CN103507209A - 模内注塑成形方法以及模内注塑装置 - Google Patents

Abstract

一种模内注塑成形方法以及模内注塑装置，在通过将树脂注入到形成于模内注塑成形模具内部的成形空间而形成框体成形件的同时，使薄膜与该框体成形件的表面形成一体。之后，在前述框体成形件的立起壁的角部的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。然后，在薄膜与前述框体成形件的表面一体化的剩下的部位处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。

Description

模内注塑成形方法以及模内注塑装置

技术领域

本发明涉及一种模内注塑成形方法以及模内注塑装置，在将含有通过印刷等赋予颜色或图案等设计图案的层以及该层所层叠的基膜的模内注塑用薄膜安装到型腔内之后，将熔融树脂注入到该模内注塑用薄膜的粘结面并且在型腔内形成成形件，与此同时，使模内注塑用薄膜与该成形件的表面形成一体。下文，将通过印刷等赋予颜色、图案等设计图案的层表示为图案层，并将模内注塑用薄膜表示为薄膜。

背景技术

通常的模内注塑装置利用模具的开模将与成形件的表面一体化的薄膜，在图案层留在该成形件的表面上的情形下从该成形件剥离。例如，参照日本专利特开平1-241416号公报。图24示出了用于形成框体成形件的通常的模内注塑装置。框体成形件是特定的一个面敞开的箱体。

如图24所示，用于形成框体成形件的通常的模内注塑装置具有可动侧模板241、固定侧模板242、薄膜传送装置243以及薄膜卷绕装置245。薄膜传送装置243和薄膜卷绕装置245都安装在可动侧模板241中。为了在框体成形件的外表面上形成图案层而使用的长条的薄膜244从薄膜传送装置243中送出。从薄膜传送装置243送出的薄膜244通过可动侧模板241和固定侧模板242之间并且绕到薄膜卷绕装置245上。通过驱动薄膜传送装置243和薄膜卷绕装置245旋转，薄膜244从薄膜传送装置243向薄膜卷绕装置245传送。

在可动侧模板241和固定侧模板242合模时，含有可动侧模板241和固定侧模板242的模内注塑成形模具形成型腔。该型腔由可动侧模板241的凹形型腔形成面和固定侧模板242的凸形型腔成形面构成。可动侧模板241的凹形型腔形成面形成在配置于可动侧模板241的模具可动侧嵌块246上，而固定侧模板242的凸形型腔形成面形成在配置于固定侧模板242的模具固定侧嵌块247上。模具可动侧嵌块246配置成使得凹形型腔形成面朝向固定侧模板242开口，而模具固定侧嵌块247配置成使得凸形型腔形成面与模具可动侧嵌块246的凹形型腔形成面相对。

模具可动侧嵌块246的凹形型腔形成面形成为与图中未示出的框体成形件的外表面形状相对应的形状，而模具固定侧嵌块247的凸形型腔形成面形成为与图中未示出的框体成形件的内表面形状相对应的形状。

下文对图24中示出的通常的模内注塑装置所使用的模内注塑成形工序进行说明。

在通常的模内注塑成形工序中，首先，在可动侧模板241和固定侧模板242处于开模的状态下，将薄膜244从薄膜传送装置243送出并朝向薄膜卷绕装置245传送。藉此，薄膜244所具有的设计图案停在可动侧模板241和固定侧模板242之间的规定位置处。

接着，通过模内注塑装置所具有的成形机的顶出机构（图中未示出），使薄膜按压板248朝向可动侧模板241的模板分型面249移动。藉此，薄膜244被按压于模板分型面249并固定。

然后，例如通过抽真空使薄膜244朝向可动侧模板241的凹形型腔形成面内延展，且使薄膜244贴合于该凹形型腔形成面。之后，可动侧模板241和固定侧模板242合模，并形成由可动侧模板241的凹形型腔形成面和固定侧模板242的凸形型腔形成面形成的型腔。该型腔是成形空间并且形成为与所制造的框体成形件的产品形状相对应的形状。

然后，通过成形机（图中未示出）将熔融树脂注入到型腔内，使该型腔内填充有熔融树脂。在熔融树脂流入到型腔内时，利用该熔融树脂的热量，薄膜244的粘结层在型腔内熔化，使得薄膜244粘结于该熔融树脂。

在完成熔融树脂的注入之后，型腔内所填充的树脂利用冷却工序而冷却。藉此，树脂固化且框体成形件（图中未示出）成形。此时，在型腔内，薄膜244与框体成形件的外表面形成一体。经过冷却工序的树脂收缩并紧贴于固定侧模板242的凸形型腔形成面。因此，框体成形件附着于固定侧模板242的凸形型腔形成面。

之后，在通过薄膜按压板248将薄膜244固定于可动侧的模板分型面249时，使可动侧模板241和固定侧模板242开模。此时，由于框体成形件附着于固定侧模板242的凸形型腔形成面，因而与框体成形件一体化的薄膜244连同框体成形件一起从可动侧模板241脱离。薄膜244包含基膜和图案层，该图案层隔着剥离层而层叠在基膜上。因此，在框体成形件的外表面上，仅仅图案层从剥离层剥离而留在框体成形件的外表面上。藉此，在模内注塑成形模具开模时，粘结于框体成形件的外表面的图案层从剥离层一下子剥离。另一方面，没有粘结于框体成形件的图案层则留在薄膜244上。

在实施下一成形的情形下，薄膜传送装置243和薄膜卷绕装置245被驱动旋转，将薄膜244所具有的下一设计图案传送到可动侧模板241和固定侧模板242之间的规定位置处。藉此，模内注塑装置进入下个成形的准备状态。

然而，现有的模内注塑装置利用模内注塑成形模具的开模而将图案层从薄膜一下子剥离。因此，在模内注塑成形模具开模时容易发生薄膜破裂。这时由于薄膜无法抵抗沿开模方向拉伸薄膜的力。薄膜无法抵抗开模方向的力是由于薄膜贴合于成形件的表面形状延展而使得薄膜变薄的缘故。也就是说，在模内注塑成型模具开模时，薄膜的抗拉强度降低。因此，在成形件表面范围中薄膜延展程度最大的部位尤其容易发生薄膜破裂。

例如，框体成形件具有底壁和立起壁，该立起壁从底壁的外周部立起并且围绕该底壁。另外，俯视观察框体成形件时，在框体成形件的外形或轮廓中存在多个角部。在此，各个角部是框体成形件的外形中角度急剧变化的弯曲部。在利用模内注塑成形来制造此种框体成形件的情形下，薄膜在框体成形件的立起壁的各个角部处延展程度最大，薄膜在各个角部处的延展量比薄膜在各个角部以外部位处的延展量多。也就是说，在框体成形件的立起壁的各个角部处，薄膜的抗拉强度最低。因此，在图案层利用模内注塑成形模具的开模而从薄膜一下子剥离的情形下，在框体成形件的立起壁的各个角部处容易发生薄膜破裂。

如上所述，在薄膜延展程度最大且薄膜的抗拉强度最低的框体成形件的立起壁的各个角部处以及在各个角部以外的部位处同时将图案层从薄膜剥离的情形下，在框体成形件的立起壁的各个角部处容易发生薄膜破裂。在发生薄膜破裂时，构成通过印刷等赋予薄膜的颜色或图案等的物质会从薄膜飞散。若从薄膜飞散的物质附着于模具固定侧嵌块或模具可动侧嵌块，则会发生异物不良，会降低成品率。

另外，框体成形件的外侧面的上端部分、也就是框体成形件的立起壁的外表面的上端部分呈曲面形状，在该曲面形状的上端部分也需粘结图案层的情形下，形成在该曲面形状的上端部分的图案可能会产生擦伤，成形件的设计图案可能会变差。利用图25至图28来说明该问题。

图25至图28分别是示出通常的模内注塑装置的动作的各工序局部放大剖视图。具体地说，图25至图28示出了模内注塑装置在模内注塑成形模具开模时的动作。该模内注塑装置构造成在使框体成形件253成形的同时，使该框体成形件253的外表面上一体地形成有薄膜254。框体成形件253的外侧面的上端部分252、也就是框体成形件253的立起壁251的外表面的上端部分252呈曲面形状，且框体成形件253的一体形成有薄膜254的外表面包含曲面形状的上端部分252。

如图25所示，在框体成形件253的立起壁251的外表面的上端部分252呈曲面形状的情形下，使用组装有滑动芯部255的可动侧模板256。以下，有时将立起壁的外表面的上端部分表示为曲面形状部。

滑动芯部255具有型腔形成面257，该型腔形成面257用于使框体成形件253的立起壁251的外表面的上端部分形成为规定的曲面形状。因此，滑动芯部255的型腔形成面257呈曲面形状。框体成形件253的外表面形状由配置于可动侧模板256的模具可动侧嵌块258的凹形型腔形成面和滑动芯部255的曲面形状的型腔形成面257形成。

如图25所示，通过配置于固定侧模板259的模具固定侧嵌块260的凸形型腔形成面、配置于可动侧模板256的模具可动侧嵌块258的凹形型腔形成面以及滑动芯部255的曲面形状的型腔形成面257形成型腔。该型腔内填充的熔融树脂经过冷却工序形成框体成形件253。此时，在型腔内，薄膜254与框体成形件253的外表面形成一体。如图26所示，在冷却工序之后，滑动芯部255从框体成形件253后退。

之后，如图27和图28所示，框体成形件253的外表面上的图案层254a通过可动侧模板256和固定侧模板259开模而从薄膜254的基层254b上一下子剥离。此外，虽然在图中未示出，基层254b由基膜和剥离层形成。

如图25和图26所示，在该模内注塑装置中，由于薄膜254卷贴在框体成形件253的相对于开模方向形成底切形状的外侧面上，因而在框体成形件253的外侧面的曲面形状部252的上方，薄膜254在曲面形状部252处交叠。因此，如图27以及图28所示，在粘结于框体成形件253的图案层254a通过模内注塑成形模具的开模而从薄膜254剥离时，框体成形件253的立起壁251顶起薄膜254而突破交叠于曲面形状部252处的薄膜254。此时，图案层254a在框体成形件253的外侧面的曲面形状部252处可能会与薄膜254相互摩擦，从而可能会在从薄膜254剥离的图案层254a的表面上留下擦痕。

发明内容

本发明一个方面的其中一个目的是提供能够防止在薄膜最大程度延展的框体成形件的立起壁的角部处发生薄膜破裂的模内注塑成形方法以及模内注塑装置。

此外，本发明另一方面的其中一个目的是提供即便在框体成形件的立起壁的上端部分相对于模内注塑成形模具的开模方向形成为底切形状的情形下，也可不损伤形成于该底切形状的上端部分的设计图案地，将框体成形件从模具中取出的模内注塑成形方法以及模内注塑装置。

本发明的模内注塑成形方法的一方面具有第一工序、第二工序以及第三工序，在第一工序中，在通过将树脂注入到形成在模内注塑成形模具内部的成形空间中而形成框体成形件的同时，使薄膜一体地形成在该框体成形件的表面上，在第二工序中，在前述框体成形件的立起壁的角部的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离，在第三工序中，在通过前述第二工序完成薄膜剥离部位以外的部位处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。

本发明的模内注塑成形方法的另一方面是：在前述第三工序中，首先，在除了前述角部的前述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离，然后，在薄膜与前述框体成形件的表面一体化的剩下的部位处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。

本发明的模内注塑成形方法的另一方面是，在前述第二工序中，在为使前述角部的表面形成规定形状而组装于前述模内注塑成形模具的第一滑动芯部后退的同时，第一推针将前述薄膜按压于前述第一滑动芯部的分型面。

本发明的模内注塑成形方法的另一方面是，在前述第三工序中，在为使除了前述角部以外的前述立起壁的表面形成规定形状而组装于前述模内注塑成形模具的第二滑动芯部后退的同时，第二推针将前述薄膜按压于前述第二滑动芯部的分型面。

本发明的模内注塑成形方法的另一方面是，在前述第三工序中，在为使除了前述角部以外的前述立起壁的表面形成规定形状而组装于前述模内注塑成形模具的第二滑动芯部后退之后，倾斜销从前述模内注塑成形模具的与前述第二滑动芯部的分型面相对的分型面倾斜地顶出，前述薄膜被该倾斜销按压。

本发明的模内注塑成形方法的另一方面是，在前述第三工序中，在为使除了前述角部以外的前述立起壁的表面形成规定形状而组装于前述模内注塑成形模具的第二滑动芯部后退之后，或者在前述模内注塑成形模具开始开模的同时，杆从前述模内注塑成形模具的模板分型面顶出，前述薄膜被该杆按压。

本发明的模内注塑成形方法的另一方面是，前述框体成形件的立起壁的上端部分的表面呈圆弧形状。

本发明的模内注塑成形方法的另一方面是，前述框体成形件的立起壁的上端部分的表面相对于前述模内注塑成形模具的开模方向形成为底切形状。

本发明的模内注塑装置的一方面是，模内注塑装置构造成在将树脂注入到成形空间内而形成框体成形件的同时，使含有图案层的薄膜与该框体成形件的表面形成一体，该模内注塑装置具有：模内注塑成形模具，该模内注塑成形模具包含可开模的第一模板和第二模板，在前述第一模板和前述第二模板合模时，形成与前述框体成形件的形状相对应的前述成形空间；模板分型面，该模板分型面设于前述模内注塑成形模具；第一滑动芯部，该第一滑动芯部组装于前述模内注塑成形模具以使前述框体成形件的立起壁的角部的表面形成规定的形状，且在前述第一模板和前述第二模板开始开模之前，该第一滑动芯部从前述框体成形件后退；分型面，该分型面设于前述第一滑动芯部；以及第一推针，在前述第一滑动芯部后退的同时，该第一推针将薄膜按压于前述第一滑动芯部的分型面，从而能在前述框体成形件的立起壁的角部的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。

本发明的模内注塑装置的另一方面是，该模内注塑装置还具有：第二滑动芯部，该第二滑动芯部组装于前述模内注塑成形模具以使除了前述角部以外的前述立起壁的表面形成规定的形状，且在前述第一滑动芯部后退之后，并且在前述第一模板和前述第二模板开始开模之前，该第二滑动芯部从前述框体成形件后退；分型面，该分型面设于前述第二滑动芯部；以及第二推针，在前述第二滑动芯部后退的同时，该第二推针将薄膜按压于前述第二滑动芯部的分型面，从而能在除了前述角部以外的前述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。

本发明的模内注塑装置的另一方面是，该模内注塑装置还具有：第二滑动芯部，该第二滑动芯部组装于前述模内注塑成形模具以使除了前述角部以外的前述立起壁的表面形成规定的形状，且在前述第一滑动芯部后退之后，并且在前述第一模板和前述第二模板开始开模之前，该第二滑动芯部从前述框体成形件后退；分型面，该分型面设于前述第二滑动芯部；前述模内注塑成型模具的分型面，该分型面与前述第二滑动芯部的分型面相对；以及倾斜销，在前述第二滑动芯部后退之后，该倾斜销从前述模内注塑成形模具的与前述第二滑动芯部的分型面相对的分型面倾斜地顶出，将薄膜朝向该顶出方向按压，从而能在除了前述角部以外的前述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。

本发明的模内注塑装置的另一方面是，该模内注塑装置还具有：第二滑动芯部，该第二滑动芯部组装于前述模内注塑成形模具以使除了前述角部以外的前述立起壁的表面形成规定的形状，且在前述第一滑动芯部后退之后，并且在前述第一模板和前述第二模板开始开模之前，该第二滑动芯部从前述框体成形件后退；以及杆，在前述第二滑动芯部后退之后或者在前述模内注塑成形模具开始开模的同时，该杆从前述模内注塑成形模具的模板分型面顶出，将薄膜朝向该顶出方向按压，从而能在除了前述角部以外的前述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从前述框体成形件的表面剥离。

本发明的模内注塑装置的另一方面是，前述框体成形件的立起壁的上端部分的表面呈圆弧形状。

本发明的模内注塑装置的另一方面是，前述框体成形件的立起壁的上端部分的表面相对于前述模内注塑成形模具的开模方向形成为底切形状。

根据本发明的一个方面，在框体成形件的立起壁中薄膜延展程度最大的角部处难以发生薄膜破裂。此外，根据本发明的另一方面，即便在框体成形件的立起壁的上端部分相对于模内注塑成形模具的开模方向形成为底切形状的情形下，也难以损伤形成在该底切形状的上端部分的设计图案。

附图说明

图1是实施方式1的模内注塑装置所具有的模内注塑成形模具的一部分放大立体剖视图。

图2是示出组装于实施方式1的模内注塑成形模具的滑动芯部的一部分放大俯视图。

图3是示出实施方式1的框体成形件的另一示例的一部分放大俯视图。

图4是实施方式1的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图，示出了模内注塑成形模具开模之前的状态。

图5是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图6是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图7是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图8是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图9是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图10是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图11是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图12是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图13是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图14是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图15是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图16是示出实施方式1中的成形工序的各工序局部放大剖视图。

图17A是说明实施方式1中的滑动芯部的驱动顺序的剖视图。

图17B是说明实施方式1中的滑动芯部的驱动顺序的立体图。

图18是实施方式2的模内注塑装置所具有的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图，示出了模内注塑成形模具合模之后的状态。

图19是实施方式2的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图，示出了模内注塑成形模具开模之前的状态。

图20是用于说明实施方式2中的滑动芯部和倾斜销的各自配置的剖视图。

图21是实施方式3的模内注塑装置所具有的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图，示出了模内注塑成形模具合模之后的状态。

图22是实施方式3的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图，示出了模内注塑成形模具开模过程中的状态。

图23是用于说明实施方式3中的滑动芯部和杆的各自配置的剖视图。

图24是通常的模内注塑装置的剖视图。

图25是示出通常的模内注塑装置的动作的各工序局部放大剖视图。

图26是示出通常的模内注塑装置的动作的各工序局部放大剖视图。

图27是示出通常的模内注塑装置的动作的各工序局部放大剖视图。

图28是示出通常的模内注塑装置的动作的各工序局部放大剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。不过，对相同的构成要素标注相同的符号来省略重复的说明。另外，为了容易理解附图，示意地示出了各构成要素。此外，图示出的各构成要素的形状、厚度、长度等考虑到制图方便，与实际情况有所不同。另外，以下实施方式所示的各构成要素的形状或尺寸、数目、数值等是一例，并没有特别限定，能从本发明的效果在实质不脱离的范围中进行各种变更。

（实施方式1）

图1是实施方式1的模内注塑装置所具有的模内注塑成形模具的一部分放大立体剖视图。该模内注塑成形模具构造成在使框体成形件4成形的同时，在该框体成形件4的外表面上一体地形成有薄膜10。

框体成形件4具有底壁1和立起壁2，该立起壁2从底壁1的外周部立起并且围绕该底壁1。另外，俯视观察框体成形件4时，在框体成形件4的外形或轮廓中存在多个角部3。在此，各个角部3是框体成形件4的外形中角度急剧变化的弯曲部。

如图1所示，利用该模内注塑成形模具成形的框体成形件4的外侧面5的上端部分6、也就是框体成形件4的立起壁2的外表面5的上端部分6呈曲面形状，且该曲面形状的上端部分6形成有连续的棱线。以下，有时会将框体成形件4的外侧面的上端部分表示为曲面形状部。

在框体成形件4的立起壁2的外表面5的上端部分6形成为曲面形状的情形下，使用组装有滑动芯部8的可动侧模板（图中未示出）。这是因为，框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6相对于图1中示出的开模方向形成为底切形状。滑动芯部8具有型腔形成面7，该型腔形成面7用于使框体成形件4的外侧面5的上端部分6形成为规定的曲面形状。因此，滑动芯部8的型腔形成面7呈曲面形状。

框体成形件4的外表面形状通过第一模板的一个示例即可动侧模板（图中未示出）的凹形型腔形成面形成。可动侧模板的凹形型腔形成面由形成在组装于可动侧模板的模具可动侧嵌块9中的凹形型腔形成面和曲面形状的型腔形成面7构成，该曲面形状的型腔形成面7形成在组装于可动侧模板的滑动芯部8中。

薄膜10含有通过印刷等赋予颜色或图案等设计图案的图案层（图中未示出）。该图案层隔着剥离层层叠在薄膜10的基膜（图中未示出）上。薄膜10具有的设计图案转印在框体成形件4的底面11、框体成形件4的外侧面5以及框体成形件4的连接底面11和外侧面5的圆弧形的曲面12上。另外，设计图案还转印到框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6上。于是，为了将设计图案从底面11转印至外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部，滑动芯部8具有分型面13，该分型面13从曲面形状的型腔形成面7的圆弧终端开始在图1所示的开模方向上立起。滑动芯部8的型腔形成面7的圆弧终端与框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部相对应。

框体成形件4的内表面形状和框体成形件4的立起壁2的上端面15的形状由第二模板的一个示例即固定侧模板（图中未示出）的凸形型腔形成面形成。固定侧模板的凸形型腔形成面形成在组装于固定侧模板的模具固定侧嵌块14中。另外，固定侧模板具有与滑动芯部8的分型面13相对应的分型面。该分型面也可形成在组装于固定侧模板的模具固定侧嵌块14中。

模具可动侧嵌块9配置成使得凹形型腔形成面朝向固定侧模板开口，而模具固定侧嵌块14配置成使得凸形型腔形成面与模具可动侧嵌块9的凹形型腔形成面相对。

通过将如上所述构成的模内注塑成形模具合模，模具可动侧嵌块9的凹形型腔形成面、模具固定侧嵌块14的凸形型腔形成面以及滑动芯部8的曲面形状的型腔形成面7形成型腔。该型腔是成形空间并且形成为与所制造的框体成形件4的产品形状相对应的形状。

在模内注塑成形模具处于开模状态时，朝图1所示的箭头A的方向传送薄膜10。藉此，薄膜10上的规定的设计图案停在可动侧模板和固定侧模板之间的规定位置处。之后，薄膜10被薄膜按压板16按压至可动侧模板的模板分型面17。藉此，薄膜10固定于模板分型面17。之后，薄膜10例如通过抽真空而被吸向可动侧模板的凹形型腔形成面内部并延伸。藉此，薄膜10的一部分形成为沿着用于形成框体成形件4的外表面形状的凹形型腔形成面的形状。

之后，通过将模内注塑成形模具合模，形成形状与框体成形件4的产品形状相对应的型腔。将熔融树脂注入到该型腔内，在熔融树脂充满型腔内部之后，利用冷却工序将该型腔内的树脂冷却。藉此，树脂固化且框体成形件4成形。图1示出了框体成形件4经过冷却工序成形之后的状态。

框体成形件4的立起壁2由多个直线部18和多个角部3形成。各个角部3是夹在邻接的直线部18之间的弯曲部。在俯视观察框体成形件4时，各个角部3具有曲率半径。因此，在俯视观察立起壁2时，各个角部3的形状是圆弧形状。

如上所述，薄膜10沿着框体成形件4的外表面形状延伸。在框体成形件4的立起壁2中形成有多个角部3的情形下，在各个角部3处薄膜10最大程度地延伸，薄膜10在各个角部3处的延伸量比薄膜10在除了各个角部3以外的部位处的延伸量多。因此，在框体成形件4的立起壁2的各个角部3处，薄膜10的抗拉强度最低。因此，在薄膜10最大程度地延伸且薄膜10的抗拉强度最低的各个角部3处以及在各个角部3以外的部位处同时从薄膜10剥离图案层（图中未示出）的情形下，在各个角部3处容易发生薄膜破裂。

另外，如上所述，框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6相对于图1中示出的开模方向形成为底切形状。在此种情形下，薄膜10相对于开模方向形成底切形状并且卷贴在框体成形件4的外侧面5上，在框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的上方，薄膜10交叠在曲面形状部6上。因此，如参见图25-28所说明的那样，在通过将模内注塑成形模具开模而在框体成形件的外表面的整个表面上将图案层从剥离层一下子剥离的情形下，即便滑动芯部在模内注塑成形模具开模之前已先后退，在框体成形件的外侧面的曲面形状部处，图案层仍可能会与薄膜相互摩擦，导致在从薄膜剥离的图案层的表面上会留下擦痕。这是由于如图27以及图28所示，在图案层254a从薄膜254剥离时，框体成形件253的立起壁251顶着薄膜254而突破交叠于曲面形状部252处的薄膜254。

因此，在该实施方式1中，如图2所示，在立起壁2的各个角部3处都设有1个滑动芯部8a，且在立起壁2的各个直线部18处都设有1个滑动芯部8b。这些滑动芯部8a、8b也可由气动或液压缸体19驱动。通过将缸体19用于各个滑动芯部，可独立地分别控制各个滑动芯部的动作。

用于形成角部3的曲面形状部6的形成于滑动芯部8a中的分型面13a较佳地是平坦面而非曲面。在滑动芯部8a的分型面13a是平坦面的情形下，在俯视观察角部3时，分型面13a形成为使得滑动芯部8a的分型面13a的两侧的端部与角部3的曲面形状部6的内侧的圆弧形的两侧的端部重合。在俯视观察角部3时，曲面形状部6的内侧呈圆弧形状，这意味着曲面形状部6的型腔侧的轮廓呈圆弧形状。

在滑动芯部8a的分型面13a是平坦面的情形下，俯视观察角部3时的曲面形状部6的内侧的圆弧形状的曲率半径越大，该圆弧形状从滑动芯部8a的分型面13a***程度越大。此外，该圆弧形状***程度越大，在角部3处，设计图案向立起壁2的上端面15伸出程度越显著。因此，在角部3中、设计图案向立起壁2的上端面15伸出程度变显著的情形下，如图3所示，较佳地是将滑动芯部8a的型腔形成面形成为，使得俯视观察角部3时的曲面形状部6的内侧的轮廓形成为直线形状。这样的话，在俯视观察角部3时，由于滑动芯部8a的分型面13a与角部3的曲面形状部6的内侧的轮廓一致，因而能防止设计图案朝向立起壁2的上端面15伸出，从而使框体成形件4的外观品质良好。

为了使俯视观察角部3时的曲面形状部6的内侧的轮廓形成为直线形状，在形成角部3的曲面形状部6的情形下，也可将角部3的曲面形状部6形成为仅仅使该曲面形状部6的内侧的轮廓呈直线形状。或者，如图3所示，也可将角部3形成为，在俯视观察角部3时，曲面形状部6的内侧的轮廓和曲面形状部6的外侧的轮廓都呈直线形状，并且角部3的内侧的轮廓也呈直线形状。或者，角部3也可形成为，在俯视观察角部3时，曲面形状部6的内侧和外侧的各轮廓都呈直线形状，但角部3的内侧的轮廓呈圆弧形状。或者，角部3也可形成为，在俯视观察角部3时，曲面形状部6的内侧和角部3的内侧的轮廓都呈直线形状，但曲面形状部6的外侧的轮廓呈圆弧形状。

在该实施方式1中，如图4所示，与滑动芯部8的分型面13一起夹持薄膜10的推针20设置在第二模板的一个示例即固定侧模板21中。图4是实施方式1的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图。具体地说，图4示出了滑动芯部8从框体成形件4后退之后的模内注塑成形模具。

如图4所示，推针20从设置于固定侧模板21的孔朝向与固定侧模板21的分型面22正交的方向顶出，其中，固定侧模板21的分型面22与滑动芯部8的分型面13相对。在该实施方式1中，推针20设置于配置在固定侧模板21中的模具固定侧嵌块14中。也就是说，推针20从形成于模具固定侧嵌块14中的孔朝向滑动芯部8的分型面13顶出。因此，固定侧模板21的分型面22形成在模具固定侧嵌块14上。推针20也可由弹簧23的作用力致动，该弹簧23组装在容纳该推针20的孔内。

此外，如图4所示，可动侧模板26的模板分型面17的一部分由滑动芯部8的与固定侧模板21相对的表面构成，且滑动芯部8的分型面13与模板分型面17正交。因此，在滑动芯部8的分型面13连接于模板分型面17的角部24处，薄膜10弯曲成直角。在该实施方式1中，滑动芯部8的角部24的边缘部分形成为带有圆角的圆弧形状。因此，例如当薄膜10通过抽真空而向可动侧模板26的凹形型腔形成面内延展时，薄膜10在角部24的边缘部分处能良好地滑动。因此，薄膜10平滑地贴合于用于形成框体成形件4的外表面形状的凹形型腔形成面。另一方面，由于在滑动芯部8的角部24的边缘部分呈尖锐形状的情形下，薄膜10在滑动芯部8的角部24的边缘部分处的滑动变差，因而薄膜10无法平滑地贴合于可动侧模板26的凹形型腔形成面。

另外，在该实施方式1中，在模内注塑成形模具合模的状态下，在可动侧模板26的模板分型面17和固定侧模板21的模板分型面25之间空出薄膜10的厚度加上0.02mm至0.04mm程度大小的间隙。藉此，就算在模内注塑成形模具合模的状态下，滑动芯部8也能顺畅地动作。

下文对如上所述构成的模内注塑成形模具的动作进行说明。

在模内注塑成形模具合模时，薄膜10夹在滑动芯部8的分型面13和固定侧模板21的分型面22之间，该滑动芯部8的分型面13从框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部沿开模方向设置，而固定侧模板21的分型面22与该滑动芯部8的分型面13相对设置。另外，此时，推针20容纳在设置于固定侧模板21的孔内。

在模内注塑成形模具合模之后，一旦滑动芯部8后退，则推针20在滑动芯部8后退的同时被弹簧23的作用力从孔推出，从而从固定侧模板21的分型面22顶出。此时，如图4所示，由于薄膜10夹在滑动芯部8的分型面13和推针20之间，因此在滑动芯部8后退的同时，在框体成形件4的外侧面5中，薄膜10的图案层10a以框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部为起点从薄膜10的基层10b剥离。如上所述，曲面形状部6由滑动芯部8形成在立起壁2的上端部分。另外，弹簧23设置在容纳推针20的孔内。

在滑动芯部8后退的同时图案层10a从薄膜10剥离的量与滑动芯部8的后退量等不同。但是，较佳地是将模内注塑成形模具构造成，利用滑动芯部8的后退，在立起壁2的外表面的至少上端部分6处，将图案层10a从薄膜10剥离。

接着，对该实施方式1中的模内注塑成形方法进行说明。图5至图16分别是示出该实施方式1中的模内注塑成形工艺的各工序剖视图。以下，将该实施方式1中的模内注塑成形工艺分成12个工序进行说明。

如图5所示，在模内注塑成形模具合模时，薄膜10夹在组装于固定侧模板21的模具固定侧嵌块14的分型面22和滑动芯部8的分型面13之间。另外，此时，推针20容纳在形成于模具固定侧嵌块14中的孔内，其中，模具固定侧嵌块14组装至固定侧模板21中。

接下来，如图6所示，一旦滑动芯部8后退，则推针20在滑动芯部8后退的同时被组装于模具可动侧嵌块14中的弹簧23的作用力从形成于模具可动侧嵌块14的孔中推出。此时，由于薄膜10夹在滑动芯部8的分型面13和推针20之间，因此在滑动芯部8后退的同时，图案层10a以框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部为起点从薄膜10剥离。

在滑动芯部8的后退完成之后，如图7所示，可动侧模板26和固定侧模板21开始开模。如图8所示，在可动侧模板26和固定侧模板21完成开模之后，如图9所示，通过使顶针27从固定侧模板21顶出，来使框体成形件4脱离固定侧模板21的凸形型腔形成面。在该实施方式1中，如上所述，凸形型腔形成面形成在配置于固定侧模板21中的模具固定侧嵌块14上。在可动侧模板26和固定侧模板21完成开模的同时，顶针27通过顶出机构（图中未示出）所包含的弹簧等从固定侧模板21顶出。在该实施方式1中，顶针27组装于模具固定侧嵌块14。因此，顶针27从模具固定侧嵌块14顶出。

如图10所示，将脱离模具固定侧嵌块14的凸形型腔形成面的框体成形件4从模内注塑成形模具中取出。之后，如图11所示，解除通过薄膜按压板16（图中未示出）对薄膜10的固定。此时，与薄膜按压板16的动作连动地，顶针27由顶出机构（图中未示出）容纳在模具固定侧嵌块14内。

然后，如图12所示，传送长条的薄膜10，使得薄膜10具有的下个规定的设计图案配置在可动侧模板26和固定侧模板21之间的规定位置处。藉此，模内注塑成形模具进入下个成形的准备状态。

然后，如图13所示，滑动芯部8前进而回到规定的位置。之后，如图14所示，薄膜按压板16（图中未示出）朝向可动侧模板26移动，薄膜10被薄膜按压板16按压至可动侧模板26的模板分型面17。藉此，薄膜10固定。

然后，如图15所示，例如通过抽真空使薄膜10朝向用于形成框体成形件4的外表面形状的凹形型腔形成面延展，且长条的薄膜10的一部分贴合于该凹形型腔形成面。

然后，如图16所示，使可动侧模板26和固定侧模板21合模。此时，从模具固定侧嵌块14顶出的推针20与可动侧模板26和固定侧模板21的合模动作连动地，通过图中未示出的凸轮机构等回到原来位置并容纳在模具固定侧嵌块14内。另外，可动侧模板26和固定侧模板21合模从而形成型腔30，该型腔30由模具可动侧嵌块9的凹形型腔形成面28、滑动芯部8的曲面形状的型腔形成面7以及模具固定侧嵌块14的凸形型腔形成面29形成。该型腔30是成形空间并且形成为与所制造的框体成形件的产品形状相对应的形状。

然后，虽然在图中未示出，但将熔融树脂注入到型腔30内，使型腔30内填充有熔融树脂。在熔融树脂注入完成之后，型腔30内所填充的树脂利用冷却工序而冷却。藉此，该树脂固化且框体成形件4成形。此时，在型腔30内，薄膜10与框体成形件4的外表面形成一体。

另外，推针20的后退动作也可通过在滑动芯部8的分型面13上设置的倾斜面来实现。在此种情形下，在模内注塑成形模具合模时，推针20的前端在设置于滑动芯部8的分型面13上的倾斜面上滑动，从而推针20后退并容纳在模具固定侧嵌块14内。或者，也可利用气动或液压缸体等致动器，来实现推针20的后退动作。在此种情形下，推针20也可通过该致动器在滑动芯部8后退的同时顶出。

接着，对使框体成形件4的立起壁2的外表面的上端部分6形成为曲面形状的多个滑动芯部8的驱动顺序的一个示例进行说明。

图17A以及图17B是说明实施方式1中的滑动芯部的驱动顺序的视图。如图17A和图17B所示，在该实施方式1中，4个滑动芯部8a和4个滑动芯部8b组装于模内注塑成形模具的可动侧模板26。4个滑动芯部8a针对框体成形件4的立起壁2的4个角部3设置，而4个滑动芯部8b针对框体成形件4的立起壁2的4个直线部18设置。另外，各个滑动芯部8a都配置有1个推针20，而各个滑动芯部8b都配置有多个推针20。具体地说，沿着框体成形件4的长边的各个滑动芯部8b都配置有3个推针20，而沿着框体成形件4的短边的各个滑动芯部8b都配置有2个推针20。

在如上所述配置多个滑动芯部8a、8b的情形下，在使滑动芯部8从框体成形件4后退的工序中，首先，较佳的是使为了形成导致薄膜10最大程度延伸的4个角部3各自的曲面形状部6而设置的4个滑动芯部8a同时后退。藉此，如参照图4进行说明的那样，最初在各个角部3的外表面的至少上端部分6中，在留下图案层10a的情形下将薄膜10从框体成形件4的表面剥离。接着，使为了形成4个直线部18各自的曲面形状部6而设置的4个滑动芯部8b同时后退。藉此，如参照图4进行说明的那样，在各个直线部18的外表面的至少上端部分6中，在留下图案层10a的情形下将薄膜10从框体成形件4的表面剥离。

这样，最初，针对各个角部3设置的滑动芯部8a后退，在最容易产生薄膜破裂的各个角部3中，图案层10a以各个角部3的外表面的曲面形状部6的圆弧终端部为起点从薄膜10剥离。藉此，与通过模内注塑成形模具开模而在框体成形件的外表面的整个表面上将图案层从薄膜一下子剥离的情形相比，不容易发生薄膜破裂。图案层10a在各个角部3处的剥离通过与开模方向垂直方向的力以及开模方向的力的合力而进行，使图案层10a在各个角部3的外表面的至少上端部分6处从薄膜10剥离。

另外，如图4所示，在滑动芯部8后退时，在框体成形件4的外侧面5的至少曲面形状部6处，图案层10通过将薄膜10按压于滑动芯部8的分型面13的推针20而从薄膜10剥离。藉此，在模内注塑成形模具开模时，薄膜10在框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6处不会交叠。因此，能够在不损伤转印至曲面形状部6的设计图案的情形下将框体成形件4从模内注塑成形模具中取出。

另外，如参照图2进行说明的那样，若各个滑动芯部8a的分型面13a是平坦的面，则推针20朝向各个滑动芯部8a的分型面13a垂直地顶出。因此，薄膜10可被推针20良好地按压到各个滑动芯部8a的分型面13a上。这与下文说明的实施方式2和3相同。

另外，该实施方式1中说明的构造和方法也可适用于将图案层转印至框体成形件4的立起壁2的上端面15的模内注塑成形。在将图案层转印至框体成形件4的立起壁2的上端面15的情形下，框体成形件4的立起壁2的外表面的上端部分6的形状即可以是平面形状也可以是曲面形状。这与下文说明的实施方式2和3相同。

另外，固定侧模板21和可动侧模板26也可不形成为嵌块构造。这与下文说明的实施方式2和3相同。

（实施方式2）

然后，对实施方式2中与前述实施方式1不同的事项进行说明。

图18和图19都是实施方式2的模内注塑装置所具有的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图。具体地说，图18示出了滑动芯部8从框体成形件4后退之前的模内注塑成形模具。此外，图19示出了滑动芯部8从框体成形件4后退之后的模内注塑成形模具。

在该实施方式2中，使用在通常的模内注塑装置中用于框体成形件的底切处理的倾斜销81来替代推针20。详细地说，如图18和图19所示，在滑动芯部8后退之后，使倾斜销81从固定侧模板21的分型面22朝向可动侧模板26向斜下方顶出，使得薄膜10被倾斜销81按压。藉此，薄膜10通过与开模方向垂直方向的力以及开模方向的力的合力延展，且粘结于框体成形件4的外表面的薄膜10以框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部为起点，在留下图案层10a的情形下从框体成形件4的外侧面5剥离。但是，与前述实施方式1相同，较佳地是将模内注塑成形模具构造成，在立起壁2的外表面的至少上端部分6处，将图案层10a从薄膜10剥离。在该实施方式2中，倾斜销81设置在模具固定侧嵌块14中。另外，与前述实施方式1同样，固定侧模板21的分型面22形成在配置于固定侧模板21的模具固定侧嵌块14上。

在该实施方式2中，如图18和图19所示，倾斜销81中设有楔块部82，通过楔块部82的朝向开模方向突出的前端82a使图案层10a从薄膜10剥离。藉此，可更好地将图案层10a从薄膜10剥离。

在前述实施方式1中，滑动芯部8的将分型面13和模板分型面17连接的角部24是呈带有圆角的圆弧形的边缘。与此相对，在该实施方式2中，滑动芯部8的角部24形成为倾斜面。此外，在楔块部82处形成与该滑动芯部8的倾斜面对应的倾斜面。因此，在模内注塑成形模具合模时，薄膜10夹在滑动芯部8的分型面13的倾斜面和楔块部82的倾斜面之间。

另外，在倾斜销81顶出时，薄膜10在倾斜销81的前端面81a上滑动。因此，倾斜销81的前端面81a较佳地呈圆弧形状，以使薄膜10能容易地在倾斜销81的前端面81a上滑动。藉此，使得薄膜10难以破裂。

倾斜销81也可由组装于模内注塑成形模具的固定侧的产品顶出机构（图中未示出）驱动。然而，在该情形下，需要用于驱动倾斜销81的顶出机构和用于驱动顶针27的顶出机构，该顶针27用于将框体成形件4从固定侧模板21的凸形型腔形成面上取下。这是由于在模内注塑成形模具合模的状态下需要使倾斜销81顶出。也可通过将两级顶出机构组装于模内注塑成形模具的固定侧来实现上述倾斜销81的驱动和顶针27的驱动。

此外，较为理想的是使倾斜销81在框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6处顶出，以使楔块部82不会与从薄膜10剥离的图案层10a干涉或接触。例如图19所示，也能以在楔块部82的前端82a最接近框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6时、确保前端82a和曲面形状部6之间具有1mm至2mm的间隙的方式，来确定倾斜销81的顶出方向等。在框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的切线方向与倾斜销81的顶出方向一致的部位处，楔块部82的前端面82a最接近框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6。

另外，较为理想的是，滑动芯部8后退，以使得倾斜销81不会与滑动芯部8干涉或接触。例如图19所示，也可确定滑动芯部8的后退行程等，从而在倾斜销81完成顶出时，确保在倾斜销81的前端面81a和滑动芯部8的分型面13之间具有2mm至3mm的间隙。在倾斜销81的前端面81a的圆弧的切线方向与开模方向一致的部位处，倾斜销81的前端面81a与滑动芯部8的分型面13最接近。

下文对如上所述构成的模内注塑成形模具的动作进行说明。

在该实施方式2中，在模内注塑成形模具合模时，设置于固定侧模板21的倾斜销81后退。此时，楔块部82与固定侧模板21的分型面22接触，且倾斜销81的前端面81a的最下部与固定侧模板21的模板分型面25对齐。另外，此时，薄膜10夹在滑动芯部8的分型面13和固定侧模板21的分型面22之间，该滑动芯部8的分型面13从框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部沿开模方向设置，而固定侧模板21的分型面22与该滑动芯部8的分型面13相对。与此同时，薄膜10夹在楔块部82的倾斜面和滑动芯部8的角部24的倾斜面之间。如在实施方式1中描述的那样，框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部与滑动芯部8的曲面形状的型腔形成面7的圆弧终端相对应。

在模内注塑成形模具合模且滑动芯部8完成后退之后，通过第一级顶出机构将倾斜销81顶出。藉此，楔块部82的前端面82a顶出，以使薄膜10从框体成形件4剥离。如在实施方式1中描述的那样，薄膜10包含基膜和图案层10a，该图案层10a隔着剥离层而形成在基膜上。因此，通过楔块部82的剥离作用，只有由基膜和剥离层形成的基体层从框体成形件4上剥离。

在通过第一级顶出机构完成倾斜销81的顶出时，在倾斜销81顶出的状态下，进行模内注塑成形模具的开模。接着，在模内注塑成形模具完成开模之后，通过第二级顶出机构将顶针27从固定侧模板21的凸形型腔形成面顶出。藉此，框体成形件4脱离该凸形型腔形成面。将脱离凸形型腔形成面的框体成形件4从模内注塑成形模具中取出。之后，通过第二级顶出机构使顶针27和倾斜销81以该顺序分别回到原来位置。

接着，解除通过薄膜按压板16（图中未示出）对薄膜10的固定。然后，传送长条的薄膜10，使薄膜10具有的下个规定的设计图案配置在可动侧模板26和固定侧模板21之间的规定位置处。藉此，模内注塑成形模具进入下个成形的准备状态。

接着，滑动芯部8前进并回到规定的位置。然后，使薄膜按压板16（图中未示出）朝向可动侧模板26移动，并且将薄膜10按压至可动侧模板26的模板分型面17。藉此，薄膜10固定。

然后，例如通过抽真空使薄膜10朝向用于形成框体成形件4的外表面形状的凹形型腔形成面延展，且长条的薄膜10的一部分贴合于该凹形型腔形成面。

接着，使可动侧模板26和固定侧模板21合模并形成型腔。然后，将熔融树脂注入到型腔内，使型腔内充满熔融树脂。在熔融树脂注入完成之后，型腔内所填充的树脂利用冷却工序而冷却。藉此，该树脂固化且框体成形件4成形。此时，在型腔内，薄膜10与框体成形件4的外表面形成一体。

图20是用于说明实施方式2中的滑动芯部8和倾斜销81的各自配置的剖视图。如图20所示，对于框体成形件4的立起壁2的各个直线部18，各设有1个倾斜销81。

例如前述实施方式1那样，在框体成形件4的整周上配置有多个推针20的情形下，需将该多个推针20配置成使得相邻推针20之间的距离在框体成形件4的整周上均等。另外，框体成形件4的底面11的面积越大，所需的推针20的数量越多。与此相对，如图20所示，在该实施方式2中，各个倾斜销81沿着相对应的框体成形件4的直线部18配置。另外，在框体成形件4的各个直线部18的长边方向上，对应的倾斜销81的配置范围是各个直线部18的几乎整个区域，且各个倾斜销81沿着框体成形件4的外形的长度是与对应的框体成形件4的直线部18大致相等的长度。藉此，即便在框体成形件4的面积较大的情形下，粘结于框体成形件4的外表面的图案层10a也可高效地从薄膜10剥离。

此外，与前述实施方式1相同，对于框体成形件4的立起壁2的各个角部3分别设有1个滑动芯部8a，且对于各个滑动芯部8a分别配置有1个推针20。因此，与前述实施方式1相同，较佳的是，在使滑动芯部8从框体成形件4后退的工序中，在模内注塑成形模具处于合模的状态下，首先，使4个滑动芯部8a同时后退，该4个滑动芯部是为形成导致薄膜10最大程度延伸的4个角部3各自的曲面形状部6而设置的。藉此，如参照图4进行说明的那样，最开始，在各个角部3的外表面的至少上端部分6处，在留下图案层10a的情形下将薄膜10从框体成形件4的表面剥离。接着，为了形成4个直线部18各自的曲面形状部6而设置的4个滑动芯部8b同时后退。然后，与4个直线部18相对应地配置的4个倾斜销81同时顶出。藉此，如参照图18和图19进行说明的那样，在各个直线部18的外表面的至少上端部分6处，在留下图案层10a的情形下将薄膜10从框体成形件4的表面剥离。

这样，最初，针对各个角部3设置的滑动芯部8a后退，在最容易产生薄膜破裂的各个角部3处，图案层10a以各个角部3的外表面的曲面形状部6的圆弧终端部为起点从薄膜10剥离。藉此，与通过模内注塑成形模具开模而在框体成形件的外表面的整个表面上将图案层从薄膜一下子剥离的情形相比，不容易发生薄膜破裂。图案层10a在各个角部3处的剥离通过与开模方向垂直方向的力以及开模方向的力的合力而进行，在各个角部3的外表面的至少上端部分6处，图案层10a从薄膜10剥离。

此外，在滑动芯部8的后退完成之后，并且在模内注塑成形模具的开模开始之前，使倾斜销81顶出，从而在框体成形件4的各个直线部18的外表面的至少曲面形状部6处，通过形成于倾斜销81的楔块部82的前端面82a将图案层10a从薄膜10剥离。藉此，在模内注塑成形模具开模时，薄膜10在框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6处不会交叠。因此，能够在不损伤转印至曲面形状部6的设计图案的情形下将框体成形件4从模内注塑成形模具中取出。此外，与前述实施方式1相同，曲面形状部6相当于框体成形件4的外侧面5的上端部分、也就是框体成形件4的立起壁2的外表面的上端部分，并且相对于模内注塑成形模具的开模方向形成底切形状。

（实施方式3）

接下来，对实施方式3中与前述实施方式1和2不同的事项进行说明。

图21和图22都是实施方式3中的模内注塑装置所具有的模内注塑成形模具的一部分放大侧剖视图。具体地说，图21示出了滑动芯部8从框体成形件4后退之前的模内注塑成形模具。此外，图22示出了模内注塑成形模具开模过程中的状态。

在该实施方式3中，使用杆110来代替倾斜销81，该杆110从固定侧模板21的模板分型面25垂直地顶出。也就是说，在框体成形件4的外侧面5的至少上端部分6处，通过杆110将图案层10a从薄膜10剥离。即便在构造上无法设置倾斜销81和用于使该倾斜销81从固定侧模板21的分型面22朝斜下方顶出的机构的情形下，也可设置杆110和用于使该杆110从固定侧模板21的模板分型面25垂直地顶出的机构。

嵌入固定侧模板21的杆110开始顶出的时刻是在滑动芯部8刚刚后退时或者与模内注塑成形模具开始开模同时。

通过使杆110顶出而相对于可动侧模板26的模板分型面17垂直地按压薄膜10。藉此，薄膜10通过与开模方向垂直方向的力以及开模方向的力的合力延展，且粘结于框体成形件4的外表面的薄膜10以框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部为起点，在留下图案层10a的情形下从框体成形件4的外侧面5剥离。在该实施方式3中，杆110嵌入到模板固定侧嵌块14中。然而，杆110也可嵌入到固定侧模板21的母模中。

在杆110顶出时，薄膜10在杆110的前端面上滑动。因此，较佳的是，杆110的前端面呈圆弧形状，以使得薄膜10在杆110的前端面上容易地滑动。藉此，使得薄膜10难以破裂。

与前述实施方式1相同，滑动芯部8的角部24的边缘部分形成为带有圆角的圆弧形状。因此，例如当通过抽真空使薄膜10朝向用于形成框体成形件4的外表面形状的凹形型腔形成面内延展时，薄膜10在角部24的边缘部分24处能良好地滑动。

另外，较佳的是，分别确定杆110的行程量、杆110的开始顶出时刻、杆110的顶出速度，以越过可动侧模板26的模板分型面27按压薄膜10，该可动侧模板26的模板分型面27在模内注塑成形模具开模时朝向远离固定侧模板21的方向移动。这是为了避免在模内注塑成形模具开模时，对转印于曲面形状部6的设计图案造成损伤，该曲面形状部6相对于模内注塑成形模具的开模方向形成为底切形状。例如，也可分别确定杆110的行程量、杆110的开始顶出时刻、杆110的顶出速度，使得在框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部从可动侧模板26的模板分型面17拔出时，杆110的前端较框体成形件4的底面突出3mm至5mm的程度。

下文对如上所述构成的模内注塑成形模具的动作进行说明。

在该实施方式3中，在模内注塑成形模具合模时，薄膜10夹在滑动芯部8的分型面13和固定侧模板21的分型面22之间，该滑动芯部8的分型面13从框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部沿开模方向设置，而固定侧模板21的分型面22与该滑动芯部8的分型面13相对设置。此时，设置在模具固定侧嵌块14中的杆110容纳在形成于模具固定侧嵌块14中的孔内。如在实施方式1中描述的那样，框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部与滑动芯部8的曲面形状的型腔形成面7的圆弧终端相对应。

之后，在滑动芯部8的后退完成之后，或者在模内注塑成形模具开始开模的同时，开始将杆110顶出，且杆110从固定侧模板21的模板分型面25垂直地顶出。较理想的是，使用作为杆110的驱动源的缸体来调节该杆110开始顶出的时刻。

通过使杆110顶出而相对于可动侧模板26的模板分型面17垂直地按压薄膜10。藉此，如上所述，粘结于框体成形件4的外表面的薄膜10以框体成形件4的外侧面5的曲面形状部6的圆弧终端部为起点，在留下图案层10a的情形下从框体成形件4的外侧面5剥离。如在实施方式1中描述的那样，薄膜10包含基膜和图案层10a，该图案层10a隔着剥离层而形成在基膜上。

即便杆110的顶出完成，模内注塑成形模具的开模仍未完成。也就是说，在杆110的顶出完成时，模内注塑成形模具的开模处于进行中。因此，在杆110顶出的状态下继续进行模内注塑成形模具的开模，使得薄膜110从杆110的前端面脱离。在模内注塑成形模具的开模完成之后，杆110回到原来位置。由于之后的工序与实施方式1中说明的工序相同，因此省略对这些工序的说明。

图23是用于说明实施方式3中的滑动芯部8和杆110各自配置的剖视图。如图23所示，对于框体成形件4的立起壁2的各个直线部18，各设有1个杆110。

例如前述实施方式1那样，在框体成形件4的整周上配置有多个推针20的情形下，需将该多个推针20配置成使得相邻推针20之间的距离在框体成形件4的整周上均等。另外，框体成形件4的底面11的面积越大，所需的推针20的数量越多。与此相对，如图23所示，在该实施方式3中，各个杆110沿着相对应的框体成形件4的直线部18配置。另外，在框体成形件4的各个直线部18的长边方向上，对应的杆110的配置范围是各个直线部18的几乎整个区域，且各个杆110沿着框体成形件4的外形的长度是与对应的框体成形件4的直线部18大致相等的长度。藉此，即便在框体成形件4的面积较大的情形下，粘结于框体成形件4的外表面的图案层10a也可高效地从薄膜10剥离。

此外，与前述实施方式1相同，对于框体成形件4的立起壁2的各个角部3各设有1个滑动芯部8a，且对于各个滑动芯部8a各配置有1个推针20。因此，与前述实施方式1相同，较佳的是，在使滑动芯部8从框体成形件4后退的工序中，在模内注塑成形模具处于合模状态下，首先，使4个滑动芯部8a同时后退，该4个滑动芯部是为形成导致薄膜10最大程度延伸的4个角部3各自的曲面形状部6而设置的。藉此，如参照图4进行说明的那样，最开始，在各个角部3的外表面的至少上端部分6处，在留下图案层10a的情形下将薄膜10从框体成形件4的表面剥离。接着，为了形成4个直线部18各自的曲面形状部6而设置的4个滑动芯部8b同时后退。之后，针对该4个直线部18配置的4个杆110同时从固定侧模板21的模板分型面25垂直地顶出。藉此，如参照图21和图22进行说明的那样，在各个直线部18的外表面的至少上端部分6处，在留下图案层10a的情形下将薄膜10从框体成形件4的表面剥离。

这样，最初，针对各个角部3设置的滑动芯部8a后退，在最容易产生薄膜破裂的各个角部3中，图案层10a以各个角部3的外表面的曲面形状部6的圆弧终端部为起点从薄膜10剥离。藉此，与通过模内注塑成形模具开模而在框体成形件的外表面的整个表面上将图案层从薄膜一下子剥离的情形相比，不容易发生薄膜破裂。图案层10a在各个角部3处的剥离通过与开模方向垂直方向的力以及开模方向的力的合力而进行，在各个角部3的外表面的至少上端部分6处，图案层10a从薄膜10剥离。

此外，在滑动芯部8的后退完成之后或者在模内注塑成形模具开始开模的同时，使杆110开始从固定侧模板21的模板分型面25垂直顶出的动作，从而在模内注塑成形模具的开模过程中，将薄膜10按压至比可动侧模板26的模板分型面17更靠下方的位置。藉此，在框体成形件4的各个直线部18的外表面的至少曲面形状部6中，图案层10a从薄膜10剥离。因此，在框体成形件4的立起壁2将交叠于曲面形状部6处的薄膜10顶起之前，可使该交叠的薄膜10避开立起壁2。因此，能够在不损伤转印至曲面形状部6的设计图案的情形下，将框体成形件4从模内注塑成形模具中取出。此外，与前述实施方式1相同，曲面形状部6相当于框体成形件4的外侧面5的上端部分、也就是框体成形件4的立起壁2的外表面的上端部分，并且相对于模内注塑成形模具的开模方向形成底切形状。

在前述实施方式1中，薄膜10被按压至后退的滑动芯部8的分型面13，且朝向滑动芯部8后退的方向按压薄膜10。在前述实施方式2中，朝向固定侧模板21的分型面22的斜下方方向按压薄膜10。在该实施方式3中，相对于可动侧模板26的模板分型面17沿垂直方向按压薄膜10。在这些实施方式1至3中，在实施方式3中薄膜10被按压的量最大。因此，在薄膜10被杆110按压时，薄膜10可能会破裂。因此，在该实施方式3中，较佳的是将加热介质组装至滑动芯部8。利用该加热介质有助于薄膜10的延伸，使得薄膜10难以破裂。

目前，在树脂成形件的整个原始外观面上形成设计图案较为困难。与此相对，利用上述实施方式1至3的模内注塑成形方法以及模内注塑装置，可将设计图案形成于树脂成形件的整个原始外观面。因此，实施方式1至3的模内注塑成形方法以及模内注塑装置能够提高TV或电脑、手机等产品的品质或质感。

另外，实施方式1至3的模内注塑成形方法以及模内注塑装置能够防止薄膜破裂。因此，实施方式1至3的模内注塑成形方法以及模内注塑装置能够提供高成品率生产。

如上所述，本发明仅详细说明了几个作为范例的实施方式，但若是对本技术精通的人员，则能容易的认识到，本发明对新发明具有指导作用，在没有实质性地脱离本发明效果的范围内，在上述作为范例的实施方式中能进行各种改变。因此，其意思是指，诸如那些各种改变也包括在本发明的范围内。

Claims (14)

1.一种模内注塑成形方法，其特征在于，具有：

第一工序，在所述第一工序中，在通过将树脂注入到形成于模内注塑成形模具内部的成形空间而形成框体成形件的同时，使薄膜与所述框体成形件的表面形成一体；

第二工序，在所述第二工序中，在所述框体成形件的立起壁的角部的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离；

以及第三工序，在所述第三工序中，在通过所述第二工序完成薄膜剥离的部位以外的部位处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离。

2.如权利要求1所述的模内注塑成形方法，其特征在于，

在所述第三工序中，

首先，在除了所述角部以外的所述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离，

然后，在薄膜与所述框体成形件的表面一体化的剩下的部位处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离。

3.如权利要求1所述的模内注塑成形方法，其特征在于，

在所述第二工序中，在为使所述角部的表面形成规定形状而组装于所述模内注塑成形模具的第一滑动芯部后退的同时，第一推针将所述薄膜按压于所述第一滑动芯部的分型面。

4.如权利要求2所述的模内注塑成形方法，其特征在于，

在所述第三工序中，在为使除了所述角部以外的所述立起壁的表面形成规定形状而组装于所述模内注塑成形模具的第二滑动芯部后退的同时，第二推针将所述薄膜按压于所述第二滑动芯部的分型面。

5.如权利要求2所述的模内注塑成形方法，其特征在于，

在所述第三工序中，在为使除了所述角部以外的所述立起壁的表面形成规定形状而组装于所述模内注塑成形模具的第二滑动芯部后退之后，倾斜销从所述模内注塑成形模具的与所述第二滑动芯部的分型面相对的分型面倾斜地顶出，所述薄膜被所述倾斜销按压。

6.如权利要求2所述的模内注塑成形方法，其特征在于，

在所述第三工序中，在为使除了所述角部以外的所述立起壁的表面形成规定形状而组装于所述模内注塑成形模具的第二滑动芯部后退之后，或者在所述模内注塑成形模具开始开模的同时，杆从所述模内注塑成形模具的模板分型面顶出，所述薄膜被所述杆按压。

7.如权利要求1所述的模内注塑成形方法，其特征在于，

所述框体成形件的立起壁的上端部分的表面呈圆弧形状。

8.如权利要求1所述的模内注塑成形方法，其特征在于，

所述框体成形件的立起壁的上端部分的表面相对于所述模内注塑成形模具的开模方向形成为底切形状。

9.一种模内注塑装置，所述模内注塑装置构造成在将树脂注入到成形空间内而形成框体成形件的同时，使含有图案层的薄膜与所述框体成形件的表面形成一体，其特征在于，

所述模内注塑装置具有：

模内注塑成形模具，所述模内注塑成形模具包含能进行开模的第一模板和第二模具，在所述第一模板和所述第二模板合模时，形成与所述框体成形件的形状相对应的所述成形空间；

模板分型面，该模板分型面设于所述模内注塑成形模具；

第一滑动芯部，所述第一滑动芯部组装于所述模内注塑成形模具以使所述框体成形件的立起壁的角部的表面形成规定的形状，且在所述第一模板和所述第二模板开始开模之前，所述第一滑动芯部从所述框体成形件后退；

分型面，该分型面设于所述第一滑动芯部；

以及第一推针，在所述第一滑动芯部后退的同时，所述第一推针将薄膜按压于所述第一滑动芯部的分型面，从而在所述框体成形件的立起壁的角部的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离。

10.如权利要求9所述的模内注塑装置，其特征在于，

所述模内注塑装置还具有：

第二滑动芯部，所述第二滑动芯部组装于所述模内注塑成形模具以使除了所述角部以外的所述立起壁的表面形成规定的形状，且在所述第一滑动芯部后退之后，并且在所述第一模板和所述第二模板开始开模之前，所述第二滑动芯部从所述框体成形件后退；

分型面，该分型面设于所述第二滑动芯部；

以及第二推针，在所述第二滑动芯部后退的同时，所述第二推针将薄膜按压于所述第二滑动芯部的分型面，从而在除了所述角部以外的所述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离。

11.如权利要求9所述的模内注塑装置，其特征在于，

所述模内注塑装置还具有：

第二滑动芯部，所述第二滑动芯部组装于所述模内注塑成形模具以使除了所述角部以外的所述立起壁的表面形成规定的形状，且在所述第一滑动芯部后退之后，并且在所述第一模板和所述第二模板开始开模之前，所述第二滑动芯部从所述框体成形件后退；

分型面，该分型面设于所述第二滑动芯部；

所述模内注塑成型模具的分型面，该分型面与所述第二滑动芯部的分型面相对；

以及倾斜销，在所述第二滑动芯部后退之后，所述倾斜销从所述模内注塑成形模具的与所述第二滑动芯部的分型面相对的分型面倾斜地顶出，将薄膜朝向所述倾斜销的顶出方向按压，从而在除了所述角部以外的所述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离。

12.如权利要求9所述的模内注塑装置，其特征在于，

所述模内注塑装置还具有：

第二滑动芯部，所述第二滑动芯部组装于所述模内注塑成形模具以使除了所述角部以外的所述立起壁的表面形成规定的形状，且在所述第一滑动芯部后退之后，并且在所述第一模板和所述第二模板开始开模之前，所述第二滑动芯部从所述框体成形件后退；

以及杆，在所述第二滑动芯部后退之后或者在所述模内注塑成形模具开始开模的同时，所述杆从所述模内注塑成形模具的模板分型面顶出，将薄膜朝向所述杆的顶出方向按压，从而在除了所述角部以外的所述立起壁的至少上端部分处，在留下图案层的情形下将薄膜从所述框体成形件的表面剥离。

13.如权利要求9所述的模内注塑装置，其特征在于，

所述框体成形件的立起壁的上端部分的表面呈圆弧形状。

14.如权利要求9所述的模内注塑装置，其特征在于，

所述框体成形件的立起壁的上端部分的表面相对于所述模内注塑成形模具的开模方向形成为底切形状。

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