CN103481019A

CN103481019A - 铜带的加工方法及倒角装置

Info

Publication number: CN103481019A
Application number: CN201310471031.0A
Authority: CN
Inventors: 蒋培进; 詹飞; 刘敦伟; 易志辉; 俞显平; 夏发海
Original assignee: TONGLING JINWEI COPPER CO Ltd
Current assignee: TONGLING JINWEI COPPER CO Ltd
Priority date: 2013-10-10
Filing date: 2013-10-10
Publication date: 2014-01-01

Abstract

本发明公开了一种铜带的加工方法，其包括以下步骤：备原料，制铜铸锭；依次将铜铸锭进行加热、热轧和铣面得到铜带坯；将铜带坯的边角处加工成圆弧倒角状；将铜带坯依次进行粗轧、退火清洗、精轧、剪切，然后包装制得产品，本发明还公开了一种铜带的倒角装置，其包括机架，机架上间隔设置两个导辊，两个导辊的回转中心平行，所述两个导辊的辊面上分别设置环状的凹槽，所述两个凹槽位于同一平面内且凹槽所在的平面与导辊的轴向垂直，凹槽的槽腔截面呈弧状，将铣面后的铜带坯从两导辊之间通过，使其边角处挤压呈圆弧倒角状，这样铣面后的铜带坯在经过冷轧工序时，可以减小其边角处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象，提高成品的质量及成品率。

Description

铜带的加工方法及倒角装置

技术领域

本发明涉及金属加工领域，具体涉及铜带的加工方法及倒角装置。

背景技术

铜带是一种金属元件，其广泛应用于电器元件、开关、垫片，气缸片等各种零部件的生产制作，铜带的生产工艺流程为：铸锭→加热→热轧→铣面→粗轧→退火清洗→精轧→剪切→包装，其中铸锭凝固，以及加热和热轧过程中易造成铜带坯的表面氧化、脱锌、偏析、氧化皮压入，其表面还会产生裂纹、气孔、压痕等问题，而上述缺陷通过铣面可以有效地解决，即通过铣刀将热轧后的铜带坯的上下表面及侧边削去一定厚度，因此铣面工艺对成品的质量好坏影响较大。现有技术中，铣面后的铜带坯的上下表面与侧边之间的结合处呈直角状，如图1所示，这样铜带坯在经过冷轧（即粗轧和精轧）工序时，易出现裂边和断带现象，从而影响成品的质量以及成品率。

发明内容

本发明的首要目的提供一种铜带的加工方法，该方法能有效提高成品的质量以及成品率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铜带的加工方法，其包括以下步骤：

ａ）备原料，制铜铸锭；

ｂ）依次将铜铸锭进行加热、热轧和铣面得到铜带坯；

ｃ）将铜带坯的边角处加工成圆弧倒角状；

ｄ）将铜带坯依次进行粗轧、退火清洗、精轧、剪切，然后包装制得产品。

由于采用以上技术方案，制得的铜带坯的边角处呈圆弧倒角状，也就是将铜带坯的上下表面与其侧边的共边处加工成圆弧倒角状，这样铣面后的铜带坯在经过冷轧工序时，可以减小其边角处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象，提高成品的质量以及成品率。

本发明的首另外一个目的提供一种铜带的倒角装置，其特征在于：包括机架，机架上间隔设置两个导辊，两个导辊的回转中心平行，所述两个导辊的辊面上分别设置环状的凹槽，所述两个凹槽位于同一平面内且凹槽所在的平面与导辊的轴向垂直，凹槽的槽腔截面呈弧状。

由于采用上述倒角装置，将铣面后的铜带坯从装置的两个导辊之间通过，铜带坯的带面与两导辊的轴向垂直，这样铜带坯的边角处受到导辊上开设的凹槽的槽壁挤压构成塑性变形，使得铜带坯的边角处呈圆弧倒角状，这样铜带坯在经过后序的冷轧工序时，可以减小其边角处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象。

附图说明

图1现有技术铜带坯的截面示意图；

图2是本发明铜带坯的截面示意图；

图3是本发明倒角装置的结构示意图；

图4是图3局部俯视图；

图5是导辊的结构示意图；

图6是背辊的结构示意图。

具体实施方式

一种铜带的加工方法，其包括以下步骤：

a）备原料，制铜铸锭：将电解铜板原料加入熔炼炉内加热溶解，然后注入模具中冷却，从而铸造出铜铸锭；

ｂ）依次将铜铸锭进行加热、热轧和铣面：将铜铸锭经过步进式加热炉加热后通过二辊轧机来回轧制，使铜铸锭轧薄轧长得到铜带坯50，然后通过铣刀把铜带坯50的上下表面各削去0.3～0.5mm左右，把铜带坯50的边部各削去2～3mm左右，铣面的目的是为了去除铸锭凝固、加热及热轧过程中铜带坯产生的表面氧化、脱锌、偏析、压痕、裂纹、气孔等缺陷；

ｃ）将铜带坯50的边角51加工成圆弧倒角状：铜带坯50的边角51处加工成圆弧倒角状，也就是将铜带坯50的上下表面与其侧边的共边处加工成圆弧倒角状，这样铣面后的铜带坯50在经过冷轧工序时，可以减小其边角51处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象，提高成品的质量以及成品率；

ｄ）将铜带坯50依次进行粗轧、退火清洗、精轧、剪切，然后包装制得产品：把铣面后厚度在11.5～12.5cm的铜带坯50通过四辊轧机轧薄至1.8～3.0mm的铜带，然后退火清洗，退火是为了消除铜带硬化，使铜带晶粒重新长大，拥有良好的塑性，以便后序的精轧加工，清洗的作用是去除铜带坯50表面的油污和氧化皮等，使其保持清洁；精轧就是把退火清洗后的铜带坯50轧薄至0.1～1.5mm；剪切就是把精轧后的铜带坯50切成所需规格的铜带；最后包装就是将铜带用木托盘、防锈纸及塑料薄膜等包装好，便于运输并防止氧化。

上述铜带的加工步骤中铜锭坯50的铣面和圆弧倒角的加工工艺采用联动完成，也就是说两个工艺在线连续完成，保证加工效率。

本发明还涉及一种铜带的倒角装置，如图3～5所示，其包括机架，机架上间隔设置两个导辊10，两个导辊10的回转中心平行，所述两个导辊10的辊面上分别设置环状的凹槽11，所述两个凹槽11位于同一平面内且凹槽11所在的平面与导辊10的轴向垂直，凹槽11的槽腔截面呈弧状，这样铣面后的铜带坯50在传送过程中从两个导辊10之间穿过并带动两个导辊10转动，铜带坯50的边角处，也就是铜带坯50的上下表面与其侧边的共边处受到两个导辊10上的凹槽11的槽壁挤压构成塑性变形，使得铜带坯50的边角51处呈圆弧倒角状，如图2所示，这样铜带坯50在经过后序的冷轧工序时，可以减小其边角51处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象，在多数情况下，铜带坯50是沿水平方向传送，故优选是两个导辊10立式布置，当然具体还是根据产线上铜带的实际传送情况来定。

所述导辊10上开设的凹槽11的尺寸是根据实际加工生产时铜带坯50的规格而定，如铣面后的铜带坯50的厚度为11.5～12.5cm时，优选所述凹槽11的槽底深度为8～12mm，凹槽11的槽腔截面的槽底弧形半径为5～10mm，而两个导辊10的开口度，也就是两导辊10之间的间距也是根据铜带坯50的宽度来定。

作为进一步的优选方案：所述机架上设有调节两个导辊10之间间距的调节机构，如图3和4所示，所述调节机构包括基座20和液压缸30，所述导辊10分别固定在基座20上，液压缸30上的活塞杆31的端部与基座20相连，这样通过活塞杆31的伸缩运动推动基座20从而构成两导辊10之间间隔距离的调节，具体可以设置两个导辊10均与调节机构连接实现其位置的调整，当然也可以固定其中一个导辊10的回转轴芯，只在另一个导辊10处设置调节机构，通过调节设有调节机构的一个导辊10也可以实现两导辊10之间间距的调节。

所述导辊10上的凹槽11在挤压铜带坯50使得铜带坯50的边角处构成圆弧倒角时，导辊10会受到铜带坯50的推压力，为解决这一问题，本发明采用的技术方案是：所述基座上20位于导辊10的外侧设有两个背辊40，如图3、4和6所示，也就是在两导辊10的外侧分别设置两个背辊40，导辊10与在其外侧的两个背辊40的轴向一致且辊面相互抵靠，这样导辊10转动时可以带动两个背辊40构成同步异向转动，这样由于背辊40的设置可以对导辊10起到一定的撑托作用，有效增加导辊10的工作强度。

Claims

1.一种铜带的加工方法，其包括以下步骤：

ａ）备原料，制铜铸锭；

ｂ）依次将铜铸锭进行加热、热轧和铣面得到铜带坯（50）；

ｃ）将铜带坯（50）的边角（51）处加工成圆弧倒角状；

ｄ）将铜带坯（50）依次进行粗轧、退火清洗、精轧、剪切，然后包装制得产品。

2.一种铜带的倒角装置，其特征在于：包括机架，机架上间隔设置两个导辊（10），两个导辊（10）的回转中心平行，所述两个导辊（10）的辊面上分别设置环状的凹槽（11），所述两个凹槽（11）位于同一平面内且凹槽（11）所在的平面与导辊（10）的轴向垂直，凹槽（11）的槽腔截面呈弧状。

3.根据权利要求2所述铜带的倒角装置，其特征在于：所述凹槽（11）的槽底深度为8～12mm，凹槽（11）的槽腔截面的槽底弧形半径为5～10mm。

4.根据权利要求2所述铜带的倒角装置，其特征在于：所述机架上设有调节两导辊（10）之间间距的调节机构，所述调节机构包括基座（20）和液压缸（30），所述导辊（10）固定在基座（20）上，液压缸（30）的活塞杆（31）的端部与基座（20）相连。

5.根据权利要求4所述铜带的倒角装置，其特征在于：所述基座（20）上位于导辊（10）的外侧设有两个背辊（40），导辊（10）与两个背辊（40）的轴向一致且辊面相互抵靠构成同步异向转动。