CN103640973A - 定高变幅控制方法及装置、动臂塔式起重机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种定高变幅控制方法及装置、动臂塔式起重机，该方法包括：在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值；根据所述当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值，确定所述动臂的当前负载高度；获取所述动臂的参考负载高度；确定所述动臂的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差；根据确定出的所述高度差，对所述起重机的吊线长度进行控制。本发明技术方案解决了现有技术中定高变幅的运行精度较低的问题。

Description

定高变幅控制方法及装置、动臂塔式起重机

技术领域

本发明涉及起重机的变幅控制技术领域，特别涉及一种定高变幅控制方法及装置、动臂塔式起重机。

背景技术

众所周知，动臂塔式起重机在变幅运行时，同时会影响到吊钩的幅度与高度，其中，起重机的吊钩在水平面上运行的方式称为定高变幅运行（或称为水平变幅运行）。在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，需要同时运行起重机的起升机构与变幅机构，两个机构相互配合才能够实现吊钩在水平面上运行。

现有技术一般通过两种方式来实现定高变幅功能，其中，第一种方式为：通过变幅的速度来计算吊钩起升的运行速度，通过吊钩起升的运行速度来控制吊线长度，从而达到定高变幅的功能；第二种方式为：通过实时计算变幅运行的位移来计算吊钩起升应运行的位移，通过吊钩起升应运行的位移来实时控制吊线长度，从而达到定高变幅的功能。

如图1所示，动臂塔式起重机空载时，动臂的倾角为Φ，幅度为L，臂长为S，高度为H，其中，可以将动臂顶部相对于动臂根部的高度作为动臂的高度。现有技术中，通常以动臂塔式起重机空载时的倾角、幅度、臂长和高度为基础数据，来进行定高变幅控制。但是，动臂塔式起重机负载时，吊钩所吊重物会使动臂的臂架发生形变，如图2所示，当动臂塔式起重机负载时，动臂的实际倾角由Φ变为Φ′，实际幅度由L变为L′，实际臂长由S变为S′，实际高度由H变为H′。由图2可知，动臂塔式起重机负载时臂架的形变会使动臂的高度与幅度均发生变化，如果进行定高变幅运行时，依然使用空载时的数据进行控制，则会大大降低定高变幅的运行精度。

发明内容

本发明实施例提供一种定高变幅控制方法及装置、动臂塔式起重机，用以解决现有技术中定高变幅的运行精度较低的问题。

本发明实施例技术方案如下：

本发明实施例提供一种定高变幅控制方法，包括：在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值；根据所述当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值，确定所述动臂的当前负载高度；获取所述动臂的参考负载高度；确定所述动臂的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差；根据确定出的所述高度差，对所述起重机的吊线长度进行控制。

由上述技术方案可知，本发明实施例提出的定高变幅控制方法中，不再使用动臂塔式起重机空载时的倾角、幅度、臂长和高度为基础数据来进行定高变幅控制，而是在到达设定的控制周期时，根据当前空载高度的负载补偿值对当前空载高度进行补偿，进而得到当前负载高度，再根据当前负载高度与参考负载高度之间的高度差对起重机的吊线长度进行控制，从而有效地提高了定高变幅的运行精度。

优选的，确定所述起重机的动臂的当前空载高度，具体包括：获取所述起重机的动臂的空载臂长以及当前空载倾角；根据所述空载臂长和当前空载倾角，确定所述动臂的当前空载高度。由于起重机空载时，动臂的臂架不会发生形变，因此动臂的空载臂长不变，因此根据动臂的空载臂长确定动臂的空载高度能够进一步提高定高变幅的运行精度。

优选的，通过下述方式确定所述动臂的当前空载高度：H_N=S*sinΦ_N，其中，H_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前空载高度；S为动臂的空载臂长；Φ_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前空载倾角。

优选的，确定所述起重机的动臂的当前空载高度的负载补偿值，具体包括：获取所述起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角；根据所述当前负载重量以及当前负载倾角，在预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系中，确定所述动臂的当前空载高度的负载补偿值。由上可见，预先建立负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系，后续在进行定高变幅控制时，直接根据建立的上述对应关系确定当前空载的负载补偿值，能够提高定高变幅控制的效率。

优选的，通过下述方式确定所述动臂的当前负载高度：H′_N=H_N-ΔH_N，其中，H′_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前负载高度；H_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前空载高度；ΔH_N为到达第N个控制周期时，当前空载高度的负载补偿值。

优选的，获取所述动臂的参考负载高度，具体包括：获取上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度；将获取到的、上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度，确认为所述动臂的参考负载高度。由上可见，若使用上一个控制周期时动臂的当前负载高度作为此次定高变幅控制的参考负载高度，那么对吊线进行控制时，确定出的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差即为吊线的放线的长度或收线长度，从而提高了定高变幅控制的效率。

本发明实施例还提供一种定高变幅控制装置，包括：空载高度确定设备，用于在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度；负载补偿值确定设备，用于在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度的负载补偿值；负载高度确定设备，用于根据空载高度确定设备确定出的所述当前空载高度以及所述负载补偿值确定设备确定出的负载补偿值，确定所述动臂的当前负载高度；负载高度获取设备，用于获取所述动臂的参考负载高度；高度差确定设备，用于确定所述动臂的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差；控制设备，用于根据高度差确定设备确定出的所述高度差，对所述起重机的吊线长度进行控制。

由上述技术方案可知，本发明实施例提出的定高变幅控制方法中，不再使用动臂塔式起重机空载时的倾角、幅度、臂长和高度为基础数据来进行定高变幅控制，而是在到达设定的控制周期时，根据当前空载高度的负载补偿值对当前空载高度进行补偿，进而得到当前负载高度，再根据当前负载高度与参考负载高度之间的高度差对起重机的吊线长度进行控制，从而有效地提高了定高变幅的运行精度。

优选的，所述空载高度确定设备，具体用于获取所述起重机的动臂的空载臂长以及当前空载倾角，根据所述空载臂长和当前空载倾角，确定所述动臂的当前空载高度。由于起重机空载时，动臂的臂架不会发生形变，因此动臂的空载臂长不变，因此根据动臂的空载臂长确定动臂的空载高度能够进一步提高定高变幅的运行精度。

优选的，所述负载补偿值确定设备，具体用于获取所述起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角，根据所述当前负载重量以及当前负载倾角，在预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系中，确定所述动臂的当前空载高度的负载补偿值。由上可见，预先建立负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系，后续在进行定高变幅控制时，直接根据建立的上述对应关系确定当前空载的负载补偿值，能够提高定高变幅控制的效率。

优选的，所述负载高度获取设备，具体用于获取上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度，将获取到的、上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度，确认为所述动臂的参考负载高度。由上可见，若使用上一个控制周期时动臂的当前负载高度作为此次定高变幅控制的参考负载高度，那么对吊线进行控制时，确定出的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差即为吊线的放线的长度或收线长度，从而提高了定高变幅控制的效率。

本发明实施例还提供一种动臂塔式起重机，至少包括上述定高变幅控制装置。

附图说明

图1为现有技术中，起重机空载时的各参数示意图；

图2为现有技术中，起重机负载时的各参数示意图；

图3为本发明实施例一中，定高变幅控制方法流程示意图；

图4为本发明实施例二中，对起重机进行定高变幅控制时的各参数示意图；

图5为本发明实施例三中，负载补偿值和负载重量的线性化关系示意图；

图6为本发明实施例四中，定高变幅控制装置结构示意图。

具体实施方式

下面结合各个附图对本发明实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细地阐述。

实施例一

如图3所示，为本发明实施例一提出的定高变幅控制方法流程图，其具体处理流程如下：

步骤31，在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值。

本发明实施例一提出，预先设定控制周期进行定高变幅控制时，根据当前控制周期内所采集到的高度的过程值与高度需要达到的目标值进行比较，而后进行PID运算得出每个控制周期内高度运行的给定量。高度需要达到的目标值是补偿后的目标值。一般的，控制周期为固定时长的周期。本发明实施例一中，动臂的高度可以为动臂顶部相对于动臂根部的高度，即：以动臂根部所在的水平面作为参考面时，动臂顶部的高度；动臂的倾角为动臂与水平面之间的夹角。

当起重机空载时，动臂的高度称为空载高度，动臂的倾角称为空载倾角，动臂的臂长称为空载臂长；当起重机负载时，动臂的高度称为负载高度，动臂的倾角称为负载倾角，动臂的臂长称为负载臂长。

对动臂塔式起重机进行定高变幅控制时，首先需要确定动臂的当前空载高度，参照图1，当起重机空载时，动臂的空载倾角为Φ，空载臂长为S（由于起重机空载时，动臂的臂架不会发生形变，因此动臂的空载臂长不变），空载高度为H，其中，H=S*sinΦ。因此，在确定动臂的当前空载高度时，可以先获取动臂的空载臂长以及当前空载倾角，然后再根据空载臂长和当前空载倾角，确定动臂的当前空载高度。

若到达第N个控制周期时，动臂的当前空载高度为H_N，动臂的当前空载倾角为Φ_N，空载臂长为S，则可以通过下述方式确定动臂的当前空载高度：

H_N=S*sinΦ_N

其中，可以但不限于在动臂的根部设置倾角传感器，倾角传感器测量的倾角实际上为动臂的当前负载倾角，但是，由于倾角传感器设置在动臂的根部，而动臂的臂架发生形变时，根部的形变量非常小，因此可以将倾角传感器测量的倾角作为动臂的当前空载倾角。

此外，若起重机按照预定的变幅速度进行定高变幅运行，则也可以根据变幅速度，来确定动臂的当前空载倾角。

当动臂塔式起重机负载时，吊钩所吊重物会使动臂的臂架发生形变，那么当到达设定的控制周期时，动臂的当前负载倾角和当前空载倾角不同，当前负载高度与当前空载高度不同，当前负载臂长与空载臂长不同。为了提高起重机定高变幅运行的精度，在进行定高变幅控制时，不再使用起重机空载时动臂的空载高度进行控制，而是使用起重机负载时动臂的负载高度进行控制，那么就需要确定出动臂的当前负载高度。

本发明实施例一提出，动臂的当前负载高度可以由动臂的当前空载高度和当前空载高度的负载补偿值计算得到，负载补偿值能够反映出由于负载导致的臂架的形变对动臂高度的影响。

预先建立负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系，在进行定高变幅控制时，若需要确定当前空载高度的负载补偿值，则可以首先获取起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角，然后根据获取的当前负载重量以及当前负载倾角，在预先建立的上述对应关系中，确定出动臂的当前空载高度的负载补偿值。

其中，动臂的当前负载倾角可以由设置在动臂根部的倾角传感器测量得到。

建立负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系、以及在上述对应关系中确定负载补偿值的具体过程在本发明实施例三中详细描述。

步骤32，根据所述当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值，确定所述动臂的当前负载高度。

若到达第N个控制周期时，动臂的当前负载高度为H′_N，当前空载高度为H_N，当前空载高度的负载补偿值为ΔH_N，则可以通过下述方式确定动臂的当前负载高度：

H′_N=H_N-ΔH_N

步骤33，获取所述动臂的参考负载高度。

本发明实施例一提出，可以将上一次进行定高变幅控制时的当前负载高度，作为此次进行定高变幅控制的参考负载高度，具体的：首先获取上一个控制周期时动臂的当前负载高度，然后将上一个控制周期时动臂的当前负载高度，确认为动臂的参考负载高度。

例如，当前控制周期为T_N，上一个控制周期为T_N-1，控制周期T_N-1时动臂的当前负载高度为H′_N-1，在到达控制周期T_N时，可以将H′_N-1作为动臂的参考负载高度，用于确定高度运行的给定量。

本发明实施例一提出，在每次进行定高变幅控制时，若确定出当前负载高度，则可以存储确定出的当前负载高度，那么在下一次进行定高变幅控制时，就可以直接获取存储的、上一次进行定高变幅控制时的当前负载高度，并将获取到的上一次进行定高变幅控制时的当前负载高度作为此次进行定高变幅控制时的参考负载高度，从而有效地节省了处理资源，提高了定高变幅控制的效率。

此外，在每次进行定高变幅控制时，若确定出当前负载高度，也可以不存储确定出的当前负载高度，那么在下一次进行定高变幅控制时，就需要重新计算上一次进行定高变幅控制时的当前负载高度。

步骤34，确定所述动臂的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差。

若起重机进行定高起幅运行，则动臂的当前负载高度大于参考负载高度，那么可以用动臂的当前负载高度减去参考负载高度，从而得到高度差，具体的：

ΔH_N-(N-1)=H′_N-H′_N-1

若起重机进行定高落幅运行，则动臂的当前负载高度小于参考负载高度，那么可以用动臂的参考负载高度减去当前负载高度，从而得到高度差，具体的：

ΔH_N-(N-1)=H′_N-1-H′_N

其中，ΔH_N-(N-1)为当前负载高度与参考负载高度之间的高度差，H′_N为当前负载高度，H′_N-1为参考负载高度。

步骤35，根据确定出的所述高度差，对所述起重机的吊线长度进行控制。

若起重机进行定高起幅运行，则需要对吊线进行放线控制，放线的长度即为确定出的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差；

若起重机进行定高落幅运行，则需要对吊线进行收线控制，收线的长度即为确定出的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差。

实施例二

下面举例说明本发明实施例一提出的上述定高变幅控制方法。

若动臂塔式起重机做定高起幅运行，则如图4所示，当到达第N个控制周期（T_N）时，动臂塔式起重机的动臂的当前负载高度为H′_N，当前空载高度为H_N，当前空载高度的负载补偿值为ΔH_N，当前负载倾角为Φ′_N，当前空载倾角为Φ_N，上一个控制周期为T_N-1，控制周期T_N-1时动臂的当前负载高度为H′_N-1，当前空载高度为H_N-1，当前空载高度的负载补偿值为ΔH_N-1，当前负载倾角为Φ′_N-1，当前空载倾角为Φ_N-1，H′_N-1为参考负载高度。

由图4可知，在到达控制周期T_N-1时，当前负载高度和当前空载高度的关系为：

H′_N-1=H_N-1-ΔH_N-1

在到达控制周期T_N时，当前负载高度和当前空载高度的关系为：

H′_N=H_N-ΔH_N

从而可以得到：

ΔH_N-(N-1)=H′_N-H′_N-1=（H_N-ΔH_N）-（H_N-₁-ΔH_N-1）

其中，控制周期T_N时动臂的当前空载高度H_N可以通过动臂的空载臂长S的余弦值得到：

H_N=S*sinΦ_N

同理，控制周期T_N-1时动臂的当前空载高度H_N-1也可以通过动臂的空载臂长S的余弦值得到：

H_N-1=S*sinΦ_N-1

即：

ΔH_N-(N-1)=（S*sinΦ_N-ΔH_N）-（S*sinΦ_N-1-ΔH_N-1）

其中，根据控制周期T_N时起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角Φ′_N，在预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系中，可以确定出当前空载高度的负载补偿值ΔH_N，根据控制周期T_N-1时起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角Φ′_N-1，在预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系中，可以确定出当前空载高度的负载补偿值ΔH_N-1。

实施例三

本发明实施例三提出，可以采用下述两种方式建立负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系，分别为：

第一种建立方式，通过有限元的方法，计算不同负载重量以及不同负载倾角所对应的负载补偿值，具体的，根据起重机动臂的材料、刚度以及形状等参数，建立有限元模型，在需要确定当前空载高度的负载补偿值时，将起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角输入到有限元模型中，从而得到当前空载高度的负载补偿值。

第二种建立方式，通过实际测量，得到不同负载重量以及不同负载倾角所对应的负载补偿值。

本发明实施例三提出，预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系可以但不限于包含下述两种方式，分别为：

第一种方式，预先设置各倾角范围，当负载重量一定时，倾角范围内的各负载倾角对应相同的负载补偿值，如表1所示。

表1：

在确定负载补偿值时，首先在表1中查找动臂的当前负载倾角所在的倾角范围，然后在该倾角范围所对应的各负载补偿值中，确定起重机的当前负载重量所对应的负载补偿值。其中，在表1中，只包含了负载重量的若干个采样点，负载倾角的变化对臂架形变的影响通过倾角范围取值得到，负载重量的变化对臂架形变的影响通过线性化取值得到，也就是说，若表1中未记录当前负载重量所对应的负载补偿值，则可以采用线性化取值的方式，确定当前负载重量所对应的负载补偿值。

例如，在表1中，若当前负载倾角所在的倾角范围为19.5度～20.5度，则起重机负载1吨（T）的重物时的负载补偿值为Δa₀，负载2T的重物时的负载补偿值为Δb₀，负载3T的重物时的负载补偿值为Δc₀。设负载重量对负载补偿值的影响为线性的，根据线性化公式Y=KX+B可知，在19.5度～20.5度这一倾角范围内，1T到2T之间的任意负载重量W所对应的负载补偿值为：

ΔH=（Δb₀-Δa₀）*W+（2*Δa₀-Δb₀）

同理，在20.5度～21.5度这一倾角范围内，1T到2T之间的任意负载重量W所对应的负载补偿值为：

ΔH=（Δb₁-Δa₁）*W+（2*Δa₁-Δb₁）

为了提高负载补偿值的准确性，进一步提高定高变幅的运行精度，可以在建立上述对应关系时，适当减小倾角范围，或适当增加负载重量的采样点。

第二种方式，当负载重量一定时，各负载倾角对应不同的负载补偿值，如表2所示。

表2：

在表2中，只包含了负载重量的若干个采样点以及负载倾角的若干个采样点，负载倾角的变化对臂架形变的影响以及负载重量的变化对臂架形变的影响，均通过线性化取值得到，也就是说，若表2中未记录当前负载倾角所对应的负载补偿值，则可以采用线性化取值的方式，确定当前负载倾角所对应的负载补偿值，若表2中未记录当前负载重量所对应的负载补偿值，则也可以采用线性化取值的方式，确定当前负载重量所对应的负载补偿值。

例如，当前负载倾角为Z，当前负载重量为W，且Z位于20度与21度之间，W位于1T与2T之间，在确定负载补偿值时，首先只考虑负载重量的变化对臂架形变的影响，根据线性化公式Y=KX+B可知，当负载倾角为20度时，负载重量W所对应的负载补偿值为：

ΔH=（Δb₀-Δa₀）*W+（2*Δa₀-Δb₀）

此时，负载补偿值和负载重量的线性化关系如图5所示。

当负载倾角为21度时，负载重量W所对应的负载补偿值为：

ΔH=（Δb₁-Δa₁）*W+（2*Δa₁-Δb₁）

当负载倾角为22度时，负载重量W所对应的负载补偿值为：

ΔH=（Δb₂-Δa₂）*W+（2*Δa₂-Δb₂）

当负载倾角为23度时，负载重量W所对应的负载补偿值为：

ΔH=（Δb₃-Δa₃）*W+（2*Δa₃-Δb₃）

由上可得到负载重量W所对应的各负载补偿值，如表3所示：

表3：

然后，再考虑负载倾角的变化对臂架形变的影响，根据线性化公式Y=KX+B可知，当负载重量为W时，负载倾角Z所对应的负载补偿值为：

ΔH=（Δβ₁-Δβ₀）*Z+（2*Δβ₁-Δβ₀）

从而可以得到当前负载倾角为Z、当前负载重量为W时的负载补偿值。

为了提高负载补偿值的准确性，进一步提高定高变幅的运行精度，可以在建立上述对应关系时，适当增加负载重量的采样点，或适当增加负载倾角的采样点。

实施例四

基于上述定高变幅控制方法，本发明实施例四提供一种定高变幅控制装置，其结构如图6所示，包括：

空载高度确定设备61，用于在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度；

负载补偿值确定设备62，用于在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度的负载补偿值；

负载高度确定设备63，用于根据空载高度确定设备61确定出的所述当前空载高度以及所述负载补偿值确定设备62确定出的负载补偿值，确定所述动臂的当前负载高度；

负载高度获取设备64，用于获取所述动臂的参考负载高度；

高度差确定设备65，用于确定所述动臂的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差；

控制设备66，用于根据高度差确定设备65确定出的所述高度差，对所述起重机的吊线长度进行控制。

优选的，所述空载高度确定设备61，具体用于获取所述起重机的动臂的空载臂长以及当前空载倾角，根据所述空载臂长和当前空载倾角，确定所述动臂的当前空载高度。

优选的，所述负载补偿值确定设备62，具体用于获取所述起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角，根据所述当前负载重量以及当前负载倾角，在预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系中，确定所述动臂的当前空载高度的负载补偿值。

优选的，所述负载高度获取设备64，具体用于获取上一个控制周期所述动臂的当前负载高度，将获取到的、上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度，确认为所述动臂的参考负载高度。

此外，本发明实施例还提供一种动臂塔式起重机，至少包括上述定高变幅控制装置。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、***、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器和光学存储器等）上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备（***）、和计算机程序产品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框、以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (11)

1.一种定高变幅控制方法，其特征在于，包括：

在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值；

根据所述当前空载高度以及当前空载高度的负载补偿值，确定所述动臂的当前负载高度；

获取所述动臂的参考负载高度；

确定所述动臂的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差；

根据确定出的所述高度差，对所述起重机的吊线长度进行控制。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，确定所述起重机的动臂的当前空载高度，具体包括：

获取所述起重机的动臂的空载臂长以及当前空载倾角；

根据所述空载臂长和当前空载倾角，确定所述动臂的当前空载高度。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，通过下述方式确定所述动臂的当前空载高度：

H_N=S*sinΦ_N

其中，H_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前空载高度；

S为动臂的空载臂长；

Φ_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前空载倾角。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，确定所述起重机的动臂的当前空载高度的负载补偿值，具体包括：

获取所述起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角；

根据所述当前负载重量以及当前负载倾角，在预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系中，确定所述动臂的当前空载高度的负载补偿值。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，通过下述方式确定所述动臂的当前负载高度：

H′_N=H_N-ΔH_N

其中，H′_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前负载高度；

H_N为到达第N个控制周期时，动臂的当前空载高度；

ΔH_N为到达第N个控制周期时，当前空载高度的负载补偿值。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，获取所述动臂的参考负载高度，具体包括：

获取上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度；

将获取到的、上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度，确认为所述动臂的参考负载高度。

7.一种定高变幅控制装置，其特征在于，包括：

空载高度确定设备，用于在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度；

负载补偿值确定设备，用于在动臂塔式起重机进行定高变幅运行时，每到达设定的控制周期，则确定所述起重机的动臂的当前空载高度的负载补偿值；

负载高度确定设备，用于根据空载高度确定设备确定出的所述当前空载高度以及所述负载补偿值确定设备确定出的负载补偿值，确定所述动臂的当前负载高度；

负载高度获取设备，用于获取所述动臂的参考负载高度；

高度差确定设备，用于确定所述动臂的当前负载高度与参考负载高度之间的高度差；

控制设备，用于根据高度差确定设备确定出的所述高度差，对所述起重机的吊线长度进行控制。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述空载高度确定设备，具体用于获取所述起重机的动臂的空载臂长以及当前空载倾角，根据所述空载臂长和当前空载倾角，确定所述动臂的当前空载高度。

9.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述负载补偿值确定设备，具体用于获取所述起重机的当前负载重量以及动臂的当前负载倾角，根据所述当前负载重量以及当前负载倾角，在预先建立的负载重量、负载倾角以及负载补偿值之间的对应关系中，确定所述动臂的当前空载高度的负载补偿值。

10.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述负载高度获取设备，具体用于获取上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度，将获取到的、上一个控制周期时所述动臂的当前负载高度，确认为所述动臂的参考负载高度。

11.一种动臂塔式起重机，其特征在于，包括权利要求7～10中任一权利要求所述的定高变幅控制装置。

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