CN103641800A - 环氧丙烷的生产方法 - Google Patents

环氧丙烷的生产方法 Download PDF

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CN103641800A CN201310681129.9A CN201310681129A CN103641800A CN 103641800 A CN103641800 A CN 103641800A CN 201310681129 A CN201310681129 A CN 201310681129A CN 103641800 A CN103641800 A CN 103641800A
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Abstract

本发明涉及一种环氧丙烷的生产方法，主要解决现有技术中甲醇、丙烯循环量较大的问题。本发明通过采用一种环氧丙烷的生产方法，包括如下步骤：（1）过氧化氢总进料重量的40～80%和一部分丙烯进入第一反应器，与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅰ和甲醇接触，生成物流A；（2）所述物流A、剩余的过氧化氢和丙烯原料进入第二反应器，与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅱ接触，生成包括环氧丙烷的物流B；（3）所述物流B进入第三反应器与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅲ接触，最终生成的包括环氧丙烷的产品物流进入后续分离工段；其中，第一反应器、第二反应器内甲醇：丙烯：过氧化氢的摩尔比均为8～10：1～3：1的技术方案较好地解决了上述问题，可用于环氧丙烷的生产中。

Description

环氧丙烷的生产方法
技术领域
本发明涉及一种环氧丙烷的生产方法。
技术背景
近年来，环氧丙烷清洁生产工艺主要有异丙苯过氧化氢法、双氧水与丙烯环氧化HPPO法和氧气直接氧化法等；HPPO法是其中发展最快的一种方法。2003年BASF公司与DOW化学公司联手开发HPPO工艺并于2006年建成首套30万吨/年的HPPO装置。该工艺采用自主研发专利技术的TS-1钛硅分子筛催化剂，反应具有较高的转化率和良好的PO选择性。2008年，大连化学物理研究所研发的双氧水直接氧化丙烯制环氧丙烷新技术，该技术进一步简化了工艺流程，减少了催化剂的损失，在催化剂循环使用5次后，环氧丙烷相对双氧水的产率仍保持87%以上，产物选择性>99%。因此，HPPO法制备环氧丙烷具有副产物少，收率高，成本低，清洁环保等优势。
CN200610027913.8涉及丙烯环氧化制备环氧丙烷的方法，在催化剂作用下，以丙烯和过氧化氢为原料与溶剂和碱性助剂一起发生环氧化反应。CN201110366512.6涉及一种利用工业过氧化氢进行烯烃气相环氧化的装置及方法，采用原料与稀释气体和助剂一起进入反应器参加反应的工艺方法。CN200610027913.8和CN201110366512.6都是采用单台反应器，过量的原料丙烯和过量的溶剂一起通入反应器中，当反应达到平衡，反应器中仍有溶剂和大量未反应的丙烯，存在丙烯和溶剂循环量多，物料输送能耗大的问题。
本发明有针对性的解决了该问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中甲醇、丙烯循环量较大的问题，提供一种新的环氧丙烷的生产方法。该方法用于环氧丙烷的生产中，具有甲醇、丙烯循环量较小的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种环氧丙烷的生产方法，包括如下步骤：（1）过氧化氢总进料重量的40～80%和一部分丙烯进入第一反应器，与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅰ和甲醇接触，生成物流A；（2）所述物流A、剩余的过氧化氢和丙烯原料进入第二反应器，与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅱ接触，生成包括环氧丙烷的物流B；（3）所述物流B进入第三反应器与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅲ接触，最终生成的包括环氧丙烷的产品物流进入后续分离工段；其中，第一反应器、第二反应器内甲醇：丙烯：过氧化氢的摩尔比均为8～10：1～3：1。
上述技术方案中，优选地，所述第一反应器的反应温度T1为10～100℃，反应压力为1.0～5.0MPaG；第二反应器的反应温度T2为10～100℃，反应压力为1.0～5.0MPaG；第三反应器的反应温度T3为10～100℃，反应压力为1.0～5.0MPaG；|T1-T2|≤5℃，|T2-T3|≤5℃，|T1-T3|≤5℃。
上述技术方案中，更优选地，所述第一反应器的反应温度T1为20～70℃，反应压力为1.5～3.5MPaG；第二反应器的反应温度T2为20～70℃，反应压力为1.5～3.5MPaG；第三反应器的反应温度T3为20～70℃，反应压力为1.5～3.5MPaG；|T1-T2|≤2℃，|T2-T3|≤2℃，|T1-T3|≤2℃。
上述技术方案中，更优选地，所述第一反应器的反应温度T1为30～55℃，反应压力为1.9～2.5MPaG；第二反应器的反应温度T2为30～55℃，反应压力为1.9～2.5MPaG；第三反应器的反应温度T3为30～55℃，反应压力为1.9～2.5MPaG；T1=T2=T3。
上述技术方案中，优选地，所述后续分离工段分离出的甲醇、丙烯循环回第一反应器回用。
上述技术方案中，优选地，所述催化剂Ⅰ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200；催化剂Ⅱ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200；催化剂Ⅲ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200。
上述技术方案中，更优选地，所述催化剂Ⅰ、催化剂Ⅱ、催化剂Ⅲ为同一种催化剂，所述同一种催化剂为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200。
本发明采用3台反应器串联流程，将单台反应器反应负荷分配至2台反应器，通过保持单台反应器输入的甲醇/丙烯/过氧化氢摩尔比，将第1台反应器中过量的丙烯和甲醇在第2台反应器中循环利用，使丙烯循环量和甲醇循环量大幅减少，降低了能耗，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明所述方法的流程示意图。
1为第一反应器；2为第二反应器；3为第三反应器；4为甲醇进料；5为丙烯进料；6为过氧化氢进料；7为第一反应器出口物流；8为第二反应器出口物流；9为产品物流。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
按照如图1所示的工艺流程，环氧丙烷生产规模为10万吨/年，过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比由底部注入第一反应器，第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂甲醇分别以过氧化氢4.40t/h，丙烯10.86t/h，甲醇33.10t/h的流量从底部送入第一反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂作用Ⅰ下，以30℃，1.9MPaG的条件进行环氧化反应。催化剂Ⅰ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10。反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为2.93t/h的过氧化氢，补充流量为1.81t/h的丙烯，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅱ作用下，以30℃，1.9MPaG的条件进行环氧化反应。催化剂Ⅱ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=50。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅲ作用下以30℃，1.9MPaG的条件进行反应，催化剂Ⅲ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=100。待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.290吨，循环甲醇2.648吨。
【实施例2】
按照如图1所示的工艺流程，环氧丙烷生产规模仍为10万吨/年，过氧化氢、丙烯、甲醇改为1：2：10的摩尔比由底部注入第一反应器，第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂甲醇分别以过氧化氢4.40t/h，丙烯10.86t/h，甲醇41.38t/h的流量从底部送入第一反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅰ作用下，以55℃，2.5MPaG的条件进行环氧化反应，催化剂Ⅰ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=50。反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：10的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为2.93t/h的过氧化氢，补充流量为1.81t/h的丙烯，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅱ作用下，以55℃，2.5MPaG的条件进行环氧化反应。催化剂Ⅱ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=100。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅲ作用下以55℃，2.5MPaG的条件进行反应，催化剂Ⅲ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=200。待反应完成后，将环氧丙烷产物输出送至下游精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.290吨，循环甲醇3.310吨。
【实施例3】
按照如图1所示的工艺流程，环氧丙烷生产规模为20万吨/年，过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比由底部注入第一反应器，第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢8.80t/h，丙烯21.72t/h，甲醇66.20t/h的流量从底部送入第一反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅰ作用下，以30℃，1.9MPaG的条件进行环氧化反应，催化剂Ⅰ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10。反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为5.86t/h的过氧化氢，补充流量为3.62t/h的丙烯，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅱ作用下，以30℃，1.9MPaG的条件进行环氧化反应。催化剂Ⅱ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=50。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅲ作用下以30℃，1.9MPaG的条件进行反应，催化剂Ⅲ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=100。待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为25.0t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.290吨，循环甲醇2.648吨。
【实施例4】
按照如图1所示的工艺流程，环氧丙烷生产规模仍为20万吨/年，过氧化氢、丙烯、甲醇改为1：2：10的摩尔比由底部注入第一反应器，其中第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢8.80t/h，丙烯21.72t/h，甲醇82.76t/h的流量从底部送入第一反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅰ作用下，以55℃，2.5MPaG的条件进行环氧化反应，催化剂Ⅰ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=50。反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出送入第二反应器中。第二台反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按1：2：10的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为5.86t/h的过氧化氢，补充流量为3.62t/h的丙烯，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅱ作用下，以55℃，2.5MPaG的条件进行环氧化反应。催化剂Ⅱ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=100。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂Ⅲ作用下以55℃，2.5MPaG的条件进行反应，催化剂Ⅲ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=200。待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为25.0t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.290吨，循环甲醇3.310吨。
【实施例5】
按照实施例1所述的条件和步骤，第一反应器、第二反应器、第三反应器采用相同的钛硅分子筛TS-1催化剂，所述催化剂为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=100。第一反应器反应负荷为总量的40%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢2.93t/h，丙烯7.24t/h，甲醇22.07t/h的流量从底部送入第一反应器，以55℃，1MPaG的条件进行环氧化反应，反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二台反应器反应负荷为总量的60%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为4.40t/h的过氧化氢，补充流量为7.24t/h的丙烯，补充流量为11.03t/h的甲醇，以50℃，1MPaG的条件进行环氧化反应。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，以50℃，1MPaG的条件进行环氧化反应，待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.434吨，循环甲醇2.648吨。
【实施例6】
按照实施例5所述的条件和步骤，第一反应器反应负荷为总量的80%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢5.86t/h，丙烯14.48t/h，甲醇44.14t/h的流量从底部送入第一反应器，以25℃，1.5MPaG的条件进行环氧化反应，反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二台反应器反应负荷为总量的20%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为1.47t/h的过氧化氢，以23℃，1.5MPaG的条件进行环氧化反应。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，以20℃，1.5MPaG的条件进行环氧化反应，待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.434吨，循环甲醇3.531吨。
【实施例7】
按照实施例5所述的条件和步骤，第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢4.40t/h，丙烯10.86t/h，甲醇33.10t/h的流量从底部送入第一反应器，以72℃，3.5MPaG的条件进行环氧化反应，反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部送入第二反应器中。第二台反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为2.93t/h的过氧化氢，补充流量为1.81t/h的丙烯，以71℃，3.5MPaG的条件进行环氧化反应。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部送入第三反应器，以70℃，3.5MPaG的条件进行环氧化反应。待反应完成后，将环氧丙烷产物送至下游精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.290吨，循环甲醇2.648吨。
【实施例8】
按照实施例5所述的条件和步骤，过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：1：8的摩尔比进行反应，第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢4.40t/h，丙烯5.43t/h，甲醇33.10t/h的流量从底部送入第一反应器，在钛硅分子筛TS-1催化剂作用下，以100℃，5MPaG的条件进行环氧化反应，反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二台反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：1：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为2.93t/h的过氧化氢，补充流量为3.62t/h的丙烯，在钛硅分子筛TS-1催化剂作用下，以95℃，5MPaG的条件进行环氧化反应。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，以95℃，5MPaG的条件进行环氧化反应。待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环甲醇2.648吨。
【实施例9】
按照实施例5所述的条件和步骤，过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比进行反应，第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢4.40t/h，丙烯10.86t/h，甲醇33.10t/h的流量从底部送入第一反应器，以55℃，1.9MPaG的条件进行环氧化反应，反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二台反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为2.93t/h的过氧化氢，补充流量为1.81t/h的丙烯，以55℃，1.9MPaG的条件进行环氧化反应。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，以53℃，1.9MPaG的条件进行环氧化反应。待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.290吨，循环甲醇2.648吨。
【实施例10】
按照实施例5所述的条件和步骤，过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：3：8的摩尔比进行反应，第一反应器反应负荷为总量的60%，其中反应物和溶剂分别以过氧化氢4.40t/h，丙烯16.29t/h，甲醇33.10t/h的流量从底部送入第一反应器，以20℃，5MPaG的条件进行环氧化反应，反应完成后得到的环氧丙烷产物和剩余的丙烯、甲醇由第一反应器顶部输出，送入第二反应器中。第二台反应器反应负荷为总量的40%，同样过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：3：8的摩尔比进行反应，向第二反应器内补充流量为2.93t/h的过氧化氢，以20℃，5MPaG的条件进行环氧化反应。将所有的环氧丙烷产物与剩余的未完全反应的原料和溶剂由第二反应器顶部输出送入第三反应器，以20℃，5MPaG的条件进行环氧化反应。待反应物完全反应后，将环氧丙烷产物输出送至下游进行精制提纯，最终得到环氧丙烷产品流量为12.5t/h。每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.579吨，循环甲醇2.648吨。
【比较例1】
按照实施例1所述的条件和步骤，只是采用一个反应器进行环氧丙烷生产，过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比送入环氧化反应器，每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.724吨，循环甲醇4.414吨。
【比较例2】
按照实施例2所述的条件和步骤，只是采用一个反应器进行环氧丙烷生产，过氧化氢、丙烯、甲醇改为1：2：10的摩尔比送入环氧化反应器，每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.724吨，循环甲醇5.518吨。
【比较例3】
按照实施例3所述的条件和步骤，只是采用一个反应器进行环氧丙烷生产，过氧化氢、丙烯、甲醇按照1：2：8的摩尔比送入环氧化反应器，每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.724吨，循环甲醇4.414吨。
【比较例4】
按照实施例4所述的条件和步骤，只是采用一个反应器进行环氧丙烷生产，过氧化氢、丙烯、甲醇改为1：2：10的摩尔比送入环氧化反应器，每吨环氧丙烷消耗过氧化氢0.586吨，消耗丙烯0.724吨，循环丙烯0.724吨，循环甲醇5.518吨。

Claims (7)

1.一种环氧丙烷的生产方法，包括如下步骤：
（1）过氧化氢总进料重量的40～80%和一部分丙烯进入第一反应器，与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅰ和甲醇溶剂接触，生成物流A；
（2）所述物流A、剩余的过氧化氢和丙烯原料进入第二反应器，与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅱ接触，生成包括环氧丙烷的物流B；
（3）所述物流B进入第三反应器与包括钛硅分子筛TS-1的催化剂Ⅲ接触，最终生成的包括环氧丙烷的产品物流进入后续分离工段；
其中第一反应器、第二反应器内甲醇：丙烯：过氧化氢的摩尔比均为8～10：1～3：1。
2.根据权利要求1所述环氧丙烷的生产方法，其特征在于所述第一反应器的反应温度T1为10～100℃，反应压力为1.0～5.0MPaG；第二反应器的反应温度T2为10～100℃，反应压力为1.0～5.0MPaG；第三反应器的反应温度T3为10～100℃，反应压力为1.0～5.0MPaG；|T1-T2|≤5℃，|T2-T3|≤5℃，|T1-T3|≤5℃。
3.根据权利要求2所述环氧丙烷的生产方法，其特征在于所述第一反应器的反应温度T1为20～70℃，反应压力为1.5～3.5MPaG；第二反应器的反应温度T2为20～70℃，反应压力为1.5～3.5MPaG；第三反应器的反应温度T3为20～70℃，反应压力为1.5～3.5MPaG；|T1-T2|≤2℃，|T2-T3|≤2℃，|T1-T3|≤2℃。
4.根据权利要求3所述环氧丙烷的生产方法，其特征在于所述第一反应器的反应温度T1为30～55℃，反应压力为1.9～2.5MPaG；第二反应器的反应温度T2为30～55℃，反应压力为1.9～2.5MPaG；第三反应器的反应温度T3为30～55℃，反应压力为1.9～2.5MPaG；T1=T2=T3。
5.根据权利要求1所述环氧丙烷的生产方法，其特征在于所述后续分离工段分离出的甲醇、丙烯循环回第一反应器回用。
6.根据权利要求1所述环氧丙烷的生产方法，其特征在于所述催化剂Ⅰ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200；催化剂Ⅱ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200；催化剂Ⅲ为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200。
7.根据权利要求6所述环氧丙烷的生产方法，其特征在于所述催化剂Ⅰ、催化剂Ⅱ、催化剂Ⅲ为同一种催化剂，所述同一种催化剂为钛硅分子筛TS-1催化剂，钛硅摩尔比为：SiO2：TiO2=10～200。
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