CN103523166B - 一种船舶上阻尼板材安装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种船舶上阻尼板材安装工艺，包括如下步骤：将被敷设基体金属表面去油、打磨除锈；裁剪阻尼板材至设计规格；将阻尼胶与固定钉按体积比20:1-10：1进行混合搅拌，固定钉为正四面体，高度为阻尼板材厚度的0.5-0.6倍；将拌有固定钉的阻尼胶分别均匀的涂刮在被敷基体金属表面和阻尼板材的粘贴面上，放置5～10分钟，形成胶膜；将阻尼板材相对被敷基体金属表面定位并粘贴；敲击粘贴完成后的阻尼板材表面，使固定钉下平面粘贴在被敷基体金属表面，固定钉尖端嵌入阻尼板材中。本发明的有益效果是安装工艺简便快捷，可一步到位粘贴完成，只需一次对板材打磨、涂胶即可安装到位，有效地降低了安装成本。

Description

一种船舶上阻尼板材安装工艺

技术领域

本发明属于船舶降噪减震技术领域，具体涉及一种船舶上阻尼板材安装工艺。

背景技术

目前随着人性化的要求越来越高，船舶减震降噪的要求越来越高，特别是对于公务船舶，其生活区域的噪音标准将会要求更高。为此，船舶特别是公务型船上通常采用在基材钢板上涂上涂料型阻尼材料降噪，涂料型阻尼材料由内层的阻尼层和外层约束层组成，阻尼层由A组涂料、B组涂料按一定比例现场混合配制；约束层由甲组涂料、乙组涂料按一定比例现场混合配制。配制好后在基材钢板上手工涂刮阻尼层后再涂刮上约束层。现场配制的涂料若未及时使用将失效，造成浪费。

阻尼涂料在整个施工过程中要经过两次两组配比，两次手工涂刮阻尼层、约束层涂敷才能完成施工，工序复杂，效率低，材料损耗量大，而且涂料型阻尼材料其固化后物理形态呈刚性，在震动激励能量的作用下易形成声桥，成为二次噪声辐射源。

近来市场上出现了采用阻尼板材减震降噪的趋势，并在汽车领域得到了广泛使用，但由于船舶航行上振动远比车辆行驶的振动大，阻尼板材在船舶上用胶水粘贴使用后极易出现牢固性过低，容易脱落的缺陷，从而一直不能大规模推广使用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种在船舶上使阻尼板材粘贴牢固、不易脱落的阻尼板材安装工艺。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种船舶上阻尼板材安装工艺，包括如下步骤：

将被敷设基体金属表面去油、打磨除锈；

裁剪阻尼板材至设计规格；

将阻尼胶与固定钉进行混合搅拌，所述固定钉为正四面体；

将拌有所述固定钉的阻尼胶分别均匀的涂刮在所述被敷基体金属表面和所述阻尼板材的粘贴面上，待形成胶膜；

将所述阻尼板材相对所述被敷基体金属表面定位并粘贴；

敲击粘贴完成后的所述阻尼板材表面，使所述固定钉下平面粘贴在所述被敷基体金属表面，所述固定钉尖端嵌入阻尼板材中。

优选的，将所述阻尼板材相对所述被敷基体金属表面定位时，所述被敷基***于地板时在地板中间定位，所述被敷基***于壁板时在壁板下部定位。

优选的，所述固定钉采用硬度大于阻尼板材、硬度小于被敷基体硬度的非金属材料。

优选的，阻尼胶与固定钉进行混合搅拌时按体积比20:1-10：1混合。

优选的，所述固定钉高度为阻尼板材厚度的0.5-0.6倍。

优选的，将拌有所述固定钉的阻尼胶分别均匀的涂刮在所述被敷基体金属表面和所述阻尼板材的粘贴面上后，放置5～10分钟。

优选的，所述阻尼板材厚度为所述被敷金属基体厚度的1.2～2倍。

优选的，所述胶膜的厚度为0.2～0.4mm。

本发明的有益效果是安装工艺简便快捷，可一步到位粘贴完成。与阻尼胶混合的正四面体固定钉无论如何翻转，最终都会形成底面粘贴在被敷基体表面，固定钉尖端嵌入阻尼板材中，从而增强阻尼板材的牢固程度。该工艺相比涂料型阻尼材料采用多组配比混合、分层、多次涂抹工艺，只需一次对板材打磨、涂胶即可安装到位，可节省工时60%以上，有效地降低了安装成本。

附图说明

图1为本发明实施例船舶上阻尼板材安装时定位粘贴步骤的结构示意图；

图2为本发明实施例船舶上阻尼板材安装时敲击步骤的结构示意图；

图3为本发明实施例船舶上阻尼板材安装用固定钉俯视图；

图4为本发明实施例船舶上阻尼板材安装用固定钉轴测图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步具体说明。

一种船舶上阻尼板材安装工艺，包括如下步骤：

将被敷设基体1金属表面去油、打磨除锈；

裁剪阻尼板材2至设计规格；

将阻尼胶与固定钉3进行混合搅拌，固定钉3为正四面体；

将拌有所述固定钉3的阻尼胶分别均匀的涂刮在被敷基体1金属表面和阻尼板材2的粘贴面上，待形成胶膜4；

将阻尼板材2相对被敷基体1金属表面定位并粘贴，如图1所示；

敲击粘贴完成后的阻尼板材2表面，使固定钉3下平面粘贴在被敷基体1金属表面，固定钉3尖端嵌入阻尼板材2中，如图2所示。

为了更好的将阻尼板材相对所述被敷基体金属表面定位，当被敷基体1位于地板时在地板中间定位，当被敷基体1位于壁板时在壁板下部定位。

为了保证固定钉的硬度既能嵌入阻尼板材，又不至于形成二次声桥，固定钉3采用硬度大于阻尼板材2、硬度小于被敷基体1硬度的非金属材料。

在阻尼胶与固定钉3进行混合搅拌时按体积比20:1-10：1混合。该比例足以保固定钉与阻尼板材镶嵌后的牢固程度，又不至于固定钉太多增加重量。

取固定钉3高度为阻尼板材2厚度的0.5-0.6倍。可进一步保证固定钉与阻尼板材镶嵌后的牢固程度。

将拌有固定钉3的阻尼胶分别均匀的涂刮在被敷基体1金属表面和阻尼板材2的粘贴面上后，放置5～10分钟。这样可以使胶膜4处于半干状态，更有利于粘贴时的施工。

选用的阻尼板材2厚度为被敷金属基体1厚度的1.2～2倍。可以更好的达到降噪减震的要求。

当形成的胶膜4的厚度为0.2～0.4mm时，既能满足阻尼板的粘贴强度，又不至于造成粘贴后重量过大。

下面通过一个具体的实施例来说明如何采用粘贴阻尼板的工艺对海巡船居住舱室进行降噪减震。

首先将居住舱室地板和壁板的被敷设基体1金属表面去油、打磨除锈，使被敷设基体1金属表面干燥洁净；

用重型美工刀裁剪阻尼板材2至设计规格，裁剪后的每块阻尼板材2边缘平整、无毛刺，阻尼板材2厚度为被敷金属基体1厚度的2倍；

将阻尼胶与固定钉3按体积比15：1进行混合搅拌，如图3和图4所示，固定钉3为ABS塑料的正四面体，其硬度大于阻尼板材2硬度小于被敷基体1硬度，固定钉3高度为阻尼板材2厚度的0.5倍；ABS塑料作为一种非金属材料，由于其刚性差，不易形成声桥从而成为二次噪声辐射源。

将拌有固定钉3的阻尼胶分别均匀的涂刮在所述被敷基体1金属表面和阻尼板材2的粘贴面上，放置10分钟，形成0.2mm胶膜4；该胶膜厚度既能满足阻尼板的粘贴强度，又不至于造成粘贴后重量过大。

如图1所示，将阻尼板材2相对被敷基体1金属表面定位，当被敷基体1位于地板时在地板中间定位，当被敷基体1位于壁板时在壁板下部定位，定位时先以一边或者一角定位，定位完成后将阻尼板材2相对被敷基体1金属表面顺着一个方向擀压粘贴，驱排空气，使粘合面完全贴合。

如图2所示，敲击粘贴完成后的阻尼板材2表面，使固定钉3下平面粘贴在被敷基体1金属表面，固定钉3尖端嵌入阻尼板材2中。

本发明的有益效果是安装工艺简便快捷，可一步到位粘贴完成。与阻尼胶混合的正四面体固定钉无论如何翻转，最终都会形成底面粘贴在被敷基体表面，固定钉尖端嵌入阻尼板材中，从而增强阻尼板材的牢固程度。该工艺相比涂料型阻尼材料采用多组配比混合、分层、多次涂抹工艺，只需一次对板材打磨、涂胶即可安装到位。由于使用上述安装工艺，整艘海巡船的居住舱室降噪减震工程施工过程只有13天，相比以前的刷刮涂料提高了生产效率60%以上，经过海上航行试验检测其居住舱室的噪音在58分贝以内，符合国家标准。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，包括如下步骤：

将被敷设基体金属表面去油、打磨除锈；

裁剪阻尼板材至设计规格；

将阻尼胶与固定钉进行混合搅拌，所述固定钉为正四面体；

将拌有所述固定钉的阻尼胶分别均匀的涂刮在所述被敷设基体金属表面和所述阻尼板材的粘贴面上，待形成胶膜；

将所述阻尼板材相对所述被敷设基体金属表面定位并粘贴；

敲击粘贴完成后的所述阻尼板材表面，使所述固定钉下平面粘贴在所述被敷设基体金属表面，所述固定钉尖端嵌入阻尼板材中。

2.根据权利要求1所述的船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，将所述阻尼板材相对所述被敷设基体金属表面定位时，所述被敷设基***于地板时在地板中间定位，所述被敷设基***于壁板时在壁板下部定位。

3.根据权利要求1或2所述的船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，所述固定钉采用硬度大于阻尼板材、硬度小于被敷设基体硬度的非金属材料。

4.根据权利要求1或2所述的船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，阻尼胶与固定钉进行混合搅拌时按体积比20:1-10:1混合。

5.根据权利要求1或2所述的船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，所述固定钉高度为阻尼板材厚度的0.5-0.6倍。

6.根据权利要求1或2所述的船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，将拌有所述固定钉的阻尼胶分别均匀的涂刮在所述被敷设基体金属表面和所述阻尼板材的粘贴面上后，放置5～10分钟。

7.根据权利要求1或2所述的船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，所述阻尼板材厚度为所述被敷设基体厚度的1.2～2倍。

8.根据权利要求1或2所述的船舶上阻尼板材安装工艺，其特征在于，所述胶膜的厚度为0.2～0.4mm。