CN103606501A - 一种电弧管检测方法 - Google Patents

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任东
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Abstract

本发明公开了一种电弧管检测方法，包括测量所要检测批次的电弧管所采用的电极组件的长度；用2倍电极组件长度与两电极放电端的设计距离相加，计算出封装电极后的电弧管两电极组件末端的标准距离；在保护气体环境中测量封装电极后的电弧管两电极组件末端的实际距离；将所测得的电弧管两电极组件末端的实际距离与计算得出的电弧管两电极组件末端的标准距离进行比较；依据比较结果判定封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格，该电弧管检测方法无需使电弧管离开保护气体环境，就可以检测出封装在电弧管内的两电极放电端的距离，检测后的电弧管可以直接进入下一加工工序，检测成本低、操作方便、检测效率高。

Description

一种电弧管检测方法
技术领域
本发明涉及灯具制造技术领域，尤其是一种用于灯具生产过程中对电弧管两电极放电端距离进行检测的方法。
背景技术
电弧管是金属卤化物发光灯中的核心部件，电弧管的质量直接关系到灯的各项指标，尤其是电弧管内两电极放电端间的距离，必须要控制在一定的误差内，才能使所生产的金属卤化物灯达到设计要求。在电弧管的生产过程中，由于电极是封装在电弧管中的，因此，不能直接用尺量取两电极放电端间的距离。现有技术多采用投影方法来测量封装在电弧管内的两电极放电端的距离，即通过测量两电极放电端投影的距离，推导出两电极放电端的实际距离，这种测量方法虽然可以测量出电弧管内两电极放电端的距离，从而判定电弧管是否符合设计要求，但是，采用投影测量法需要在专用的投影仪上进行操作，而这种专用投影设备的单价在20万元左右，增加了电弧管的制造成本，不利于产品的市场竞争。采用投影方法来测量时需要将已经封装电极的电弧管移出保护气体操作箱才能完成测量，由于失去了保护气体，使得检测后的电弧管即便电极放电端距离符合要求，也会因为有空气进入电弧管而失去进一步加工的价值，成为废品，因此，这种检测方法只能是对封装电极后的电弧管进行抽检，而不能一一检测。此外，这种投影检测方法实际操作较为繁琐，单支电弧管检测时间要在1分钟左右，检测工作效率较低。
发明内容
发明要解决的技术问题：提供一种电弧管检测方法，该电弧管检测方法无需使电弧管离开保护气体环境，就可以检测出封装在电弧管内的两电极放电端的距离，检测后的电弧管可以直接进入下一加工工序，检测成本低、操作方便、检测效率高。
解决技术问题所采取的技术方案：一种电弧管检测方法，包括测量所要检测批次的电弧管所采用的电极组件的长度；
用2倍电极组件长度与两电极放电端的设计距离相加，计算出封装电极后的电弧管两电极组件末端的标准距离；
在保护气体环境中测量封装电极后的电弧管两电极组件末端的实际距离；
将所测得的电弧管两电极组件末端的实际距离与计算得出的电弧管两电极组件末端的标准距离进行比较；
依据比较结果判定封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格。
作为本发明的改进：电弧管两电极组件末端实际距离的测量和与标准距离的比对过程是按以下方法实现的：
制作具有电弧管两电极组件末端标准距离与电弧管两电极组件末端实际距离进行比对功能的专用量具；
在保护气体环境下将封装后的电弧管放到专用量具上进行比较，判断封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格。
作为发明的进一步改进：专用量具还具有判断电弧管内两电极放电端距离是否符合设计公差的功能。
作为发明的再进一步改进：在专用量具上设有标准距离比对区、公差上限比对区和公差下限比对区，公差上限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之和，公差下限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之差。
作为本发明的最佳方案：在专用量具的检测区内具有容纳电弧管壳体的空间。
有益效果：本发明的电弧管检测方法，利用了同一规格的电弧管的电极组件是在具有固定尺寸的模具上进行焊接，焊接好的电极组件电极头端部至钼杆引线末端的长度为固定值这一特性，采用了先测量电极组件的长度，再用2倍电极组件长度与两电极放电端的设计距离相加计算出封装电极后的电弧管两电极组件末端的标准距离，在保护气体环境中测量封装电极后的电弧管两电极组件末端的实际距离，将所测得的电弧管两电极组件末端的实际距离与计算得出的电弧管两电极组件末端的标准距离进行比较，最后依据比较结果判定封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格的技术方案，使本发明的电弧管检测方法利用卡尺或直尺等简单的测量工具，通过计算即可得出电弧管内两电极放电端的实际距离，判断电弧管是否符合设计要求，相对于现有技术中的投影检测法，节省了购置专用投影仪的费用，并且可以方便地将直尺或卡尺放到具有保护气体的操作箱内进行测量操作，避免了采用投影仪检测时封装电极后的电弧管失去保护气体而曝露在空气中，以至于经过投影仪检测后的电弧管即便合格也由于管内进入空气而成为废品的弊端，本发明的检测方法具有检测成本低、操作方便、检测效率高等优点；由于采用了制作具有电弧管两电极组件末端标准距离与电弧管两电极组件末端实际距离进行比对功能的专用量具，在保护气体环境下将封装后的电弧管放到专用量具上进行比较，判断封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格的技术特征，使得在进行检测操作时仅需简单的长度对比即可判断封装电极后的电弧管是否符合要求，而无需读取电极组件末端实际距离尺寸的数值，将单支电弧管的检测时间控制在3-5秒，进一步提高了实际检测工作的效率；由于采用了专用量具还具有判断电弧管内两电极放电端距离是否符合设计公差的功能，且在专用量具上设有标准距离比对区、公差上限比对区和公差下限比对区，公差上限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之和，公差下限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之差，使操作人员可以按照设计公差迅速对封装好的电弧管的两电极放电端的距离是否在允许值范围内进行判断；由于采用了所述在专用量具的检测区内具有容纳电弧管壳体的空间的技术特征，防止电弧管壳体与专用量具发生干扰，使电弧管电极组件末端能充分接近检测区的相关标志、刻度线或边缘，进一步控制检测误差，提高了成品的质量。采用本发明方法检测电弧管对于合格的电弧管可以直接进入下一工序，而不合格的将作为废品处理，实现逐支检测，提高了产品的质量。
附图说明
下面结合附图对本发明的电弧管检测方法作进一步的详细说明。
图1为现有技术中封装电极后的电弧管；
图2为本发明方法所采用的具有电弧管两电极组件末端标准距离与电弧管两电极组件末端实际距离进行比对功能的专用量具主视图；
图3为图2中的A-A向剖视图；
图4为图2中的专用量具使用状态图。
具体实施方式
如图1所示，现有技术中封装在电弧管壳体4内的电极组件由焊接在一起的电极头3、钼片2和钼杆引线1构成，在电极组件的焊接在生产过程中将电极头、钼片和钼杆引线放入模具的槽内完成焊接，因此，同一规格或批次的电极组件长度LZ误差小于0.02毫米。由于在电弧管的生产过程中，两电极放电端的距离L所允许的公差为±0.5毫米，因此，可以近似认为同一规格或批次的电极组件长度是相同的。
本发明的电弧管检测方法：
1）首先需要测量所要检测批次的电弧管所采用的电极组件的长度。
2）用2倍电极组件长度LZ与两电极放电端的设计距离L相加，计算出封装电极后的电弧管两电极组件末端的标准距离LM；
3）在保护气体环境中使用卡尺或直尺测量封装电极后的电弧管两电极组件末端的实际距离；
4）将所测得的电弧管两电极组件末端的实际距离与计算得出的电弧管两电极组件末端的标准距离进行比较；
5）依据比较结果判定封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格。
重复步骤3）、4）、5）完成多支电弧管的检测。
作为本发明的改进，电弧管两电极组件末端实际距离的测量和与标准距离的比对过程（即：步骤3）、4）、5））是按以下方法实现的：
制作具有电弧管两电极组件末端标准距离与电弧管两电极组件末端实际距离进行比对功能的专用量具，专用量具还具有判断电弧管内两电极放电端距离是否符合设计公差的功能，在专用量具上设有标准距离比对区、公差上限比对区和公差下限比对区，公差上限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之和，公差下限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之差，在专用量具的检测区内具有容纳电弧管壳体的空间，检测时在保护气体环境下将封装后的电弧管放到专用量具上进行比较，判断封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格。
如图2所示，本发明所采用的专用量具，包括平板基体6，在平板基体上设有专用量具固定孔10，在平板基体上开有电弧管电极引线末端距离检测豁口，检测豁口构成容纳电弧管壳体的空间，所述距离检测豁口为矩形阶梯式测豁口，所述矩形阶梯式检测口由公差上限尺寸检测豁口7、标准尺寸检测豁口8和公差下限尺寸检测豁口9三个检测区构成，在矩形阶梯式测豁口内侧还设有电极引线托板5，电极引线托板面51低于检测豁口平面61。
如图3所示，电极引线托板面低于检测豁口平面2.0—2.5毫米。
如图4所示，检测时将电弧管放到专用量具上，将电弧管两电极末端与专用量具的检测豁口进行比对，从而判断电弧管是否符合要求。
本发明的电弧管检测方法并不局限于图2所示的一种专用量具，还可以采用其它结构的专用量具，例如：具有电弧管两电极组件末端的标准距离长度的比对尺、棒等。

Claims (5)

1.一种电弧管检测方法，其特征是：
包括测量所要检测批次的电弧管所采用的电极组件的长度；
用2倍电极组件长度与两电极放电端的设计距离相加，计算出封装电极后的电弧管两电极组件末端的标准距离；
在保护气体环境中测量封装电极后的电弧管两电极组件末端的实际距离；
将所测得的电弧管两电极组件末端的实际距离与计算得出的电弧管两电极组件末端的标准距离进行比较；
依据比较结果判定封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格。
2.根据权利要求1所述的电弧管检测方法，其特征是：电弧管两电极组件末端实际距离的测量和与标准距离的比对过程是按以下方法实现的：
制作具有电弧管两电极组件末端标准距离与电弧管两电极组件末端实际距离进行比对功能的专用量具；
在保护气体环境下将封装后的电弧管放到专用量具上进行比较，判断封装在电弧管内的两电极的放电端距离是否合格。
3.根据权利要求2所述的电弧管检测方法，其特征是：专用量具还具有判断电弧管内两电极放电端距离是否符合设计公差的功能。
4.根据权利要求3所述的电弧管检测方法，其特征是：在专用量具上设有标准距离比对区、公差上限比对区和公差下限比对区，公差上限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之和，公差下限比对区所判断的长度为电弧管两电极组件末端的标准距离与设计公差值之差。
5.根据权利要求2、3或4所述的电弧管检测方法，其特征是：在专用量具的检测区内具有容纳电弧管壳体的空间。
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