CN103480747A - 一种叶子板双拉延模具 - Google Patents

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阚道峰
阮泽军
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Abstract

本发明提供了一种用料省、拉延过程中无开裂或隐裂现象的叶子板双拉延模具，它包括上模、下模及压边圈，所述上模设置压料，所述叶子板凸模为两个叶子板凸模件合在一起的，其中一个叶子板凸模件在旋转180°后与另一叶子板凸模件呈对称设置，两个叶子板凸模件不接触，并在叶子板凸模件之间设置切边模退料板。本发明设计了双叶子板拉延模具，可同时成型两块叶子板，同时提高了材料的利用率。此外，本发明出产的产品也可以后继操作的效率，其压料面与法兰面及叶子板凸模的高度设置也保证了产品成型时不会出现裂开或隐裂的现象。

Description

一种叶子板双拉延模具
技术领域
本发明涉及模具，特别涉及一种叶子板的模具。
背景技术
叶子板是汽车的外覆盖件，所以叶子板对汽车的外观相当重要的一部分。在现有的叶子板模具的设计开发中基本采用单件拉延或是左边和右边合模座但不合模仁，拉延用料片也是两个单独的。如图1所示的是单件拉延。因叶子板大部分的形状是相当的不对称的类型，为了更好的拉出合格的产品，往往会在拉延前做一个预落料，如图1-1和图1-2的两个角就需要先做预落料，有的简单的则直接在拉延模具上做一个剪切刀。
现有背景技术存在的结构、功能等方面的技术缺陷或不足：
1、单个生产机台的利用和生产的效率低。
2、单个生产机台的成本高。
3、在拉延过程中此处模仁的位置会因为多料会开裂或隐裂现象的拉延缺陷。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用料省、拉延过程中无开裂或隐裂现象的叶子板双拉延模具，为此，本发明采用以下技术方案：它包括上模、下模及压边圈，所述上模设置压料，所述下模上设置叶子板凸模，所述压边圈套设在下模上，并环绕在叶子板凸模四周，其特征在于所述叶子板凸模为两个叶子板凸模件合在一起的，其中一个叶子板凸模件在旋转180°后与另一叶子板凸模件呈对称设置，两个叶子板凸模件不接触，并在叶子板凸模件之间设置切边模退料板。
在采用以上技术方案的基础上，本发明还可以采用以下进一步方案：
两个叶子板凸模的对接处采用圆弧或者曲面过渡，两叶子板凸模间形成的退料板的最小宽度大于或等于70mm。
所述退料板上设置有退料弹簧及安全螺栓。
所述退料板的两端部及中部各设置一个安全螺栓，退料板的两端各设置2-3个退料弹簧，两端部之间均布有5-7个退料弹簧。
模具的分模线在叶子板凸模的四周和压边圈面相交的R角底部，形成类似于长方形形状。
所述叶子板凸模两侧翻边处（后续有拉料翻边）设置有储料包，叶子板在后续的工艺中有拉料翻边工艺，储料包的设置是为了防止翻边开裂，所述储料包间隔100mm进行设置。
所述压边圈在套入下模后所形成的压边圈与上模接触形成的压料面低于叶子板凸模的法兰面最低点的高度大于等于20mm，叶子板凸模的周围最高处高于压料面的高度大于等于40mm。
切边模退料板在叶子板凸模的相接处超出叶子板修边线20-30mm，相接处其余位置做降型面15mm的避空，减少加工量和研配量。
对于叶子板后继工艺中有翻边的部位，叶子板工艺面要超过叶子板本身R角的宽度5mm。
由于采用了本发明的技术方案，本发明设计了双叶子板拉延模具，可同时成型两块叶子板，同时提高了材料的利用率。此外，本发明出产的产品也可以后继操作的效率，其压料面与叶子板凸模的高度设置也保证了产品成型时不会出现裂开或隐裂的现象。
附图说明
图1为本发明所述下模示意图。
图2为本发明所述压边圈示意图。
图3为本发明所述上模示意图。
图4为本发明所述模具装配后的主视图。
图5为本发明所述模具装配后的俯视图。
图6为本发明所述退料板的示意图。
图7为本发明所述压料的示意图。
图8为本发明所述模具装配后的叶子板凸模的俯视示意图。
101：上模，102：压边圈，103：下模，301：第一耐磨板,，302：第二耐磨板，401：行程螺栓，402：平衡块，403：调整块，404：搬运块，405：定位具，406起吊棒。
具体实施方式
参考说明书附图。
参考图1、图2、图3，本发明它包括上模101、下模103及压边圈102，所述上模设置压料501，所述下模101上设置叶子板凸模，如图8所示为叶子板凸模的俯视示意图。所述压边圈102套设在下模上，并环绕在叶子板凸模四周，所述下模103上设有搬运块404、行程螺栓401、平衡块402及起吊棒406。所述上模也设有第一耐磨板301及起吊棒406。
所述环模上设有第一耐磨板301及第二耐磨板302，环模四周固定定位具405,及平衡块406，如图2所示，
所述叶子板凸模为两个叶子板凸模件合在一起的，其中一个叶子板凸模件在旋转180°后与另一叶子板凸模件呈对称设置，两个叶子板凸模件不接触，并在叶子板凸模件之间设置切边模退料板500。所述叶子板凸模包括两个叶子板凸模件，其中一个在旋转180°后与另一叶子板凸模件对接，将现有技术中的单件拉延改进成为本发明所述的双拉延，即可以实现一模两件拉延，生产出两个叶子板，其不仅仅是在一次成型拉延过程中较之现有技术多生产一个产品，还提高了材料的利用率。由于叶子板的弧度弯曲部分较大，单件成型时，这部分的材料作为废料（退料）浪费很多，但本发明所述的双拉延过程是将两个互相对应放置的叶子板同时生产，其模具也具有两个叶子板凸模，同时利用了叶子板弯曲部分材料，达到提高材料利用率和生产效率的双重目的，经济效益明显，一般可以比单件拉延提高20%左右的材料利用率。同时，因为双抽两边对称拉延，这样相对四边的受力相对均匀，模具的分模线在叶子板凸模的四周，形成类似于长方形形状，本发明技术方案中的分模线就不会现有技术中的单件拉延时分模线那样有很大的变化，能更有利于拉延，在拉延过程中模仁的位置不易出现开裂或隐裂现象。
两个叶子板凸模件的对接处采用圆弧或者曲面过渡，双拉延的叶子板凸模对接位置高度须相近，不可有急剧的高度差变化，因此在对接位置左右光顺的圆弧过渡，有利于整个产品的拉延。两叶子板凸模间形成的退料板的最小宽度大于或等于70mm。所述退料板上设置有退料弹簧及安全螺栓。
进一步的，所述退料板的两端部及中部各设置一个安全螺栓，退料板的两端各设置2-3个退料弹簧，两端部之间均布有5-7个退料弹簧。
70mm最小宽度的设置可以保证整体退料板的强度，但不可过大，过大后整个主品工艺面就要加大，对应的使用材料也要加大，同时也要保证退料弹簧和安全螺栓的安装。
所述叶子板凸模110两侧翻边处（叶子板的工艺中后续有拉料翻边工艺）设置有储料包，所述储料包间隔100mm进行设置，储料包的设置保证了后继工作中不会因为翻边而裂开。
所述压边圈在套入下模后所形成的压边圈102与上模接触形成的压料面低于叶子板凸模的法兰面最低点的高度大于等于20mm，叶子板凸模110的周围最高处高于压料面的高度大于等于40mm。对于压料面的高度对在整个产品拉延过程中至关重要，是影响产品质量好坏的关键所在，压料面高度不可过高，因此，设置了上述两个高度限定，保证了压料面的大致随行，才可以保证有条件抽出合格的零件产品，即叶子板。
切边模退料板在叶子板凸模的相接处超出叶子板修边线20-30mm，其余位置做降型面15mm的避空，一方面保证了叶子板的生产质量，同时也减少了操作时的加工量及钳工的研配量，实现了成本的进一步减少，缩短开发周期。
对于叶子板后继工艺中有翻边的部位，叶子板工艺面要超过叶子板R角的宽度5mm，保证后继翻边工艺中在此翻边位置不出现双刃线，进一步保证了产品质量。

Claims (9)

1.一种叶子板双拉延模具，其包括上模、下模及压边圈，所述上模设置压料，所述下模上设置叶子板凸模，所述压边圈套设在下模上，并环绕在叶子板凸模四周，其特征在于所述叶子板凸模为两个叶子板凸模件合在一起的，其中一个叶子板凸模件在旋转180°后与另一叶子板凸模件呈对称设置，两个叶子板凸模件不接触，并在叶子板凸模件之间设置切边模退料板。
2.根据权利要求1所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于两个叶子板凸模的对接处采用圆弧或者曲面过渡，两叶子板中间圆弧或曲面过渡应≥70mm。
3.根据权利要求1所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于所述切边模退料板上设置有退料弹簧及安全螺栓。
4.根据权利要求3所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于所述退料板的两端部及中部各设置一个安全螺栓，退料板的两端各设置2-3个退料弹簧，两端部之间均布有5-7个退料弹簧。
5.根据权利要求1所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于模具的分模线在叶子板凸模和压边圈面相交的R角底部，形成类似于长方形形状。
6.根据权利要求1所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于所述叶子板凸模两侧翻边处设置有储料包，防止翻边开裂，所述储料包间隔100mm进行设置。
7.根据权利要求1所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于所述压边圈在套入下模后所形成的压边圈与上模接触形成的压料面低于叶子板凸模的法兰面最低点的高度大于等于20mm，叶子板凸模的周围最高处高于压料面的高度大于等于40mm。
8.根据权利要求7所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于切边模退料板在叶子板凸模的相接处超出叶子板修边线20-30mm，相接处其余位置做降型面15mm的避空。
9.根据权利要求1所述的一种叶子板双拉延模具，其特征在于对于叶子板外观部分后继工艺中有翻边的部位，叶子板工艺面要超过叶子板本身R角的宽度5mm。
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