CN103481029B - 一种锻旋铝合金轮毂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种锻旋铝合金轮毂的制备方法，属于汽车零件制造技术领域。为了解决现有的工艺复杂，生产效率低和能耗高的问题，提供一种锻旋铝合金轮毂的制备方法，该方法包括根据轮毂的尺寸大小，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；然后加热至430℃～470℃进行预热处理；再将上述经过预热的坯料放入至模具中，用锻压机进行锻压，得到铝合金轮毂锻压毛坯；最后将铝合金轮毂锻压毛坯放入旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂。本发明的方法无需经过镦粗，且锻压成形前预热温度低，大大简化了工艺，实现提高生产效率和降低能耗的效果，且产品具有较好的力学性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种锻旋铝合金轮毂的制备方法，属于汽车零件制造技术领域。
背景技术
轮毂作为汽车行驶***中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。在过去的10年，全球铝合金汽车轮毂产量的年平均增长率达7.6%。可见，随着汽车轻量化的需求日益扩大，铝合金轮毂在现代汽车制造中正逐步取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用。
现有的铝合金轮毂通常采用铸造或压铸成型的方法来生产，对于常规的铸造成形方法来说，无论是差压铸造、低压铸造还是重力铸造，都因其合金液充填压型的高速湍流运动，使模具型腔内的气体无法排尽，而导致产品毛坯组织结构不致密，容易产生疏松，夹孔等铸造缺陷，其制造成本高，能源及原材料消耗较大，产品的力学性能及铸件的表面质量也不能尽如人意。而对于常规的锻旋成形方法一般以圆柱状（棒状）铸态的铝合金为原材料制备而成。由于铸态的铝合金通常会存在组织晶粒粗大以及气孔、缩孔、疏松、微裂纹等铸造缺陷，因而在锻压成形前，通常经过镦粗工序或在锻压成形前进行预锻处理3～4次（相当于镦粗），使铸态组织转变为纤维状变形组织，消除金属内部存在的微观缺陷，改善金属的塑形和致密性，为后续的锻造成形提供合适的坯料。但其工序复杂、能耗大、锻件成本高。现有的铝合金轮毂中也有采用半固态合金触变棒料作为原料，但为了适用该原料，需要经过较高的预热温度（一般为590℃左右）处理，再在较低的锻压条件下进行锻压成形，相应的能耗和成本都较高。
发明内容
本发明针对以上现有技术中存在的问题，提供一种锻旋铝合金轮毂的制备方法，该方法无需经过镦粗处理，能够实现简化工艺，提高生产效率的效果，且锻压成形前预热温度低，能够降低能耗，得到的产品具有较好的力学性能。
本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种锻旋铝合金轮毂的制备方法，该方法包括以下步骤：
A、备料：根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；
B、预热：将上述得到的圆饼状坯料加热至430℃～470℃进行预热处理；
C、锻压：将上述经过预热的坯料放入至模具中，用锻压机进行锻压，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
D、旋压：将铝合金轮毂锻压毛坯放入旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂。
本发明的锻旋铝合金轮毂的制备方法，通过对铝合金轮毂所用的原料进行改进，不采用铸态的铝合金棒料为原料，以达到简化工艺的目的，使在锻压成形前实现无需经过镦粗或预锻处理（相当于镦粗）的作用。本发明选用的铝合金热轧厚板是由铸锭经热轧而成。铸锭经热轧后，晶粒被细化延伸，使晶向趋于一致，缩孔和疏松被压实。由于热轧是在再结晶温度以上的加工，在金属发生塑性变形的同时，会发生恢复、再结晶等退火作用。通过热轧能将铸造状态的粗大晶粒破碎，显微裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为致密的纤维状变形组织，从而达到了改善合金组织结构的效果。更重要的是，通过改进采用热轧铝合金厚板为原料，加工过程中无需经过镦粗步骤或预锻处理步骤，得到的产品性能至少能够达到原有产品的相当性能，简化工艺的同时，仍然能够保证产品的性能甚至更高。与现有技术相比，现有采用锻压成形的轮毂是采用铸态的铝合金进行加工，现有技术中没有采用热轧铝合金厚板作为轮毂原材料。另一方面，与现有的采用半固态合金触变棒料作为原料相比，本发明由于采用热轧铝合金厚板，无需经过较高的温度预热，只要将预热温度控制在锻压温度的范围内即可，能够实现降低能耗的作用。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，作为优选，步骤A中所述铝合金热轧厚板采用铸锭经过热轧处理制成。通过在再结晶温度以上进行热轧处理，能够改善合金的组织结构，提高合金的性能。作为优选，所述6XXX系铝合金的热轧开轧温度为490℃～510℃，终轧温度为250℃～350℃，优选为6061或6082铝合金；所述7XXX系铝合金的热轧开轧温度为380℃～410℃，终轧温度为250℃～350℃，优选为7A04铝合金。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，作为优选，所述铸锭选自6XXX系铝合金或7XXX系铝合金。作为进一步的优选，所述6XXX系铝合金选自6061或6082铝合金；所述7XXX系铝合金选自7A04、7B04、7075、7475、7050或7055铝合金。6XXX系或7XXX系铝合金为可热处理强化铝合金，经热处理后其强度可大幅提高。能够用于制备高强轻质铝合金轮毂。作为最优选，所述铸锭为6061铝合金，所述6061铝合金包括以下组成的化学成份：
Si：0.4～0.8；Fe：0～0.7；Cu：0.15～0.4；Mn：0～0.15；Mg：0.8～1.2；Cr：0.04～0.35；Zn：0～0.25；Ti：0～0.15；余量为铝。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，作为优选，步骤B中所述预热处理的温度为445℃～455℃。作为优选，所述预热处理的时间为30～50分钟。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，作为优选，步骤C所述锻压前，预先将模具预热至420℃～460℃。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，作为优选，步骤C中所述锻压的次数为1～2次。由于采用热轧铝合金厚板为原料，不仅在锻压成形前无需经过多次预锻处理（相当于镦粗），而且锻压成形时也相应的减少了锻压的次数，大大简化了生产工艺，提高了生产效率。作为进一步的优选，所述锻压的次数为2次。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，步骤A中所述铝合金热轧厚板的厚度，根据轮毂厚度的要求，通过常规的选择即可。作为优选，所述铝合金热轧厚板的厚度为40mm～100mm。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，所述旋压机采用卧式旋压机或立式旋压机均可，旋压机均是本领域常规的旋压机。作为进一步的优选，步骤D所述旋压成形具体为：
在卧式旋压机上，将铝合金轮毂锻压毛坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和铝合金轮毂锻压毛坯旋转，同时旋压轮从铝合金轮毂锻压毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热，通过旋压使产生连续的塑性变形，得到锻旋铝合金轮毂。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，作为优选，步骤D中所述热处理为T6热处理。T6热处理是指固溶热处理后进行人工时效的状态。T6热处理包括固溶处理及人工时效处理。
在上述的锻旋铝合金轮毂的制备方法中，作为优选，步骤D中所述机加工包括去边、打磨、抛光和涂装等处理。采用本领域常规的方法即可。
本发明的上述锻旋铝合金轮毂的制备方法得到的轮毂主要应用于汽车领域，当然本发明的轮毂并不仅限于汽车领域的轮毂，作为相关领域的轮毂均可。
综上所述，本发明与现有技术相比，具有以下优点：
1.本发明的锻旋铝合金轮毂的制备方法，由于采用热轧铝合金厚板为原料，无需经过镦粗步骤，且锻压成形前预热温度只要达到锻压温度即可，大大简化了工艺步骤，实现提高生产效率和降低能耗的效果。
2.本发明的锻旋铝合金轮毂的制备方法，得到的锻旋铝合金轮毂具有较好的力学性能，抗拉强度、屈服强度及延伸率较高，完全能够达到轮毂的强度要求。
附图说明
图1是本发明实施例4中的热轧铝合金厚板的金相组织图。
图2是本发明比较例1中铸态的铝合金的金相组织图。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。
实施例1
本实施例以一个17英寸的汽车锻旋铝合金轮毂为基准：
根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；更具体的说，将厚为65mm的7A04铝合金热轧厚板冲裁成尺寸为Φ350mm×65mm的圆饼状坯料；然后，对坯料表面进行清洗和去油污处理；优选，所述7A04铝合金热轧厚板是采用7A04铝合金铸锭经过热轧处理制成；
将上述冲裁得到的圆饼状坯料放入到加热炉中加热至440℃进行预热处理30分钟；
在锻压成形前，用20分钟时间将模具预热至450℃，使模具的上模和下模分离，并在模具工作面上喷洒润滑剂，所述润滑剂如人造蜡等；然后，将上述经过预热的圆饼状坯料放入至模具中，用1500吨的锻压机进行锻压，使铝合金轮毂初步形成，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯放入旋压机中进行旋压成形，所述旋压机选自立式旋压机或卧式旋压机；优选，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热至300℃～450℃，通过旋压使产生连续的塑性变形，使轮毂的轮辋旋压成形，然后，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂。
实施例2
本实施例以一个17英寸的汽车锻旋铝合金轮毂为基准：
根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；更具体的说，将厚为65mm的6061铝合金热轧厚板冲裁成尺寸为Φ350mm×65mm的圆饼状坯料；然后，对坯料表面进行清洗和去油污处理；优选，所述6061铝合金热轧厚板是采用6061铝合金铸锭经过热轧处理制成；
将上述冲裁得到的圆饼状坯料放入到加热炉中加热至470℃进行预热处理40分钟；
在锻压成形前，用25分钟时间将模具预热至460℃，使模具的上模和下模分离，并在模具工作面上喷洒润滑剂，所述润滑剂如人造蜡等；然后，将上述经过预热的圆饼状坯料放入至模具中，用1500吨的锻压机进行锻压，所述锻压次数为2次，使铝合金轮毂初步形成，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯放入卧式旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂；更具体的说，在卧式旋压机上，将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯用尾顶顶紧在卧式旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和铝合金轮毂锻压毛坯旋转，同时旋压轮从铝合金轮毂锻压毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热至450℃，通过旋压使产生连续的塑性变形，使轮毂的轮辋旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂。
实施例3
本实施例以一个17英寸的汽车锻旋铝合金轮毂为基准：
根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；更具体的说，将厚为58mm的6061铝合金热轧厚板冲裁成尺寸为Φ370mm×58mm的圆饼状坯料；然后，对坯料表面进行清洗和去油污处理；
将上述冲裁得到的圆饼状坯料放入到加热炉中加热至450℃进行预热处理40分钟；
在锻压成形前，用20分钟时间将模具预热至450℃，然后，使模具的上模和下模分离，并在模具工作面上喷洒润滑剂，所述润滑剂如人造蜡等；然后，将上述经过预热的圆饼状坯料放入至模具中，用1500吨的锻压机进行锻压，所述锻压次数为1次，使铝合金轮毂初步形成，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯放入卧式旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂；更具体的说，在卧式旋压机上，将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯用尾顶顶紧在卧式旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和铝合金轮毂锻压毛坯旋转，同时旋压轮从铝合金轮毂锻压毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热至300℃，通过旋压使产生连续的塑性变形，使轮毂的轮辋旋压成形，再经过热处理和机加工，所述热处理优选采用T6热处理，所述机加工包括去边、打磨、抛光和涂装等处理，得到成品锻旋铝合金轮毂。
实施例4
本实施例以一个17英寸的汽车锻旋铝合金轮毂为基准：
根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；更具体的说，将厚为41mm的6061铝合金热轧厚板冲裁成厚度为Φ440mm×41mm的圆饼状坯料；然后，对坯料表面进行清洗和去油污处理；上述所述6061铝合金热轧厚板采用铸锭经过热轧处理制成；所述6061铝合金包括以下组成的化学成分：
Si：0.4～0.8；Fe：0～0.7；Cu：0.15～0.4；Mn：0～0.15；Mg：0.8～1.2；Cr：0.04～0.35；Zn：0～0.25；Ti：0～0.15；余量为铝；
将上述冲裁得到的圆饼状坯料放入到加热炉中加热至455℃进行预热处理35分钟；
在锻压成形前，用20分钟时间将模具预热至420℃，然后，使模具的上模和下模分离，并在模具工作面上喷洒润滑剂，所述润滑剂如人造蜡等；然后，将上述经过预热的圆饼状坯料放入至模具中，用1500吨的锻压机进行锻压，所述锻压次数为1次，使铝合金轮毂初步形成，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯放入卧式旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂；更具体的说，在卧式旋压机上，将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯用尾顶顶紧在卧式旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和铝合金轮毂锻压毛坯旋转，同时旋压轮从铝合金轮毂锻压毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热至350℃，通过旋压使产生连续的塑性变形，使轮毂的轮辋旋压成形，再经过热处理和机加工，所述热处理优选采用T6热处理，所述机加工包括去边、打磨、抛光和涂装等处理，得到成品锻旋铝合金轮毂。
实施例5
本实施例以一个26英寸的汽车锻旋铝合金轮毂为基准：
根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；更具体的说，将厚为100mm的6061铝合金热轧厚板冲裁成尺寸为Φ550mm×100mm的圆饼状坯料；然后，对坯料表面进行清洗和去油污处理；
上述所述6061铝合金热轧厚板采用铸锭经过热轧处理制成；所述6061铝合金包括以下组成的化学成分：
Si：0.5；Fe：0.7；Cu：0.25；Mn：0.15；Mg：1.0；Cr：0.20；Zn：0.25；Ti：0.15；余量为铝；
将上述冲裁得到的圆饼状坯料放入到加热炉中加热至445℃进行预热处理35分钟；
在锻压成形前，用20分钟时间将模具预热至440℃，然后，使模具的上模和下模分离，并在模具工作面上喷洒润滑剂，所述润滑剂如人造蜡等；然后，将上述经过预热的圆饼状坯料放入至模具中，用1500吨的锻压机进行锻压，所述锻压次数为2次，使铝合金轮毂初步形成，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯放入卧式旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂；更具体的说，在卧式旋压机上，将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯用尾顶顶紧在卧式旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和铝合金轮毂锻压毛坯旋转，同时旋压轮从铝合金轮毂锻压毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热至400℃，通过旋压使产生连续的塑性变形，使轮毂的轮辋旋压成形，再经过热处理和机加工，所述热处理优选采用T6热处理，所述机加工包括去边、打磨、抛光和涂装等处理，得到成品锻旋铝合金轮毂。
实施例6
本实施例以一个17英寸的汽车锻旋铝合金轮毂为基准：
根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状坯料；更具体的说，将厚为65mm的6061铝合金热轧厚板冲裁成尺寸为Φ350mm×65mm的圆饼状坯料；然后，对坯料表面进行清洗和去油污处理；
将上述冲裁得到的圆饼状坯料放入到加热炉中加热至430℃进行预热处理40分钟；
在锻压成形前，用25分钟时间将模具预热至440℃，使模具的上模和下模分离，并在模具工作面上喷洒润滑剂，所述润滑剂如人造蜡等；然后，将上述经过预热的圆饼状坯料放入至模具中，用1500吨的锻压机进行锻压，所述锻压次数为2次，使铝合金轮毂初步形成，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯放入立式旋压机中进行旋压成形，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热至400℃，通过旋压使产生连续的塑性变形，使轮毂的轮辋旋压成形，再经过热处理和机加工，所述热处理优选采用T6热处理，所述机加工包括去边、打磨、抛光和涂装等处理，得到成品锻旋铝合金轮毂。
实施例7
本实施例的具体制备方法同实施例1一致，区别仅在于所述的铝合金热轧厚板选自7B04、7075、7475、7050或7055铝合金热轧厚板一一进行实施例，这里不再赘述。
本实施例中将7A04铝合金热轧厚板替换成7B04、7075、7475、7050或7055铝合金热轧厚板的任意一种，得到的相应产品锻旋铝合金轮毂的力学性能（如抗拉强度、屈服强度和延伸率）均能达到采用7A04铝合金热轧厚板所得到的锻旋铝合金轮毂相当的力学性能。
比较例1
以一个17英寸的汽车锻旋铝合金轮毂为基准：
根据铝合金轮毂的大小计算所需坯料的体积，将Φ250mm为的铸态的铝合金棒料切割成圆柱状坯料；清洗坯料，除去油污用35分钟时间将坯料加热到460℃，保温70分钟，在1000吨压力机下锻打3次，将坯料镦粗到Φ350mm，得到圆饼状坯料；所述铸态的铝合金棒料为6061铝合金，所述6061铝合金包括以下组成的化学成分：
Si：0.4～0.8；Fe：0～0.7；Cu：0.15～0.4；Mn：0～0.15；Mg：0.8～1.2；Cr：0.04～0.35；Zn：0～0.25；Ti：0～0.15；余量为铝；
将上述得到的圆饼状坯料再次放入到加热炉中加热至440℃～460℃进行预热处理35分钟；
在锻压成形前，用20分钟时间将模具预热至420℃，然后，使模具的上模和下模分离，并在模具工作面上喷洒润滑剂，所述润滑剂如人造蜡等；然后，将上述经过预热的圆饼状坯料放入至模具中，用1500吨的锻压机进行锻压，所述锻压次数为3次，使铝合金轮毂初步形成，得到铝合金轮毂锻压毛坯；
将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯放入卧式旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，得到成品锻旋铝合金轮毂；更具体的说，在卧式旋压机上，将上述初步形成的铝合金轮毂锻压毛坯用尾顶顶紧在卧式旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和铝合金轮毂锻压毛坯旋转，同时旋压轮从铝合金轮毂锻压毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯坯料加热至400℃，通过旋压使产生连续的塑性变形，使轮毂的轮辋旋压成形，再经过热处理和机加工，所述热处理优选采用T6热处理，所述机加工包括去边、打磨、抛光和涂装等处理，得到成品锻旋铝合金轮毂。
选取上述实施例和比较例得到的锻旋铝合金轮毂进行相应的力学性能测试，分别在轮毂不同部分进行取样，轮缘和轮辐部位采用圆棒拉伸度样，选用d3×30；轮辋部位采用片状拉伸试样，选用宽度b10，厚度为轮辋原始厚度，具体按照GB/T228-2002检测标准进行拉伸试验，以下表1是实施例1至实施例6以及比较例1的制备方法得到的锻旋铝合金轮毂的测试结果，具体试验结果如下表1所示。
表1：
本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。
Claims (10)
1.一种锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
A、备料：根据铝合金轮毂大小计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板冲裁成圆饼状
坯料；
B、预热：将上述得到的圆饼状坯料加热至430℃～470℃进行预热处理；
C、锻压：将上述经过预热的坯料放入至模具中，用锻压机进行锻压，得到铝合金轮毂锻
压毛坯；
D、旋压：将铝合金轮毂锻压毛坯放入旋压机中进行旋压成形，再经过热处理和机加工，
得到成品锻旋铝合金轮毂。
2.根据权利要求1所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，步骤A中所述铝合金
热轧厚板采用铸锭经过热轧处理制成。
3.根据权利要求2所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述铸锭选自6XXX
系铝合金或7XXX系铝合金。
4.根据权利要求3所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述6XXX系铝合金
选自6061或6082铝合金；所述7XXX系铝合金选自7A04、7B04、7075、7050或7055铝合金。
5.根据权利要求1所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，步骤B中所述预热处
理的温度为445℃～455℃。
6.根据权利要求5所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，步骤C所述锻压前，
预先将模具预热至420℃～460℃。
7.根据权利要求1-6任意一项所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，步骤C中
所述锻压的次数为1～2次。
8.根据权利要求1-6任意一项所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述铝
合金热轧厚板的厚度为40mm～100mm。
9.根据权利要求1-6任意一项所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，步骤D所
述旋压成形具体为：
在卧式旋压机上，将铝合金轮毂锻压毛坯用尾顶顶紧在卧式旋压机芯模上，由主轴带
动芯棒和铝合金轮毂锻压毛坯旋转，同时旋压轮从铝合金轮毂锻压毛坯一侧将材料挤压在
旋转的芯模上，旋压时将铝合金轮毂锻压毛坯加热，通过旋压使产生连续的塑性变形，
得到锻旋铝合金轮毂。
10.根据权利要求1-6任意一项所述锻旋铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，步骤D中所述热处理为T6热处理。
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