CN103641177B

CN103641177B - 一种提取高钙炉渣中矿物质的方法

Info

Publication number: CN103641177B
Application number: CN201310641685.3A
Authority: CN
Inventors: 赵晓明; 李金来; 李伟
Original assignee: ENN Science and Technology Development Co Ltd
Current assignee: Xindi Environmental Protection Technology Co ltd
Priority date: 2013-12-03
Filing date: 2013-12-03
Publication date: 2015-07-29
Anticipated expiration: 2033-12-03
Also published as: CN103641177A

Abstract

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，属于炉渣资源利用领域，以使高钙炉渣得到有效、全面的利用。所述方法包括：将高钙炉渣中的碳粒分离除去，得到玻璃渣体；将所述玻璃渣体溶于酸液中，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；将所述第一滤渣洗涤至滤液pH=1-3.5，滤过，将滤液与所述酸浸提液合并得到酸提取液；向洗涤后的所述第一滤渣中加入碱液，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣，将所述第二滤渣洗涤，滤过，将滤液与所述碱浸提液合并得到碱提取液；收集所述酸提取液和所述碱提取液。本发明可用于高钙炉渣的回收利用中。

Description

一种提取高钙炉渣中矿物质的方法

技术领域

本发明涉及炉渣资源利用领域，尤其涉及一种提取高钙炉渣中矿物质的方法。

背景技术

煤炭气化是煤炭利用的主要内容之一，而气流床气化则是煤炭气化的一种重要形式。随着气化技术的不断提高，现多采用气流床气化炉技术。煤灰分在高温气流床气化过程中熔融为液态渣然后流出排渣口。为了避免液态渣黏度过高或过低而引起的排渣口堵塞或挂壁难的现象，通常要求气化原料钙含量适宜，以使其达到较佳的黏度状态。由于此时得到的炉渣相对于普通炉渣而言，具有较高的钙含量，所以也将这种炉渣称为高钙炉渣。

由于这种高钙炉渣具有较高的活化能，所以具有较高的附加利用值。现有技术中还没有有效针对高钙炉渣中的矿物质进行提取的方法，由于高钙炉渣含水量高、残碳多、玻璃渣体耐磨性好，因此若采用和提取普通炉渣矿物质一样的方法，如粉碎、烧结法进行前处理，不但需要额外的处理步骤，花费较高的成本，而且效果较差，所以并不适用于高钙炉渣中的矿物质的提取，这不但限制了通过气流床气化处理得到的大部分副产物高钙炉渣的充分利用，还使得现有的高钙炉渣多直接被堆放或填埋，造成很大程度上的环境污染和资源浪费。

发明内容

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，以使高钙炉渣得到有效、全面的利用。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，包括，

步骤S1：将高钙炉渣中的碳粒分离除去，得到玻璃渣体；

步骤S2：将所述玻璃渣体溶于酸液中，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；

步骤S3：将所述第一滤渣洗涤至滤液pH=1-3.5，滤过，将滤液与所述酸浸提液合并得到酸提取液；

步骤S4：向洗涤后的所述第一滤渣中加入碱液，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣，将所述第二滤渣洗涤，滤过，将滤液与所述碱浸提液合并得到碱提取液；

步骤S5：收集所述酸提取液和所述碱提取液。

可选的，所述步骤S2中的所述酸液为盐酸。

可选的，所述步骤S2具体为：

将所述玻璃渣体溶于质量百分比浓度为28-37%的盐酸中，不断搅拌，在75-95℃温度下，浸提时间为30-120min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣。

可选的，所述步骤S2中所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为2.5-6ml/g。

可选的，所述步骤S2中的所述盐酸浓度为32-37%，所述温度为85-90℃，所述浸提时间为40-80min。

可选的，所述步骤S2中的所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为3.5-4ml/g。

可选的，所述步骤S3中的所述pH=2.5-3。

可选的，所述步骤S4中的所述碱液为氢氧化钠。

可选的，所述步骤S4具体为：

向洗涤后的所述第一滤渣中加入质量百分比浓度为9-30%的氢氧化钠，不断搅拌，在70-100℃温度下，浸提时间为20-200min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣，并将所述第二滤渣洗涤、滤过，将滤液与所述碱浸提液合并得到碱提取液。

可选的，所述步骤S4中所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为3-13ml/g。

可选的，所述步骤S4中的所述氢氧化钠浓度为13-21%，所述温度为90-95℃，所述浸提时间为40-70min。

可选的，所述步骤S4中的所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为6-11ml/g。

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法。该方法在将碳粒分离除去后，仅通过酸碱联合法就可得到多种矿物质。该方法与现有方法相比，在分离除去碳粒之后，不需再对玻璃渣体进行前处理，可直接用于反应中，且玻璃渣在反应后所剩余的残渣可根据需要作为原料循环使用，其含量也仅为高钙炉渣总量的5-10%，使其得到了充分利用。此外，从高钙炉渣中提取得到的矿物质，即铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠，由于它们的回收率和纯度均较高，且市场的需求量大，这也使高钙炉渣获得了较高的经济利用价值。总体而言，该方法简单、效益高、可实现工业化生产，可使高钙炉渣得到有效、全面的利用。

附图说明

图1为本发明实施例提供的提取高钙炉渣中矿物质的方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图对本发明实施例提供的这种提取高钙炉渣中矿物质的方法进行详细描述。

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，所述方法包括，

步骤S1：将高钙炉渣中的碳粒分离除去，得到玻璃渣体。

高钙炉渣是通过气流床气化处理得到的副产物，与普通炉渣相比，具有较高的钙含量，其钙的质量分数高于8%。在将碳粒从高钙炉渣中分离除去后，得到的部分即为玻璃渣体。本步骤中得到的所述玻璃渣体不需要再经过烧结、添加助剂等前处理过程就可直接用于酸碱反应中。

在本步骤中，可通过水洗的方法将玻璃渣体从高钙炉渣中分离出来。可以理解的是，本发明实施例并不限于此，本领域技术人员可根据实际需要来具体选择从高钙炉渣中分离除去碳粒的方法。

步骤S2：将所述玻璃渣体溶于酸液中，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣。

在本实施例中，由于上述步骤中得到的所述玻璃渣体无需再进行前处理，可直接用于酸碱反应中，所以在本步骤中可将所述玻璃渣体溶于酸中，对其进行滤过，以得到酸浸提液和第一滤渣。本步骤中所选用的酸为盐酸，以使所述玻璃渣体内的有效物质得到更好地溶出。

本步骤具体为：将所述玻璃渣体溶于质量百分比浓度为28-37%的盐酸中，不断搅拌，在75-95℃温度下，浸提时间为30-120min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣。优选的，所述盐酸浓度为32-37%，所述温度为85-90℃，所述浸提时间为40-80min。本步骤中，所选用的酸为较浓的酸，而不是稀酸，这是因为若采用稀酸，所述玻璃渣体中的二氧化硅会以胶状形式与溶液中的Al、Fe、Ca等共同存在而难于分离。所以在本步骤中，要选用较浓的酸参与反应。

本步骤中，使用的所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为2.5-6ml/g。在此范围内的所述盐酸的量可使所述玻璃渣体得到有效地浸提，并且还不会对所述盐酸造成浪费。优选的，液固比为3.5-4ml/g。可以理解的是，本步骤中所选用的盐酸还可以是硝酸，也能达到相同的效果，而在本步骤中，所选用的酸中不包括硫酸在内，这是因为硫酸与高钙炉渣中的钙反应生成具有膨胀性的硫酸钙，从而影响整个反应体系。

需要说明的是，在本步骤中，将所述玻璃渣体溶于浓酸中，在对其进行滤过得到浓酸浸提液后，还可将其中的一部分浓酸浸提液用于进一步的提取玻璃渣体的过程中，此时，由于反应后浓酸浸提液酸浓度较反应前降低，所以可根据需要在浓酸浸提液中加入一定量的新鲜浓酸混合作为反应酸液，以提高酸的利用率。

步骤S3：将所述第一滤渣洗涤至滤液pH=1-3.5，滤过，将滤液与所述酸浸提液合并得到酸提取液。

在本步骤中，需要对所述第一滤渣进行洗涤，以洗去所述第一滤渣表面附着的所述酸浸提液。需要说明的是，在本步骤中，在对所述第一滤渣进行2-3次洗涤后，由于其表面所附着的所述酸浸提液的含量比较低，所以可用洗涤后的稀酸滤液作为上一级洗涤液对所述第一滤渣进行洗涤，直至最后一级用水洗涤，一方面可以在同一洗涤液中富集酸浸提液的量，另一方面可以节约洗涤所述第一滤渣时所用的溶剂的量。之后，将第一级洗涤得到的稀酸滤液与步骤S2中得到的所述酸浸提液合并，得到浸提完全的酸提取液。本步骤中，采用水洗的方式洗涤所述第一滤渣，也是避免所述第一滤渣表面的二价铁离子未被洗净，从而在所述第一滤渣表面形成氧化膜，从而降低二氧化硅的提取率。优选的，本步骤中的pH=2.5-3。

步骤S4：向洗涤后的所述第一滤渣中加入碱液，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣，将所述第二滤渣洗涤，滤过，将滤液与所述碱浸提液合并得到碱提取液。

本步骤具体为：向洗涤后的所述第一滤渣中加入质量百分比浓度为9-30%的氢氧化钠，不断搅拌，在70-100℃温度下，浸提时间为20-200min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣。优选的，所述氢氧化钠浓度为13-21%，所述温度为90-95℃，所述浸提时间为40-70min。本步骤中，在滤过得到所述第二滤渣后，还需对第二滤渣进行洗涤，以洗去其表面残存的碱浸提液，将洗涤之后得到的滤液与所述碱浸提液进行合并，以得到完全的碱提取液。本步骤中选用的碱液为氢氧化钠，以使所述第一滤渣中的有效物质得以全面的溶出。需要说明的是，本步骤中的碱液并不限于此，本步骤中的碱液只要为强碱即可，本领域技术人员可根据实际应用进行选择。

需要说明的是，若步骤S3中洗涤终点的滤液pH值较低，为了防止上述步骤中所得到的所述第一滤渣被氧化，需要在得到所述第一滤渣后应尽快用氢氧化钠溶液进行浸提，以避免影响本步骤中的脱硅效果。

其中，所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为3-13ml/g。在此范围内的所述氢氧化钠的量可使所述第一滤渣得到有效地浸提，并且还不会对所述氢氧化钠造成浪费。优选的，所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为6-11ml/g。在本步骤中，还需要对反应体系进行不断搅拌，加速反应。

需要说明的是，本发明实施例中的方法是先用酸液对玻璃渣体浸提之后，再用碱液对滤过之后的所述第一滤渣体继续浸提，这是因为如若采用碱液直接对玻璃渣体浸提，玻璃渣体内的矿物质几乎不能溶出。

由于所述第一滤渣中含有大量的二氧化硅，所以在当所述第一滤渣与碱液反应完毕后，所述碱提取液中可得到大量的水玻璃，即硅酸钠。该反应式如下：

NaOH+SiO₂→Na₂SiO₃+H₂O

由于硅酸钠是硅化合物的基本原料，所以以硅酸钠为原料的深加工系列产品被大量运用在轻工业、纺织工业、建筑行业、农业方面以及硅铝催化剂方面中，增大了高钙炉渣的附加值，由此可带来巨大的经济利用价值。

其中，所述第二滤渣即为玻璃渣体在经酸碱联合法浸提后最后剩余的残渣，由于所述残渣中的成分为未分离彻底的碳、未反应的玻璃渣体，所以所述残渣可以部分作为原料继续反应或用作建筑材料。需要说明的是，高钙炉渣本身即可作为建筑材料，但由于其具有较高的活化能，附加利用值较高，且我国水泥行业存在产能过剩的现状，所以本发明选择先对其进行开发，而将剩余残渣用于建筑材料中。

步骤S5：收集所述酸提取液和所述碱提取液。

本步骤中，从所述酸提取液和所述碱提取液中收集得到的溶液分别为含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液，其中，对得到的铁、铝、钙的氯化物混合物并不进行处理，而是以液体的形式存在，以使其可根据需要得到进一步的加工，制得所需产品，得到的铁、铝、钙的氯化物混合物可进一步用于铝或者净水剂、絮凝剂的制备中。

本发明实施例提供的这种提取高钙炉渣中矿物质的方法，在将碳粒分离除去后，仅通过酸碱联合法就可获得多种矿物质该方法与现有方法相比，在分离除去碳粒之后，不需再对玻璃渣体进行前处理，可直接用于反应中，且玻璃渣在反应后所剩余的残渣可根据需要作为原料循环使用，其含量也仅为高钙炉渣总量的5-10%，使其得到了充分利用。此外，从高钙炉渣中提取得到的矿物质，即铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠，它们的回收率均较高，且市场的需求量很大，这也使高钙炉渣获得了较高的经济利用价值。总体而言，该方法简单、效益高、可实现工业化生产，可使高钙炉渣得到有效、全面的利用。

为了更好说明本发明提供的提取高钙炉渣中矿物质的方法，下面以具体实施例进行详细说明。

实施例1

首先，称取高钙炉渣20g，水洗3次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为28%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为4ml/g），不断搅拌，在95℃下，浸提90min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.5，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例2

首先，称取高钙炉渣20g，水洗3次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为30%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为3.8ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提40min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.2，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例3

首先，称取高钙炉渣20g，水洗3次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在85℃下，浸提60min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.8，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例4

首先，称取高钙炉渣20g，水洗4次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为36%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为3.4ml/g），不断搅拌，在75℃下，浸提60min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=3，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例5

首先，称取高钙炉渣20g，水洗4次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在85℃下，浸提60min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.5，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为21%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为6ml/g），不断搅拌，在95℃下，浸提40min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例6

首先，称取高钙炉渣20g，水洗4次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在87℃下，浸提60min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.7，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为18%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为8ml/g），不断搅拌，在94℃下，浸提70min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例7

首先，称取高钙炉渣20g，水洗5次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在88℃下，浸提60min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.9，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为15%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为10ml/g），不断搅拌，在92℃下，浸提50min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例8

首先，称取高钙炉渣20g，水洗5次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=3，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例9

首先，称取高钙炉渣20g，水洗5次，分离除去碳粒，得到玻璃渣体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为51%的硝酸（硝酸与玻璃渣体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在85℃下，浸提60min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.5，滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤渣中加入质量百分比浓度为17%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的液固比为7.5ml/g），不断搅拌，在95℃下，浸提60min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

上述实施例1-4为在碱提取参数固定的条件下变换酸提取参数得到的实施例，通过固定碱提取条件，变换酸提取条件，并以酸提取液中铁的质量份数和残渣量比（即第一滤渣含量与总的高钙炉渣含量之比）作为衡量标准所得实施结果；实施例5-8为在酸提取参数固定的条件下变换碱提取参数得到的实施例，通过固定酸提取条件，变换碱提取条件，并以碱提取液中通过硅酸钠换算后得到二氧化硅含量占玻璃渣体中二氧化硅成分含量的质量分数和残渣量比（即第二滤渣含量与总的高钙炉渣含量之比）作为衡量标准所得实施结果；实施9为将盐酸替换为硝酸进行的实施例，衡量标准同上。具体结果见表1。

表1 实施例1-9中各实施例结果统计表

	Fe%	残渣量%		SiO₂%	残渣量%
						实施例1	88.67%	9.17%	实施例5	92.65%	5.21%
实施例2	91.81%	6.72%	实施例6	93.76%	6.88%
						实施例3	92.53%	5.23%	实施例7	93.61%	8.15%
实施例4	92.53%	8.55%	实施例8	93.88%	7.39%
						实施例9	79.28%	21.02%

由上可知，高钙炉渣在经简单操作分离后可获得高热值的碳粒和玻璃渣体，所述玻璃渣体在经本发明实施例中的方法分离后，所剩残渣量仅为高钙炉渣总量的5%-10%，且较优条件下从玻璃渣体的酸液中提取得到的铁的百分含量高达92%以上，从玻璃渣体的碱液中提取得到的二氧化硅的百分含量高达93%以上，使高钙炉渣中的矿物质得到了有效地溶出，从而使高钙炉渣得到了有效、全面的利用。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围。

Claims

1.一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，其特征在于，包括，

步骤S1：将高钙炉渣中的碳粒分离除去，得到玻璃渣体；

步骤S2：将所述玻璃渣体溶于浓酸液中，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；

步骤S3：将所述第一滤渣洗涤至滤液pH＝1-3.5，滤过，将滤液与所述酸浸提液合并得到酸提取液；

步骤S5：收集所述酸提取液和所述碱提取液。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中的所述浓酸液为盐酸。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤S2具体为：

将所述玻璃渣体溶于质量百分比浓度为28-37％的盐酸中，不断搅拌，在75-95℃温度下，浸提时间为30-120min，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为2.5-6mL/g。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中的所述盐酸浓度为32-37％，所述温度为85-90℃，所述浸提时间为40-80min。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中的所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为3.5-4mL/g。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S3中的所述pH＝2.5-3。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中的所述碱液为氢氧化钠。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述步骤S4具体为：

向洗涤后的所述第一滤渣中加入质量百分比浓度为9-30％的氢氧化钠，不断搅拌，在70-100℃温度下，浸提时间为20-200min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣，并将所述第二滤渣洗涤、滤过，将滤液与所述碱浸提液合并得到碱提取液。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为3-13mL/g。

11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中的所述氢氧化钠浓度为13-21％，所述温度为90-95℃，所述浸提时间为40-70min。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中的所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为6-11mL/g。