(6)进行表面处理步骤:首先采用喷砂对镁合金板材表面进行清除杂物并粗化处理,然后在镁合金板材上进行热喷涂铝合金,之后在370℃,保温5小时,之后以20℃/小时的降温速率降至300℃保温3小时,之后以20℃/小时的降温速率降至180℃保温4小时,得到镁合金薄板,热喷涂铝合金成分为:Zn11.5%、Cu8.5%、Cr3.5%、Mg1.5%、Sn1.5%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
实施例4:
一种热轧镁锌合金薄板的制备方法,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8.6%、Al5.3%、Cu1.1%、Ag0.88%、Mn0.47%,Bi0.42%、Ni0.24%、Nd0.66%、Fe0.083%、Ga0.057%、La0.059%、Co0.083%,Sm0.027%,Zr0.033%,Pr0.086%、Ca0.018%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,
所述制备方法包含下列步骤:
(1)熔炼:预热坩埚并清除杂质,预热温度为460℃;将所述镁锭置于坩埚内进行慢慢加温使镁锭缓慢融化,熔炼时间为2小时,温度为710℃;待所述镁锭完全融化后充入惰性气体,并升温至800℃后加入所述锌镁合金、铜镁合金和铝镁合金,开启振动装置30分钟,形成合金液,再加入其余元素继续振动30分钟;形成充分融合的合金液,之后加入占镁合金液总量的5wt%的精炼剂进行精炼处理,精炼时间为20min,精炼完成后,去除渣,合金液静置并降温至浇注温度710℃进行浇注成铸锭;所述精炼剂由14重量%氯化钾、18重量%氯化钡、20重量%碳酸钠、23重量%氟化钙、7重量%硼酸、18重量%氟铝酸钠组成。
(2)将镁合金铸锭加热至590℃,保温均匀化退火6h,后以10℃/小时降温速率降温至560℃,保温5h;
(3)将铸锭再放入热轧机中,在压力为700T、温度为510℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.4m/min,轧制得毛料板材;再将毛料板材放入加热炉中加热至390℃,保温6h进行中间退火处理,再放入热轧机中,在压力为700T、温度为460℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.5m/min,轧制得板材放入加热炉中加热至370℃,保温8h进行中间退火处理,
(4)将热轧得到的板材进行5道次冷轧,最终道次的冷轧压下量为15%,最终轧制厚度为0.8mm,
(5)板材置于退火炉中温度380℃加热时间6小时;而后降温至310℃保温4小时,
(6)进行表面处理步骤:首先采用喷砂对镁合金板材表面进行清除杂物并粗化处理,然后在镁合金板材上进行热喷涂铝合金,之后在370℃,保温5小时,之后以20℃/小时的降温速率降至300℃保温3小时,之后以20℃/小时的降温速率降至180℃保温4小时,得到镁合金薄板,热喷涂铝合金成分为:Zn11.5%、Cu8.5%、Cr3.5%、Mg1.5%、Sn1.5%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
实施例5:
一种热轧镁锌合金薄板的制备方法,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8.8%、Al5.6%、Cu1.4%、Ag0.82%、Mn0.46%,Bi0.48%、Ni0.27%、Nd0.69%、Fe0.082%、Ga0.051%、La0.056%、Co0.082%,Sm0.024%,Zr0.033%,Pr0.086%、Ca0.017%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,
所述制备方法包含下列步骤:
(1)熔炼:预热坩埚并清除杂质,预热温度为460℃;将所述镁锭置于坩埚内进行慢慢加温使镁锭缓慢融化,熔炼时间为2小时,温度为710℃;待所述镁锭完全融化后充入惰性气体,并升温至800℃后加入所述锌镁合金、铜镁合金和铝镁合金,开启振动装置30分钟,形成合金液,再加入其余元素继续振动30分钟;形成充分融合的合金液,之后加入占镁合金液总量的5wt%的精炼剂进行精炼处理,精炼时间为20min,精炼完成后,去除渣,合金液静置并降温至浇注温度710℃进行浇注成铸锭;所述精炼剂由14重量%氯化钾、18重量%氯化钡、20重量%碳酸钠、23重量%氟化钙、7重量%硼酸、18重量%氟铝酸钠组成。
(2)将镁合金铸锭加热至590℃,保温均匀化退火6h,后以10℃/小时降温速率降温至560℃,保温5h;
(3)将铸锭再放入热轧机中,在压力为700T、温度为510℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.4m/min,轧制得毛料板材;再将毛料板材放入加热炉中加热至390℃,保温6h进行中间退火处理,再放入热轧机中,在压力为700T、温度为460℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.5m/min,轧制得板材放入加热炉中加热至370℃,保温8h进行中间退火处理,
(4)将热轧得到的板材进行5道次冷轧,最终道次的冷轧压下量为15%,最终轧制厚度为0.8mm,
(5)板材置于退火炉中温度380℃加热时间6小时;而后降温至310℃保温4小时,
(6)进行表面处理步骤:首先采用喷砂对镁合金板材表面进行清除杂物并粗化处理,然后在镁合金板材上进行热喷涂铝合金,之后在370℃,保温5小时,之后以20℃/小时的降温速率降至300℃保温3小时,之后以20℃/小时的降温速率降至180℃保温4小时,得到镁合金薄板,热喷涂铝合金成分为:Zn11.5%、Cu8.5%、Cr3.5%、Mg1.5%、Sn1.5%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
Claims (10)
1.一种热轧镁锌合金薄板,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8-9%、Al5-6%、Cu1-2%、Ag0.8-0.9%、Mn0.4-0.5%,Bi0.4-0.5%、Ni0.2-0.3%、Nd0.6-0.7%、Fe0.08-0.09%、Ga0.05-0.06%、La0.05-0.06%、Co0.08-0.09%,Sm0.02-0.03%,Zr0.03-0.04%,Pr0.08-0.09%、Ca0.01-0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
2.如权利要求1所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8%、Al5%、Cu1%、Ag0.8%、Mn0.4%,Bi0.4%、Ni0.2%、Nd0.6%、Fe0.08%、Ga0.05%、La0.05%、Co0.08%,Sm0.02%,Zr0.03%,Pr0.08%、Ca0.01%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
3.如权利要求1所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn9%、Al6%、Cu2%、Ag0.9%、Mn0.5%,Bi0.5%、Ni0.3%、Nd0.7%、Fe0.09%、Ga0.06%、La0.06%、Co0.09%,Sm0.03%,Zr0.04%,Pr0.09%、Ca0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
4.如权利要求1所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8.5%、Al5.5%、Cu1.5%、Ag0.85%、Mn0.45%,Bi0.45%、Ni0.25%、Nd0.65%、Fe0.085%、Ga0.055%、La0.055%、Co0.085%,Sm0.025%,Zr0.035%,Pr0.085%、Ca0.015%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
5.如权利要求1所述的热轧镁锌合金薄板,所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8.6%、Al5.3%、Cu1.1%、Ag0.88%、Mn0.47%,Bi0.42%、Ni0.24%、Nd0.66%、Fe0.083%、Ga0.057%、La0.059%、Co0.083%,Sm0.027%,Zr0.033%,Pr0.086%、Ca0.018%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂。
6.一种热轧镁锌合金薄板的制备方法,其特征在于:所述合金的各组分质量百分含量包括:Zn8-9%、Al5-6%、Cu1-2%、Ag0.8-0.9%、Mn0.4-0.5%,Bi0.4-0.5%、Ni0.2-0.3%、Nd0.6-0.7%、Fe0.08-0.09%、Ga0.05-0.06%、La0.05-0.06%、Co0.08-0.09%,Sm0.02-0.03%,Zr0.03-0.04%,Pr0.08-0.09%、Ca0.01-0.02%、余量为镁及不可避免的非金属夹杂,
所述制备方法包含下列步骤:
(1)熔炼:预热坩埚并清除杂质,预热温度为460℃;将镁锭置于坩埚内进行慢慢加温使镁锭缓慢融化,熔炼时间为2小时,温度为710℃;待镁锭完全融化后充入惰性气体,并升温至800℃后加入锌镁合金、铜镁合金和铝镁合金,开启振动装置30分钟,形成合金液,再加入其余元素组分继续振动30分钟;形成充分融合的合金液,之后加入占镁合金液总量的5wt%的精炼剂进行精炼处理,精炼时间为20min,精炼完成后,去除渣,合金液静置并降温至浇铸温度710℃进行浇铸成铸锭;精炼剂由14重量%氯化钾、18重量%氯化钡、20重量%碳酸钠、23重量%氟化钙、7重量%硼酸、18重量%氟铝酸钠组成,
(2)将镁合金铸锭加热至590℃,保温均匀化退火6h,后以10℃/小时降温速率降温至560℃,保温5h;
(3)将铸锭再放入热轧机中,在压力为700T、温度为510℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.4m/min,轧制得毛料板材;再将毛料板材放入加热炉中加热至390℃,保温6h进行中间退火处理,再放入热轧机中,在压力为700T、温度为460℃条件下进行轧制,控制轧制速度为0.5m/min,轧制得板材放入加热炉中加热至370℃,保温8h进行中间退火处理,
(4)将热轧得到的板材进行5道次冷轧,最终道次的冷轧压下量为15%,最终轧制厚度为0.8mm,
(5)板材置于退火炉中,在温度380℃时,加热时间为6小时;而后降温至310℃保温4小时,
(6)进行表面处理步骤:首先采用喷砂对镁合金板材表面进行清除杂物并粗化处理,然后在镁合金板材上进行热喷涂铝合金,之后在370℃,保温5小时,之后以20℃/小时的降温速率降至300℃保温3小时,之后以20℃/小时的降温速率降至180℃保温4小时,得到镁合金薄板,热喷涂铝合金成分为:Zn11-12%、Cu8-9%、Cr3-4%、Mg1-2%、Sn1-2%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
7.如权利要求6所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn11%、Cu8%、Cr3%、Mg1%、Sn1%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
8.如权利要求6所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn12%、Cu9%、Cr4%、Mg2%、Sn2%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
9.如权利要求6所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn11.5%、Cu8.5%、Cr3.5%、Mg1.5%、Sn1.5%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
10.如权利要求6所述的热轧镁锌合金薄板的制备方法,热喷涂铝合金成分为:Zn11.3%、Cu8.8%、Cr3.3%、Mg1.1%、Sn1.8%,余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410018725.3A CN103710601B (zh) | 2014-01-16 | 2014-01-16 | 一种热轧镁锌合金薄板及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410018725.3A CN103710601B (zh) | 2014-01-16 | 2014-01-16 | 一种热轧镁锌合金薄板及其制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103710601A CN103710601A (zh) | 2014-04-09 |
CN103710601B true CN103710601B (zh) | 2016-03-09 |
Family
ID=50403946
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201410018725.3A Active CN103710601B (zh) | 2014-01-16 | 2014-01-16 | 一种热轧镁锌合金薄板及其制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103710601B (zh) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104087802A (zh) * | 2014-07-25 | 2014-10-08 | 杨攀 | 一种增强型镁合金及其制备方法 |
CN104099503B (zh) * | 2014-08-06 | 2016-08-17 | 海门市中德电子发展有限公司 | 一种镁合金板材及其制作方法 |
CN105385912A (zh) * | 2015-11-13 | 2016-03-09 | 无锡清杨机械制造有限公司 | 一种镁合金薄板及其制备方法 |
KR102091563B1 (ko) * | 2017-02-27 | 2020-03-20 | 한국기계연구원 | 시효열처리형 고강도 마그네슘 합금 및 그 제조방법 |
CN112981152A (zh) * | 2021-02-18 | 2021-06-18 | 维欧(天津)能源技术服务股份有限公司 | 一种高强度镁合金薄板的制备方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB596102A (en) * | 1945-07-19 | 1947-12-29 | Rupert Martin Bradbury | A new magnesium base alloy |
CN1210897A (zh) * | 1997-05-21 | 1999-03-17 | 爱信高冈株式会社 | 具有优越高温性能和模铸性的镁合金 |
CN101386946A (zh) * | 2008-10-31 | 2009-03-18 | 中国科学院上海微***与信息技术研究所 | 一种适用于压铸超薄壁件的镁合金及制备方法 |
CN101405417A (zh) * | 2006-03-20 | 2009-04-08 | 国立大学法人熊本大学 | 高强度高韧性镁合金及其制造方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3592659B2 (ja) * | 2001-08-23 | 2004-11-24 | 株式会社日本製鋼所 | 耐食性に優れたマグネシウム合金およびマグネシウム合金部材 |
-
2014
- 2014-01-16 CN CN201410018725.3A patent/CN103710601B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB596102A (en) * | 1945-07-19 | 1947-12-29 | Rupert Martin Bradbury | A new magnesium base alloy |
CN1210897A (zh) * | 1997-05-21 | 1999-03-17 | 爱信高冈株式会社 | 具有优越高温性能和模铸性的镁合金 |
CN101405417A (zh) * | 2006-03-20 | 2009-04-08 | 国立大学法人熊本大学 | 高强度高韧性镁合金及其制造方法 |
CN101386946A (zh) * | 2008-10-31 | 2009-03-18 | 中国科学院上海微***与信息技术研究所 | 一种适用于压铸超薄壁件的镁合金及制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN103710601A (zh) | 2014-04-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103710601B (zh) | 一种热轧镁锌合金薄板及其制备方法 | |
CN103695743B (zh) | 一种镁合金及其制备方法 | |
CN103243283B (zh) | 超细晶稀土镁合金的制备方法 | |
CN104561696B (zh) | 高铁用5083铝合金板材及其生产方法 | |
CN103801581A (zh) | 一种高铌钛铝基合金板材的制备方法 | |
CN102392165A (zh) | 一种具有高强度的变形镁合金及其挤压材的制备方法 | |
CN101407879A (zh) | 含Yb变形镁合金及其动态析出强韧化制备方法 | |
CN110066948A (zh) | 高强高塑性Mg-Ca-Al-Zn-Mn-Ce变形镁合金及其制备方法 | |
CN103667839B (zh) | 一种纳米颗粒增强抗蠕变镁合金及其制备方法 | |
CN109504884A (zh) | 多元少量高强塑性镁合金及其大压下量短流程制备方法 | |
CN103667841A (zh) | 一种双相颗粒混合增强镁合金及其制备方法 | |
CN103290287A (zh) | 一种稀土镁锂合金板材及其制备方法 | |
CN107460382A (zh) | 各向同性超强耐蚀铝合金轧制板材及制备方法 | |
CN103667840A (zh) | 一种纳米颗粒增强多元耐热镁合金及其制备方法 | |
CN108866408A (zh) | 一种低成本高塑性变形镁合金 | |
CN103695744B (zh) | 一种纳米颗粒增强镁合金及其制备方法 | |
CN103725943B (zh) | 一种镁合金薄板及其制备方法 | |
CN104087803B (zh) | 一种抗蠕变镁合金及其制备方法 | |
CN103131924A (zh) | 含Sm的Mg-Al-Zn系耐热变形镁合金 | |
CN107338379A (zh) | 一种镁‑锡‑锌‑铝‑锰变形镁合金及其制备方法 | |
CN108977705A (zh) | 一种中强Al-Mg-Mn-Si合金板材的制备方法 | |
CN108359860A (zh) | 一种高导热铝合金型材及其生产工艺 | |
CN103725941B (zh) | 一种经表面处理的镁锌铜合金薄板及其制备方法 | |
CN103695745B (zh) | 一种氮化硼增强镁合金及其制备方法 | |
CN105385912A (zh) | 一种镁合金薄板及其制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20170531 Address after: 515100 Guangdong Province, Shantou city Chaoyang District South Phoenix City North Central Plains Road Ocean Patentee after: Guangdong Xintongda Steel Pipe Mill Co.,Ltd. Address before: 523000, Guangdong, Humen Town, South Village, Naval Battle Road, No. A28 Patentee before: Zhang Xia |