CN103590523B - 剥离甲板 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及剥离甲板。为此，本发明在构架梁和模板之间结合隔板的剥离甲板中，其特征在于，上述构架梁中，在上弦杆的两侧与格子框架的上端内侧相接，并且通过焊接连接进行结合，以便扩张格子框架的下端，并且上述格子框架的下端外侧，分别与下弦杆的内侧相接，并且通过焊接连接进行结合，并且上述模板形成有贯通孔，并且上述隔板中，两个合成树脂材料的隔板主体进行嵌件注射成型，以便分别结合于由钢铁材料形成的隔板盖的纵方向两端部，上述隔板主体在下部形成朝向上部的螺母，并且上述隔板盖中，盖面在纵方向由下部至上部变窄地弯曲而形成，在上述隔板主体的下部形成的螺母通过螺栓垫圈进行结合，上述螺栓垫圈将上述模板的贯通孔自下而上进行贯通，并且上述构架梁的两个下弦杆安放于上述隔板盖的盖面上部，并且通过焊接连接进行结合。同时，在管道及天花板板材的垂直负荷增加的情况下，从面板中分离隔板，因此，可防止管道及天花板板材的坍塌。

Description

剥离甲板
技术领域
本发明涉及剥离甲板(Stripping Deck)。尤其是隔板(Spacer)通过螺栓垫圈可分离地结合于模板(Sheathing Board)的上部。并且在隔板的上部正对有构架梁的下弦杆，从而通过焊接连接进行结合。
背景技术
通常，混凝土结构物是同时使用压缩构件混凝土和抗拉构件钢筋的复合结构。使用合板、板材等设置模子(Form)，并且在模子上将钢筋等进行配筋。并且通过混凝土的打设及固化且将模子拆卸的反复过程进行施工。
在上述混凝土结构物的面板(Slab)下部通过吊杆设置管道及天花板板材，上述管道及天花板板材用于空调***或电力布线。在上述过程中，混凝土打设前通过事先结合于模子的底面的嵌件，可易于实现吊杆的设置。
上述嵌件在下部形成有螺母。操作者在设置模子的过程中，利用钉子等金属件来进行固定，以便具有一定间距。并且在混凝土固化后，在拆卸模子的过程中，使得螺母露出。由此，在露出的螺母上固定吊杆，从而可设置管道或天花板板材。
但是，用于在混凝土结构物的面板下部固定吊杆所使用的嵌件很多情况下在模子中配筋有钢筋。所以，避免与配筋后的钢筋接触并且在模子的上面使用钉子固定的过程中，存在很多困难。
此外，根据将钢筋和嵌件以分离的状态简单地埋入到混凝土中，就会增加设置于嵌件的下部的管道及天花板板材的垂直负荷。上述情况的另一个问题在于，嵌件拔除后，管道和天花板板材则会发生坍塌。
此外，使用线材将嵌件捆绑于钢筋上的情况下，问题在于由于工艺步骤的增加，则会使作业延迟。
并且，模子的底面由合板形成，从而数次使用之后将其进行废弃处置。另一个问题在于，在上述过程中，支出额外费用的同时无法进行资源再利用。
发明内容
本发明可易于实现剥离甲板的设置作业。与此同时，在增加管道及天花板板材的垂直负荷时，隔板也会从面板中分离。由此，可防止管道和天花板板材的坍塌。并且，在施工面板之后，可易于分离剥离甲板的木模板。并且，能够再使用分离的木模板。
本发明涉及在构架梁和模板之间结合有隔板的剥离甲板A，上述构架梁中，上弦杆的两侧与格子框架的上端内侧相接，并且通过焊接连接进行结合，以便扩张格子框架的下端。并且在上述格子框架的下端外侧，分别与下弦杆的内侧相接，并且通过焊接连接进行结合。并且上述木模板形成有贯通孔，并且上述隔板中，两个合成树脂材料的隔板主体进行嵌件注射成型，以便分别结合于形成为钢铁材料的隔板盖的纵向方向两端部，上述隔板主体在下部形成朝向上部的螺母，并且上述隔板盖中，盖片在纵向方向由下部至上部变窄地弯曲而形成，并且在上述隔板主体的下部形成的螺母通过螺栓垫圈进行结合，上述螺栓垫圈将上述模板的贯通孔自下而上地进行贯通，并且上述构架梁的两个下弦杆安放于上述隔板盖的盖片上部，并且通过焊接连接进行结合。
此外，上述两个隔板主体将隔板盖作为媒介彼此连接，从而形成一体，并且在上述盖片的下端，加固片向外侧上部倾斜弯曲。
此外，上述隔板的隔板盖中，在上端部两侧形成有下弦杆安装部，上述下弦杆安装部可由两个点形凸部彼此分离形成。
此外，上述隔板的隔板盖中，盖片的下部两侧上可一体形成打设孔324。
并且，上述隔板的隔板盖中，盖片的下部两侧上可一体形成刻槽，并且上述螺栓垫圈在外螺纹所形成的螺栓主体的下部一体形成垫圈的上部，其中垫圈的上部具有大于螺栓主体直径的圆盘形状，并且还可在上述垫圈的下部一体形成螺栓盖。
本发明可得到如下效果：在隔板主体的上部所具备的隔板盖上，与构架梁的下部相对接，并且通过焊接连接进行结合，从而提高结合力，进而在施工后，即使增加管道及天花板板材的垂直负荷的情况下，也可防止隔板被拔除后，管道及天花板板材的坍塌。
此外，可得到如下效果：隔板主体的下部通过螺栓垫圈可分离地结合于由钢板构成的模板，从而可易于实现甲板的设置作业。
此外，可得到如下效果：面板施工后，将螺栓垫圈松开，从而可从隔板主体的下部分离模板，进而可再次利用由钢板构成的模板。
并且由此还可得到如下效果：通过此可获得具有均一形状的面板。
附图说明
图1是根据本发明的剥离甲板的透视图。
图2是根据本发明的剥离甲板的分解透视图。
图3是根据本发明的剥离甲板的纵截面图。
图4是根据本发明的剥离甲板的纵截面图。
图5是根据本发明的剥离甲板的另一个实施例的透视图。
具体实施方式
参照附图对本发明的实施例进行如下说明。
如图1至图4所示，根据本发明的剥离甲板A包括构架梁10、模板20及隔板30。并且上述隔板30结合于上述构架梁10和模板20之间，从而模板20可分离地构成。
此处，上述构架梁10埋入于打设混凝土后固化的面板的内部，从而具有抵抗作用于面板的拉伸负荷和压缩负荷的功能。并且在上弦杆11的两侧与直径小于上弦杆11且弯曲为锯齿形状的格子框架12的上端内侧相接，并且通过焊接连接结合。
上述格子框架12形成为下端扩张，换句话说，形成为三角形的两侧倾斜面形状。在扩张的格子框架12的下端外侧，分别与下弦杆13的内侧相接，并且通过焊接连接进行结合，上述下弦杆13与上述上弦杆11形状相同且直径小于上述上弦杆11。
上述模板20形成为具有薄板形状的钢板。具有大约0.3～1.1mm的厚度，并且尤其优选地具有0.4～1.0mm的厚度。
上述模板20在构架梁10所处位置的纵方向的下方，换句话说，构架梁10的下弦杆13所处位置的正下方形成贯通孔21。
在面板通过剥离甲板A施工的过程中，上述隔板30使由钢板构成的模板20和构架梁10之间维持一定的间距，由上述模板20和构架梁10构成剥离甲板A。由此，可使打设后固化的混凝土层具有均一的厚度。同时，可提供易于实现吊杆施工的功能，上述吊杆施工用于将设置于面板下方的管道及天花板板材进行设置。
具有上述功能的上述隔板30在面板施工前，可稳定地支撑构架梁10。同时，在面板施工后，可防止与吊杆结合的隔板主体31从面板分离。
为此，上述隔板30中，在两个合成树脂材料的隔板主体31上对由钢铁材料形成的隔板盖32的两末端下部进行嵌件注射成型。并且上述隔板主体31形成为六面体。
上述隔板主体31在下部形成向上的螺母311，从而通过螺合于贯通模板20的贯通孔21的螺栓垫圈40上。
上述隔板盖32中，盖片321在纵方向由下部至上部变窄地弯曲而形成。并且上述构架梁10的下弦杆13安放于上述隔板盖32的盖片321的上部，并且通过焊接连接进行结合。
上述盖片321的下端形成有向外侧上部倾斜弯曲的加固片322。上述隔板盖32在上端部两侧形成有下弦杆安装部323，上述下弦杆安装部323由弯曲形槽部323-1构成。所以，构架梁10的下弦杆13可易于在一定的位置上安装。
在本发明中，上述隔板主体31具有分离的两个形状，以便其分别可设置于隔板盖32的两侧端。但是除上述分离形状以外，隔板主体31可具备彼此连接的一体的形状。
上述螺栓垫圈40平时直到混凝土打设前进行固定，以便防止构架梁10移动至隔板30的上部。同时，在混凝土打设并固化后，可易于分离由钢板形成的模板20。
为此，上述螺栓垫圈40在外螺纹411所形成的螺栓主体41的下部一体形成垫圈42的上部，其中垫圈42的上部具有大于螺栓主体41直径的圆盘形状。并且，在上述垫圈42的下部还可一体形成螺栓盖43。
如上所述的剥离甲板A中，首先，在模板20上所形成的贯通孔21上，使形成于隔板主体31的螺母311的中心一致。此后，在模板20的底面，通过贯通孔21贯通螺栓垫圈40的螺栓主体41，从而外螺纹411结合于螺母311上。由此，隔板30结合于模板20。
然后，构架梁10的下弦杆13安放于隔板30的盖片321的上部。在上述过程中，下弦杆13的下部易于安装于形成于盖片321的下弦杆安装部323的弯曲形槽部323-1。之后，通过焊接连接进行结合，由此获得剥离甲板A。
通过上述过程所得到的的剥离甲板A中，为了对面板进行施工，在所有剥离甲板A所设置的状态下可将混凝土打设并固化至模板20的上部，以便覆盖构架梁10。
然后，将螺栓垫圈40的螺栓盖43进行旋转，从而使螺栓主体41的外螺纹411从隔板主体31的螺母311中分离。接下来，将由钢板构成的模板20进行分离，从而在面板的下部露出形成于隔板主体31的螺母311。
另外，在本发明中，在安放构架梁10的下弦杆13的隔板盖32的上端部两侧，使下弦杆安装部323具有弯曲形槽部323-1的形状。但是，除上述形状外，如图4的下部左侧所示，下弦杆安装部323可由两个点形凸部323-2彼此分离形成。
在上述情况下，通过两个点形凸部323-2，可支撑构架梁10的下弦杆13，从而可使其处于一定的位置上。因此，可易于实现进行连接的焊接连接作业。
此外，在本发明中，构架梁10的下弦杆13所被安放的隔板盖32的倾斜两侧的盖片321具有堵塞平平的形状。但是，除上述形状以外，如图4的下部中央所示，在上述盖片321的下部两侧上可一体形成打设孔324。在上述情况下，打设后的混凝土通过打设孔324流入盖片321的内侧，由此可获得不产生空隙的面板。
另外，在本发明中，构架梁10的下弦杆13所被安放的隔板盖32的倾斜两侧的盖片321具有堵塞平平的形状。但是，除上述形状以外，如图4的下部左侧所示，在上述盖片321的下部两侧上可一体形成刻槽325。在上述情况下，打设后的混凝土通过刻槽325流入盖片321的内侧，由此可获得不产生空隙的面板。
在本发明中，夹于构架梁10和模板20间的隔板30与构架梁10的下部所具备的的下弦杆13通过焊接连接进行结合，以便具有直角的形状。但是，除上述形状以外，如图5所示，可在下弦杆13的下部通过焊接连接进行结合，以便具有倾斜的形状。在此情况下，与支撑点平行的形状比，维持为锯齿形状。因此，向构架梁10的左右侧作用的结合力可均匀。
标号说明
10：构架梁        11：上弦杆
12：格子框架      13：下弦杆
20：模板          21：贯通孔
30：隔板          31：隔板主体
32：隔板盖        40：螺栓垫圈
321：盖片         311：螺母

Claims (6)

1.一种剥离甲板，包括构架梁(10)、模板(20)及隔板(30)，隔板(30)结合于构架梁(10)和模板(20)之间，其特征在于：
上述构架梁(10)中，上弦杆(11)的两侧与格子框架(12)的上端内侧相接，从而使用焊接连接进行结合，以便扩张格子框架(12)的下端，并且上述格子框架(12)的下端外侧，分别与下弦杆(13)的内侧相接，并且通过焊接连接进行结合，并且上述模板(20)形成有贯通孔(21)，并且上述隔板(30)中，两个合成树脂材料的隔板主体(31)为嵌件注射成型，以便分别结合于形成为钢铁材料的隔板盖(32)的纵方向两端部，上述隔板主体(31)在下部形成朝向上部的螺母(311)，并且上述隔板盖(32)中，盖片(321)在纵向方向由下部至上部变窄地弯曲而形成，并且在上述隔板主体(31)的下部形成的螺母(311)通过螺栓垫圈(40)进行结合，上述螺栓垫圈(40)将上述模板(20)的贯通孔(21)自下而上地进行贯通，并且上述构架梁(10)的两个下弦杆(13)安放于上述隔板盖(32)的盖片(321)上部，并且通过焊接连接进行结合。
2.根据权利要求1所述的剥离甲板，其特征在于：
上述两个隔板主体(31)将隔板盖(32)作为媒介彼此连接，从而形成一体，并且在上述盖片(321)的下端，加固片(322)向外侧上部倾斜弯曲。
3.根据权利要求1或2所述的剥离甲板，其特征在于：
上述隔板(30)的隔板盖(32)中，在上端部两侧形成有下弦杆安装部(323)，上述下弦杆安装部(323)形成为弯曲形槽部(323-1).
4.根据权利要求1或2所述的剥离甲板，其特征在于：
上述隔板(30)的隔板盖(32)中，在上端部两侧形成有下弦杆安装部(323)，上述下弦杆安装部(323)可由两个点形凸部(323-2)彼此分离形成。
5.根据权利要求1或2所述的剥离甲板，其特征在于：
上述隔板(30)的隔板盖(32)中，在盖片(321)的下部两侧上可一体形成打设孔(324)。
6.根据权利要求1所述的剥离甲板，其特征在于：
上述隔板(30)的隔板盖(32)中，盖片(321)的下部两侧上可一体形成刻槽(325)，并且上述螺栓垫圈(40)在外螺纹(411)所形成的螺栓主体(41)的下部一体形成垫圈(42)的上部，其中垫圈(42)的上部具有大于螺栓主体(41)直径的圆盘形状，并且还可在上述垫圈(42)的下部一体形成螺栓盖(43)。
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