CN103639322A - 方形导轨成形法 - Google Patents
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Abstract
一种方形导轨成形法,采用方形导轨成形模具,此模具上型上有左右成形斜楔组件、压平整形铆合组件;在模具下型上排列有左右侧面压料板组件和有左右成形滑块;在模具下型左右成形滑块中间有可微动填芯组件,在模具下型后方中间有气缸组件,气缸组件和可微动填芯组件联动;在模具下型两侧各有弹性复位组件;本模具一次成形及铆合方形导轨产品。完全能达到以上的技术要求,且生产效率是以前多工序成形模具的三倍以上。极大的降低了生产成本,解决生产人员繁重劳动,节省冲压设备,解决多工序周转的繁复。
Description
技术领域
本发明属于金属板材成形方法,特别涉及一种方形导轨成形法。
背景技术
方管成形在冲压生产中一般都是采用多套单冲模经多工序完成,生产效率低、精度差、废品率高。对于精度要求高、批量大的扁长方管成形,以前的多工序单冲成形模难以满足其要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:提供一种方形导轨成形法。达到一次成形,生产效率高,并且加工精度高,能满足大批量生产需求。
本发明的技术方案是:
一种方形导轨成形法,其特征在于:使用方形导轨成形模具:此模具上型上排列有左成形斜楔组件(1)、压平整形铆合组件(5)和右成形斜楔组件(2),左成形斜楔组件和右成形斜楔组件对称;在模具下型上排列有左侧面压料板组件(3)、右侧面压料板组件,左侧面压料板组件和右侧面压料板组件对称;在左侧面压料板组件和右侧面压料板组件之间排列有左成形滑块(4)和右成形滑块,左成形滑块和右成形滑块对称;在模具下型左成形滑块(4)和右成形滑块中间有可微动填芯组件(6),在模具下型后方中间有气缸组件(7),气缸组件(7)和可微动填芯组件(6)联动;在模具下型两侧各有弹性复位组件(8);所述对称的左右成形斜楔组件为L形,在L形外侧面上有凸鼓和斜楔面;所述压平整形铆合组件(5)中间有矩形压条;所述左右对称的成形滑块上有斜凸条;
成形法步骤:
过程1:将前序工件从模具下型前端入口处推入可微动填芯组件(6)中。
过程2:上型向下动作带动左成形斜楔组件(1)、压平整形铆合组件(5)和右成形斜楔组件(2),向下移动推动左侧面压料板组件(3)、右侧面压料板组件侧向滑动压住加工产品材料;
过程3:上型继续向下动作,左成形斜楔组件(1)的斜楔面首先推动左侧的左成形滑块(4)向右滑动进行弯曲成形;
同时过程4:上型继续向下动作,右成形斜楔组件(2)的斜楔面推动右侧的右成形滑块向左滑动进行弯曲成形;
过程5:上型继续向下动作,成形滑块(4)在两侧弹性复位组件(8)的作用下向外滑开,为防止弹簧复位失效,在此过程中,压平整形铆合组件(5)两侧斜楔可将两侧成形滑块(4)推至正确位置,确保压平整形铆合组件(5)中的整形、铆合时不会与两侧成形滑块(4)产生干涉;
过程6:上型继续向下动作,压平整形铆合组件(5)中的整形铆合件将两片料完全压平及铆合。在此过程中,左侧面压料板组件(3)在左成形斜楔组件(1)及右成形斜楔组件(2)的作用下一直紧紧地将产品两侧面压在可微动填芯组件(6)的侧面,从而确保内孔尺寸(18.23X5.05)±0.05mm;
过程7:上型向上抬起,左成形斜楔组件(1)及右成形斜楔组件(2)从下型拔出,侧面压料板组件(3)在复位弹簧的作用下向两侧退出复位,然后,气缸组件(7)将方形导轨产品从可微动填芯组件(6)中推出;
得到方形导轨产品。
本发明效果是:
本方法可一次成形及铆合方形导轨产品。完全能达到以上的技术要求,且生产效率是以前多工序成形模具的三倍以上。极大的降低了生产成本,解决生产人员繁重劳动,节省冲压设备,解决多工序周转的繁复。
附图说明
图1是模具总装示意图。
图2.1、2.2是模具下型主视和俯视图。
图3.1、3.2是模具上型主视和俯视图。
图4是合模后的剖视图。
图5是模具下型剖视图。
图6.1、6.2、6.3、6.4是左成形斜楔组件的主视、侧视、俯视及立体图。
图7.1、7.2、7.3、7.4是右成形斜楔组件的主视、侧视、俯视及立体图。
图8是左侧面压料板组件图。
图9.1、9.2、9.3、9.4是压平整形铆合组件的主视、侧视、俯视及立体图。
图10.1、10.2、10.3、10.4、10.5是左成形滑块的主视、侧视、俯视及仰视图
图11.1、11.2、11.3是导轨产品主视、侧视、俯视图
图12.1、12.2是导轨产品前工序完成的半成品即本工序料主视、侧视图。
图13是导轨产品在本模具中成形过程图。
图中:①左成形斜楔组件、②右成形斜楔组件、③侧面压料板组件、④成形滑块、⑤压平整形铆合组件、⑥可微动填芯组件、⑦气缸组件、⑧弹性复位组件、⑨扁长方管导轨产品。
具体实施方式
如图1所示的一种方形导轨成形法,在模具上型上排列有左成形斜楔组件(1)(参照图6.1、6.2、6.3、6.4)、压平整形铆合组件(5)(参照图9.1、9.2、9.3、9.4)和右成形斜楔组件(2)(参照图7.1、7.2、7.3、7.4),左成形斜楔组件和右成形斜楔组件对称;在模具下型上排列有左侧面压料板组件(3)(参照图8)、右侧面压料板组件,左侧面压料板组件和右侧面压料板组件对称;在左侧面压料板组件和右侧面压料板组件之间排列有左成形滑块(4)和右成形滑块,左成形滑块和右成形滑块对称;在模具下型左成形滑块(4)(参照图10.1、10.2、10.3、10.4、10.5)和右成形滑块中间有可微动填芯组件(6),在模具下型后方中间有气缸组件(7)(参照图5),气缸组件(7)和可微动填芯组件(6)联动(参照图5);在模具下型两侧各有弹性复位组件(8)(参照图1、2.1、2.2、4);所述对称的左右成形斜楔组件为L形,在L形外侧面上有凸鼓和斜楔面(参照图6.1、6.2、6.3、6.4);所述压平整形铆合组件(5)中间有矩形压条(参照图9.1、9.2、9.3、9.4);所述左右对称的成形滑块上有斜凸条(参照图10.1、10.2、10.3、10.4、10.5)。
本方形导轨一次成形模具。其产品是做为滑动导向的扁长方管导轨9,材质为SPCC,厚度t=1.4mm。内孔(18.23X5.05)±0.05,长度200mm,直线度0.1,内角R0.5±0.1。要求成形后满足尺寸精度要求,铆合接缝处紧密、无变形,且不能扭曲。使用本发明的模具一次成形及铆合此产品。
完全能达到以上的技术要求,且生产效率是以前多工序成形模具的3倍以上。极大的降低了生产成本,提升了产品竞争力。将此成形方法推广到其他类似产品,解决了生产人员和冲压设备的不足及多工序周转的繁复,增加企业的利润。
结构特点及主要部件
此模具在110吨冲床上使用,带有脱出产品的气缸,由于此产品是滑动导轨,其内径公差为±0.05mm,内角R0.5±0.1,精度要求很高,所以在成形时必须有微动填芯部件尺寸,且在其成形最后要进行整形及铆合,才能保证其精度尺寸。
工作动作过程:参考成形过程图13,
成形法步骤:
过程1:将前序工件从模具下型前端入口处推入可微动填芯组件(6)中。
过程2:上型向下动作带动左成形斜楔组件(1)、压平整形铆合组件(5)和右成形斜楔组件(2),向下移动推动左侧面压料板组件(3)、右侧面压料板组件侧向滑动压住加工产品材料;
过程3:上型继续向下动作,左成形斜楔组件(1)的斜楔面首先推动左侧的左成形滑块(4)向右滑动进行弯曲成形;
同时过程4:上型继续向下动作,右成形斜楔组件(2)的斜楔面推动右侧的右成形滑块向左滑动进行弯曲成形;
过程5:上型继续向下动作,成形滑块(4)在两侧弹性复位组件(8)的作用下向外滑开,为防止弹簧复位失效,在此过程中,压平整形铆合组件(5)两侧斜楔可将两侧成形滑块(4)推至正确位置,确保压平整形铆合组件(5)中的整形、铆合时不会与两侧成形滑块(4)产生干涉;
过程6:上型继续向下动作,压平整形铆合组件(5)中的整形铆合件将两片料完全压平及铆合。在此过程中,左侧面压料板组件(3)在左成形斜楔组件(1)及右成形斜楔组件(2)的作用下一直紧紧地将产品两侧面压在可微动填芯组件(6)的侧面,从而确保内孔尺寸(18.23X5.05)±0.05mm;
过程7:上型向上抬起,左成形斜楔组件(1)及右成形斜楔组件(2)从下型拔出,侧面压料板组件(3)在复位弹簧的作用下向两侧退出复位,然后,气缸组件(7)将方形导轨产品从可微动填芯组件(6)中推出;
得到方形导轨产品。
重复以上动作过程,即可高效率,高质量的生产出合格的方形导轨产品。
Claims (1)
1.一种方形导轨成形法,其特征在于:使用方形导轨成形模具:此模具上型上排列有左成形斜楔组件(1)、压平整形铆合组件(5)和右成形斜楔组件(2),左成形斜楔组件和右成形斜楔组件对称;在模具下型上排列有左侧面压料板组件(3)、右侧面压料板组件,左侧面压料板组件和右侧面压料板组件对称;在左侧面压料板组件和右侧面压料板组件之间排列有左成形滑块(4)和右成形滑块,左成形滑块和右成形滑块对称;在模具下型左成形滑块(4)和右成形滑块中间有可微动填芯组件(6),在模具下型后方中间有气缸组件(7),气缸组件(7)和可微动填芯组件(6)联动;在模具下型两侧各有弹性复位组件(8);所述对称的左右成形斜楔组件为L形,在L形外侧面上有凸鼓和斜楔面;所述压平整形铆合组件(5)中间有矩形压条;所述左右对称的成形滑块上有斜凸条;
成形法步骤:
过程1:将前序工件从模具下型前端入口处推入可微动填芯组件(6)中。
过程2:上型向下动作带动左成形斜楔组件(1)、压平整形铆合组件(5)和右成形斜楔组件(2),向下移动推动左侧面压料板组件(3)、右侧面压料板组件侧向滑动压住加工产品材料;
过程3:上型继续向下动作,左成形斜楔组件(1)的斜楔面首先推动左侧的左成形滑块(4)向右滑动进行弯曲成形;
同时过程4:上型继续向下动作,右成形斜楔组件(2)的斜楔面推动右侧的右成形滑块向左滑动进行弯曲成形;
过程5:上型继续向下动作,成形滑块(4)在两侧弹性复位组件(8)的作用下向外滑开,为防止弹簧复位失效,在此过程中,压平整形铆合组件(5)两侧斜楔可将两侧成形滑块(4)推至正确位置,确保压平整形铆合组件(5)中的整形、铆合时不会与两侧成形滑块(4)产生干涉;
过程6:上型继续向下动作,压平整形铆合组件(5)中的整形铆合件将两片料完全压平及铆合。在此过程中,左侧面压料板组件(3)在左成形斜楔组件(1)及右成形斜楔组件(2)的作用下一直紧紧地将产品两侧面压在可微动填芯组件(6)的侧面,从而确保内孔尺寸(18.23X5.05)±0.05mm;
过程7:上型向上抬起,左成形斜楔组件(1)及右成形斜楔组件(2)从下型拔出,侧面压料板组件(3)在复位弹簧的作用下向两侧退出复位,然后,气缸组件(7)将方形导轨产品从可微动填芯组件(6)中推出;
得到方形导轨产品。
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