CN103707378A - 可拆装防裂痕实木门的制作方法 - Google Patents

可拆装防裂痕实木门的制作方法 Download PDF

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刘淑兰
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Abstract

本发明公开了一种可拆装防裂痕实木门的制作方法，采用定厚、裁截、涂胶、压合、喷漆、拼接、紧固等工艺，利用本发明的制作工艺制作的门边及码头经过防变形加工处理后不会变形、翘曲、开裂，每个部件连接处预留了工艺收缩缝，不仅美观，关键是链接处各部件是独立部分，漆面不会出现裂痕，一旦出现芯板其他部件质量问题即可松开螺丝，很容易将其换掉，既方便了客户，又减少了企业的浪费，充分体现了可拆装工艺的优势。

Description

可拆装防裂痕实木门的制作方法
技术领域
本发明涉及一种实木板生产技术，尤其涉及可拆装防裂痕实木门的制作方法。  
背景技术
目前市场上实木板普遍使用的原材料为原木板、拼接板材制成，不仅浪费了大量的木材资源，在使用过程中经过春夏秋冬相对湿度的变化，常常出现变形、翘曲、开裂、等一系列问题；严重影响了木门的美观及使用寿命；从而木门变形、翘曲、开裂已成为整个社会和木门行业关注的一大难题。
发明内容
本发明的目的是提供一种解决传统工艺制作的木门变形、翘曲、开裂、膨胀、收缩、码头与门边、立枋与码头、芯板与四框漆面发生裂痕等一系列问题的可拆装防裂痕实木门。
为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
①、将两张指接板材中间涂胶压合成定厚板；
②、将压合好的大板材锯成定宽，定厚砂光，留做门边、杩头、芯材等；
③、将芯材两面涂胶，与原木单板或指接板单板压合；
④、将上一道工序压合好的板材裁截成拆装门的所需部件；
⑤、每个部件预留自然接缝并且独立喷漆；
⑥、门边与杩头采用圆棒榫定位，垂头螺丝连接，门板、杩头与芯材之间采用凹凸槽连接。
所述步骤①中，采用二、三级板材，涂双组份拼接胶，指接板胶缝U和V搓开10-20mm，指接缝X和W搓开50-100mm，压力65-68吨压合。
所述步骤②中，芯材一面每隔200-400mm的距离锯成防变形横槽G，再将芯材另一面从端头开始隔100-200mm距离锯成防变形横槽G，再每隔200-400mm距离锯成防变形横槽G，防变形槽深度为芯材的1/3。
所述步骤③中：原木或指接材单板的厚度为2-5mm，芯材涂双组份拼接胶。
所述步骤⑤中，码头B、中称D与门边门边链接处预留工艺自然缝F，立枋与码头连接处预留工艺自然缝F，芯板与门边码头以及立枋凹凸槽要预留工艺自然缝；各部件散件喷漆：封闭底漆、擦色、底漆、打磨、修色、面漆。
所述步骤⑥中，门边A与码头B链接采用圆棒榫I定位，垂头螺丝J连接、门边上螺丝孔G用台阶钻头打通孔，此孔为同心孔，门边里侧小孔，外侧大孔；码头锤头螺母杆L孔，此孔为半孔无需通孔，深度比锤头螺母杆9深2-3mm，芯板E与门边A、码头B、中称D链接凹凸槽链接，门边及码头铣凹槽、铣工艺线型；芯板铣凸槽M及工艺线型后***门边及码头槽T中。
本发明的有益效果是：
利用本发明的制作工艺制作的门边及码头经过防变形加工处理后不会变形、翘曲、开裂；每个部件连接处预留了工艺收缩缝，不仅美观，关键是链接处各部件是独立部分，漆面不会出现裂痕，而传统工艺链接处各部件均采用胶粘剂粘接，当各部件收缩或膨胀时必然出现开裂现象；门边和码头、立枋、芯板分别进行喷漆后再组装，各部件连接触处又相互独立，没有胶粘剂，接触处油漆面相互独立，没有胶粘剂，不存在拼接处开裂导致油漆层出现裂痕的问题，特别是门芯板经过修色全封闭喷漆后，膨胀或收缩率减小，芯板与门边及码头四周槽组装时无需涂胶、打钉，收缩或膨胀自如，即使有收缩或膨胀，芯板已全部喷漆不会看到不同颜色及漆面裂痕等异常现象；一旦出现芯板其他部件质量问题即可松开螺丝，很容易将其换掉，既方便了客户，又减少了企业的浪费，充分体现了可拆装工艺的优势。
附图说明
为了易于说明，本发明由下述的具体实施例及附图作以详细描述。
附图1是本发明的芯材轴测图。
附图2是本发明的单板结构图。
附图3 是本发明的多层板正视图。
附图4是本发明的密度板、多层板结构图。
附图5是本发明的实木复合多层板轴侧图。 
附图6是本发明的门板结构主视图。 
附图7是本发明的门板结构解剖图。 
附图8是本发明的门板俯视图。 
附图9是本发明的门板与门边的拆装图。 
附图10是本发明的门板侧视图。 
具体实施方式
实施例1
一种可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
①、将两张指接板材中间涂胶压合成定厚板；
②、将压合好的大板材锯成定宽，定厚砂光，留做门边、杩头、芯材等；
③、将芯材两面涂胶，与原木单板或指接板单板压合；
④、将上一道工序压合好的板材裁截成拆装门的所需部件；
⑤、每个部件预留自然接缝并且独立喷漆；
⑥、门边与杩头采用圆棒榫定位，垂头螺丝连接，门板、杩头与芯材之间采用凹凸槽连接。
实施例2
所述步骤①中，采用二、三级板材，涂双组份拼接胶，指接板胶缝U和V搓开10-20mm，指接缝X和W搓开50-100mm，压力65-68吨压合。
实施例3
所述步骤②中，芯材一面每隔200-400mm的距离锯成防变形横槽G，再将芯材另一面从端头开始隔100-200mm距离锯成防变形横槽G，再每隔200-400mm距离锯成防变形横槽G，防变形槽深度为芯材的1/3。
实施例4
所述步骤③中：原木或指接材单板的厚度为2-5mm，芯材涂双组份拼接胶。
实施例5
所述步骤⑤中，码头B、中称D与门边门边链接处预留工艺自然缝F，立枋与码头连接处预留工艺自然缝F，芯板与门边码头以及立枋凹凸槽要预留工艺自然缝；各部件散件喷漆：封闭底漆、擦色、底漆、打磨、修色、面漆。
实施例6
所述步骤⑥中，门边A与码头B链接采用圆棒榫I定位，垂头螺丝J连接、门边上螺丝孔G用台阶钻头打通孔，此孔为同心孔，门边里侧小孔，外侧大孔；码头锤头螺母杆L孔，此孔为半孔无需通孔，深度比锤头螺母杆9深2-3mm，芯板E与门边A、码头B、中称D链接凹凸槽链接，门边及码头铣凹槽、铣工艺线型；芯板铣凸槽M及工艺线型后***门边及码头槽T中。

Claims (6)

1.一种可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
①、将两张指接板材中间涂胶压合成定厚板；
②、将压合好的大板材锯成定宽，定厚砂光，留做门边、杩头、芯材等；
③、将芯材两面涂胶，与原木单板或指接板单板压合；
④、将上一道工序压合好的板材裁截成拆装门的所需部件；
⑤、每个部件预留自然接缝并且独立喷漆；
⑥、门边与杩头采用圆棒榫定位，垂头螺丝连接，门板、杩头与芯材之间采用凹凸槽连接。
2.根据权利要求1所述的可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：步骤①中，采用二、三级板材，涂双组份拼接胶，指接板胶缝U和V搓开10-20mm，指接缝X和W搓开50-100mm，压力65-68吨压合。
3.根据权利要求1所述的可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：步骤②中，芯材一面每隔200-400mm的距离锯成防变形横槽G，再将芯材另一面从端头开始隔100-200mm距离锯成防变形横槽G，再每隔200-400mm距离锯成防变形横槽G，防变形槽深度为芯材的1/3。
4.根据权利要求1所述的可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：步骤③中：原木或指接材单板的厚度为2-5mm，芯材涂双组份拼接胶。
5.根据权利要求1所述的可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：步骤⑤中，码头B、中称D与门边门边链接处预留工艺自然缝F，立枋与码头连接处预留工艺自然缝F，芯板与门边码头以及立枋凹凸槽要预留工艺自然缝；各部件散件喷漆：封闭底漆、擦色、底漆、打磨、修色、面漆。
6.根据权利要求1所述的可拆装防裂痕实木门的制作方法，其特征在于：步骤⑥中，门边A与码头B链接采用圆棒榫I定位，垂头螺丝J连接、门边上螺丝孔G用台阶钻头打通孔，此孔为同心孔，门边里侧小孔，外侧大孔；码头锤头螺母杆L孔，此孔为半孔无需通孔，深度比锤头螺母杆9深2-3mm，芯板E与门边A、码头B、中称D链接凹凸槽链接，门边及码头铣凹槽、铣工艺线型；芯板铣凸槽M及工艺线型后***门边及码头槽T中。
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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