CN103572534A - 一种染纱管及使用其生产超细棉纱的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于纺织领域，提供一种染纱管及使用其生产超细棉纱的方法，其中在染纱管表面沿纵向设置有至少一条凹槽，并配有插销和弹性织物。在超细棉纱的生产方法中在松纱、退维和倒筒的工序使用了所述的染纱管，即，在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。通过本发明，有效地克服了含超高比例水溶性纤维的纱线在水溶性纤维退除后纱线松散无法退绕的问题，满足了超细号纯棉纱大规模工业化生产的需要。

Description

一种染纱管及使用其生产超细棉纱的方法

技术领域

本发明属于纺织领域，涉及染纱管及使用其生产超细纯棉纱的生产方法。

背景技术

由于纯棉纱线特殊的手感和结构，其一直以来深受广大消费者的喜爱，特别是高档纯棉衬衫均以细号纱线为原料，但受到纺纱技术的限制，到目前为止最细只有1.79tex，单纱横截面内的棉纤维根数仅约14根。

为纺得更细的纯棉纱线，CN101492843(徐卫林等人2008年)公布了一种嵌入式***定位纺纱方法，其主要技术点在于通过两对赛络菲尔纺纱***，在前罗拉处形成三个加捻区，在普通长丝或水溶性长丝的帮助下，纤维须条可以被最大程度地牵伸，再与长丝一起加捻，最终获得高支纱线，据报道通过该方法获得的纱线中纯棉部分可以达到1.18tex甚至0.98tex，所生产的纱线可直接用来织布，待制成坯布后再去除水溶长丝。但所获得的纱线里面含有约80％的水溶长丝，最终所得纯棉面料密度小、空隙大、异常松散，失去了最基本的服用性能，因此如此特细纯棉纱线便被认为只有象征意义没有实际应用价值。

为了使制得的面料具有正常的服用性能，必须在纱线阶段就去除纱线中的水溶性长丝，根据目前公布的资料显示有两种方法：第一种为绞纱退维法，在纱的退维中采用绞纱形式，工艺流程为：细纱-络筒-绞纱-退维、水洗、烘干-络筒，但由于绞纱较为松散，液流在箱内会产生局部涡流，绞纱相互间会发生纠缠，导致无法正常牵引出退维后的纱线。针对此问题，出现了第二种方法，CN102051724(郁崇文等人2010年)公开了筒子纱退维的方法，其是一种生产***/棉和亚麻/棉高支纱线的筒子退维方法，其目的是改变绞纱退维的方式，变成筒子纱退维，将纱线绕于染色筒管上，在染缸里通过热水完成退维过程。但该方法针对纱支不高的麻类与棉的混纺纱的确有效，因为纺得的纱线中所含水溶性纤维只有20％左右，因此去除水溶性长丝之后，纱线的结构变化不大，非水溶性纤维的成纱性很强。

要制得细于0.98tex的纯棉纱线，其中的水溶性长丝或纤维含量达到80％左右，去除其中的水溶性长丝或纤维之后，剩下的20％左右的纯棉纤维所形成的结合体非常松散，最终导致两方面的问题：

第一，包裹在染纱管外层的纱线异常松散，无法将纱线从染纱管上退绕下来，进一步加工形成纱线异常困难。

第二，即使能够从染纱管上退绕下来，由于纱线去除约80％的水溶纤维之后，即使能够成纱，其公制捻系数只有210至295，远小于正常公制捻系数350至400，因此纱的最终强力非常低，没有任何实用价值。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明旨在提供一种染纱管及使用其生产特细纯棉纱的生产方法，通过本发明，有效地克服了含超高比例水溶性纤维的纱线在水溶性纤维退除后纱线松散无法退绕的问题，满足了超细纯棉纱大规模工业化生产的需要。

具体来说，本发明包括以下方面。

本发明提供一种染纱管，其特征在于，在染纱管表面沿纵向设置有至少一条凹槽，优选设置2至10条凹槽，更优选所述2至10条凹槽在染纱管的表面均匀分布，并且所述凹槽贯穿染纱管表面卷绕纱线的部分。

另外，本发明的染纱管还配有插销，该插销能***所述凹槽并向凹槽外突出。

此外，本发明的染纱管还配有能密切包覆染纱管表面的弹性织物。

本发明还提供一种超细棉纱的生产方法，该方法包括如下工序：细纱、蒸纱、络筒、并捻、松纱、退维、倒筒和加捻，其中在松纱、退维和倒筒的工序中使用了上述的染纱管。

在本发明的超细棉纱的生产方法中，在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，或将插销插在染纱管和纱线之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。

附图说明

图1为本发明的一个具体实施例的染纱管的俯视图。

图2为本发明的一个具体实施例的染纱管包上弹性织物的示意图。

图3为在本发明的一个具体实施例的染纱管上卷绕纱线后的示意图。

图4为在本发明的一个具体实施例的染纱管上卷绕纱线并去除水溶性纤维后使用插销的示意图。

图5为本发明的一个具体实施例的插销示意图。

在上述图1至5中的各字母分别表示为：a-染纱管头，b-染纱管底，c-纱线，d-弧形凹槽，e-插销，f-弹性织物，A-染纱管，R-弧形凹槽直径，H-弧形凹槽深度，D-插销直径。

具体实施方式：

在本发明的染纱管表面卷绕纱线的部分，沿纵向设置的凹槽可以是1条，也可以是2至10条，例如4条或6条，优选这些凹槽在染纱管的表面均匀分布，并贯穿染纱管表面卷绕纱线的部分。

在本发明的染纱管表面设置的凹槽的横截面可以为任意形状，例如可以是弧形、矩形、梯形、星形或其它不规则的形状，或这些形状的任意组合；优选凹槽的横截面形状为弧形、矩形和/或梯形。对于外径为40mm至70mm的常规染纱管来说，所述凹槽的开口直径为5毫米至10毫米，凹槽的深度为2毫米至4毫米。

本发明的染纱管还配有插销，该插销能***所述凹槽并向凹槽外凸出，优选插销为圆柱体或棱柱体，直径对应所述凹槽的开口直径，为5毫米至10毫米。

本发明的染纱管还可配有能密切包覆染纱管表面的弹性织物；优选所述弹性织物的规格为120g/m²至250g/m²，弹性织物弹性伸长为10％至30％。

在本发明的超细棉纱的生产方法中，在松纱、退维和倒筒的工序中使用上述染纱管，其中在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，或在未使用弹性织物的情况下，将插销插在染纱管和纱线之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。为操作方便，本发明优选在使用染纱管时，将所述弹性织物包覆在染纱管的表面，然后卷绕纱线。

例如，在细于0.98tex纯棉纱的生产方法中，在使用染纱管时，将所述弹性织物包覆在染纱管的表面，然后卷绕纱线至纱线的厚度为0.5厘米至2厘米，卷绕密度为0.4g/cm³至0.5g/cm³，在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。

在细于0.98tex的纯棉纱的生产方法中，所用的细纱公制捻系数为475至665，细纱中水溶长丝或纤维含量的重量百分比为60％至90％，棉纤维含量的重量百分比为10％至40％，含有水溶长丝或短纤维的细纱号数为2.50tex至9.80tex。

在细于0.98tex的纯棉纱的生产方法中，所用的蒸纱条件如下：温度为50至90℃，相对湿度为30％至90％，蒸纱时间为0.5至6小时；所用的络筒条件如下：使用搓捻接头，络筒速度为100米/分至600米/分；在并捻中单纱根数为3至8根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为475至665；所用的加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400，或者所用的加捻在细纱机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400；在补充加捻后，通过络筒机做成筒纱。

本发明的细于0.98tex纯棉纱的生产方法克服了因棉纱特细、水溶性纤维含量过高带来的不能成纱和成纱后强力过低的问题。

具体来说，本发明提供一种细于0.98tex纯棉纱的生产方法，该方法包括如下工序：细纱、蒸纱、络筒、并捻、松纱、退维、倒筒和加捻，其中

所使用的细纱公制捻系数为475至665，细纱中水溶长丝或纤维的含量达到重量百分比60％至90％，棉纤维含量达到重量百分比10％至40％，含有水溶长丝或纤维的细纱号数为2.50tex至9.80tex；

所述的蒸纱温度为50℃至90℃，相对湿度为30％至90％，蒸纱时间为0.5小时至6小时；

所述的络筒使用搓捻接头，络筒速度为100米/分钟至600米/分钟；

所述的并捻中单纱根数为3至8根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为475至665；

所述松纱、退维和倒筒使用本发明的染纱管，所述的染纱管表面设置2至6条呈纵向均匀分布的圆弧槽，圆弧槽直径为5毫米至10毫米，圆弧槽深度为2毫米至4毫米，所述的染纱管表面还均匀分布有染纱孔，在染纱管上包覆一层弹性织物，弹性织物的规格为120至250g/m²，弹性织物弹性伸长为10％至30％；在弹性织物上卷绕所述并捻的纱线至纱线卷绕厚度为0.5厘米至2厘米，卷绕密度为0.4至0.5g/cm³，在染缸中90℃至100℃处理10分钟至120分钟退去维纶后，将光滑的插销插在染纱管和弹性织物之间的圆弧槽中，张紧特殊染纱管表面的纱线。

所述的加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400；或者所述的加捻在细纱机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400，补充加捻后通过络筒机做成筒纱。

本发明在染纱管表面沿纵向设置凹槽，并配有插销和弹性织物。在超细棉纱的生产方法中在松纱、退维和倒筒的工序使用了所述的染纱管，即，在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。因此，与现有技术相比，本发明通过在染纱筒管表面填塞特殊填充物，变相地增加了染纱管的***周长，有效地克服了含超高比例水溶性纤维的纱线在水溶性纤维退除后纱线松散无法退绕的问题，同时通过在退维后进一步加捻，将纱线的捻系数提高到所需要求，可充分利用纤维的强力，提高纱线的使用性能，因此所生产的超高支纯棉纱线呈双股线或多股线特征，结构紧密、强力高，更重要的是该方法操作起来简单方便，在正常的设备上就可以生产，成本低廉，满足了超细纯棉纱大规模工业化生产的需要。

下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明面不用于限制本发明。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动和修改，这些等价形式统一落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1：一种细于0.98tex纯棉纱的生产方法

细纱：所使用的细纱公制捻系数为570，细纱中水溶长丝含量重量百分比80％，棉纤维含量达到重量百分比20％，含有水溶长丝或短纤维的细纱号数为4.61tex；

蒸纱：蒸纱温度为80℃，相对湿度为70％，蒸纱时间为4小时；

络筒：使用搓捻接头，络筒速度为300米/分；

并捻：单纱根数为6根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为570；

松纱、退维、倒筒：如图1所示，使用染纱管A，该染纱管A表面设置有4条呈纵向均匀分布的圆弧槽d，圆弧槽直径R为7毫米，圆弧槽深度H为3毫米，染纱管表面还均匀分布有染纱孔；如图2所示，在染纱管上包覆一层弹性织物f，弹性织物的规格为200g/m²，弹性织物弹性伸长为20％；如图3所示，在弹性织物上卷绕上述并捻的纱线至纱线卷绕厚度为1.5厘米，卷绕密度为0.45g/cm³；在染缸中95℃处理60分钟退去维纶后，将如图5所示的光滑的直径D为7毫米的插销e插在染纱管和弹性织物之间的圆弧槽d中，如图4所示，张紧染纱管表面的纱线；

加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到380。获得的纯棉纱线的具体数据见下表1。

表1实施例1所得纱线主要指标测试结果

备注：按照GB/T 3292(纺织品纱线条干不匀试验方法电容法)，GB/T 3916(纺织品单根纱线断裂强力和断裂伸长的测定)和GB/T 2543.2(纺织品纱线捻度的测定退捻加捻法)的规定，采用USTER 4型条干仪、USTER 3型单纱强力仪和YG155A捻度仪测试(下同)。

实施例2：一种细于0.98tex纯棉纱的生产方法

所使用的细纱公制捻系数为665，细纱中水溶长丝含量重量百分比90％，棉纤维含量达到重量百分比10％，含有水溶长丝或纤维的细纱号数为9.08tex；

蒸纱：蒸纱温度为60℃，相对湿度为90％，蒸纱时间为4小时；

络筒：使用搓捻接头，络筒速度为600米/分；

并捻：单纱根数为8根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为665；

松纱、退维和倒筒：使用一种染纱管A，该染纱管表面包含6条呈纵向均匀分布的圆弧槽d，圆弧槽直径R为10毫米，圆弧槽深度H为4毫米，染纱管表面还均匀分布有染纱孔，在染纱管上包覆一层弹性织物f，弹性织物规格为250g/m²，弹性织物弹性伸长为30％；在弹性织物表面卷绕上述并捻是纱线至纱线卷绕厚度为2厘米，卷绕密度为0.5g/cm³，在染缸中100℃处理90分钟退去维纶后，将光滑的直径D为10毫米的插销e插在染纱管和弹性织物之间的圆弧槽d中，张紧染纱管表面的纱线；

加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到370。

获得的纯棉纱线的具体数据见下表2。

表2实施例2所得纱线主要指标测试结果

实施例3：一种细于0.98tex纯棉纱的生产方法

所使用的细纱公制捻系数为475，细纱中水溶纤维含量重量百分比60％，棉纤维含量达到重量百分比40％，含有水溶长丝或短纤维的细纱号数为2.46tex；

蒸纱：蒸纱温度为55℃，相对湿度为90％，蒸纱时间为4小时；

络筒：使用搓捻接头，络筒速度为200米/分钟；

并捻：单纱根数为3根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为475；

松纱、退维、倒筒：使用一种染纱管A，该染纱管表面设置有2条呈纵向均匀分布的圆弧槽d，圆弧槽直径R为5毫米，圆弧槽深度H为2毫米，染纱管表面还均匀分布有染纱孔，在染纱管上包覆一层弹性织物f，弹性织物规格为120g/m²，弹性织物弹性伸长为10％，在弹性织物的表面卷绕上述并捻的纱线至纱线卷绕厚度为0.5厘米，卷绕密度为0.4g/cm³，在染缸中90℃处理40分钟退去维纶后，将光滑的直径D为5毫米的插销e插在染纱管和弹性织物之间的圆弧槽d中，张紧染纱管表面的纱线；

加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数通过细纱机补充到400。

获得的纯棉纱线的具体数据见下表3。

表3实施例3所得纱线主要指标测试结果

Claims (10)

1.一种染纱管，其特征在于，在染纱管表面，沿纵向设置有至少一条凹槽，优选设置2至10条凹槽，更优选所述2至10条凹槽在染纱管的表面均匀分布。

2.如权利要求1所述的染纱管，其中所述凹槽贯穿设置在所述染纱管表面卷绕纱线的部分；优选所述凹槽的截面为弧形、矩形和/或梯形；更优选凹槽的截面为弧形；特别优选所述凹槽的开口直径为5毫米至10毫米，凹槽的深度为2毫米至4毫米。

3.如权利要求1或2所述的染纱管，该染纱管还配有插销，该插销能***所述凹槽并向凹槽外突出；优选插销为圆柱体或棱柱体，直径与所述凹槽的开口直径相对应。

4.如权利要求1至3任一项所述的染纱管，该染纱管还配有能密切包覆染纱管表面的弹性织物；优选所述弹性织物的规格为120g/m²至250g/m²，弹性织物的弹性伸长为10％至30％。

5.一种超细棉纱的生产方法，该方法包括如下工序：细纱、蒸纱、络筒、并捻、松纱、退维、倒筒和加捻，其中在松纱、退维和倒筒的工序中使用权利要求1至4任一项所述的染纱管。

6.如权利要求5所述的超细棉纱的生产方法，其中在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，或将插销插在染纱管和纱线之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。

7.如权利要求5或6所述的超细棉纱的生产方法，其中所述超细棉纱为细于0.98tex的纯棉纱，在使用染纱管时，将所述弹性织物包覆在染纱管的表面，然后卷绕纱线至纱线的厚度为0.5厘米至2厘米，卷绕密度为0.4g/cm³至0.5g/cm³，在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。

8.如权利要求7所述的超细棉纱的生产方法，其中所述的细纱公制捻系数为475至665，细纱中水溶长丝或短纤维含量的重量百分比为60％至90％，棉纤维含量的重量百分比为10％至40％，含有水溶长丝或纤维的细纱号数为2.50tex至9.80tex。

9.如权利要求8所述的超细棉纱的生产方法，其中所述的蒸纱在如下条件下进行：温度为50℃至90℃，相对湿度为30％至90％，蒸纱时间为0.5至6小时；所述的络筒在如下条件下进行：使用搓捻接头，络筒速度为100米/分至600米/分；所述的并捻中单纱根数为3至8根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为475至665；所述的加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400，或者所述的加捻在细纱机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400；在补充加捻后，通过络筒机做成筒纱。

10.如权利要求7所述的超细棉纱的生产方法，该方法包括如下工序：细纱、蒸纱、络筒、并捻、松纱、退维、倒筒和加捻，其中：

所使用的细纱公制捻系数为475至665，细纱中水溶长丝或短纤维的含量达到重量百分比60％至90％，棉纤维含量达到重量百分比10％至40％，含有水溶长丝或短纤维的细纱号数为2.50tex至9.80tex；

所述的蒸纱温度为50℃至90℃，相对湿度为30％至90％，蒸纱时间为0.5小时至6小时；

所述的络筒使用搓捻接头，络筒速度为100米/分钟至600米/分钟；

所述的并捻中单纱根数为3至8根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为475至665；

所述松纱、退维和倒筒使用本发明的染纱管，所述的染纱管表面设置2至6条呈纵向均匀分布的圆弧槽，圆弧槽直径为5毫米至10毫米，圆弧槽深度为2毫米至4毫米，所述的染纱管表面还均匀分布有染纱孔，在染纱管上包覆一层弹性织物，弹性织物的规格为120至250g/m²，弹性织物弹性伸长为10％至30％；在弹性织物上卷绕所述并捻后的纱线至卷绕厚度为0.5厘米至2厘米，卷绕密度为0.4至0.5g/cm³，在染缸中90℃至100℃处理10分钟至120分钟退去维纶后，将光滑的插销插在染纱管和弹性织物之间的圆弧槽中，张紧特殊染纱管表面的纱线；

所述的加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400；或者所述的加捻在细纱机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400，补充加捻后通过络筒机做成筒纱。

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