CN103465821A - 一种自卸车车厢及使用它的自卸车 - Google Patents

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刘伟
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Abstract

本发明提供一种自卸车车厢，涉及工程机械技术领域，其包括：箱底（44）；焊接在所述箱底（44）上的左、右侧板(42)；焊接在所述箱底(44)上并与所述左、右侧板(42)焊接的前挡板(41)；通过铰接机构(431)与所述左、右侧板(42)铰接的后门(43)；其中所述的左、右侧板（42）为J字型，所述的左、右侧板（42）上有至少6条横向折痕。同现有技术相比，其具有如下优点：车厢结构简单，焊缝较少，焊接变形小，加工容易；车厢重量轻，载重量增大，空载油耗低。

Description

一种自卸车车厢及使用它的自卸车
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种自卸车车厢及使用它的自卸车。 
背景技术
自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，又称翻斗车，其在土木工程中经常与挖掘机、装载机、带式输送机等工程机械联合作业，构成装、运、卸生产线，进行土方、砂石、散料的装卸运输工作。目前自卸车车厢材料多为16Mn钢板，然后压制焊接而成。因16Mn钢板强度一般，为满足以上使用条件，自卸车车厢多较厚，一般为8-12mm，而且需要设置加强肋来增加箱体强度。参照附图1和附图2，附图1为现有技术中常用的自卸车车厢结构示意图，附图2为沿附图1中沿A-A截面结构示意图，从图可以看出，常用的自卸车车厢包括：箱底44，焊接在箱底上的左、右侧板42，焊接在箱底44上并与左、右侧板42焊接的前挡板41，通过铰接机构431与左、右侧板42铰接的后门43，在左、右侧板42上还设置有横向加强肋421和竖向加强肋422。为了增加箱底44与左、右侧板42的焊接强度，在两者衔接处还设置有焊接的导向斜板423。因此车厢较重，这不仅限制了自卸车的载重也使得其在空载时油耗也较高。另外，较多的加强肋对应的焊缝也较多，焊接工艺复杂，影响强度的焊接变形点也较多。 
发明内容
本发明的目的在于提出一种新型的自卸车车厢，其具有较轻的自重，而且加工容易，造型优美。 
使用本自卸车车厢的自卸车，载重量大，自重轻，省油。 
为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种自卸车车厢，其包括：箱底44；焊接在所述箱底44上的左、右侧板42；焊接在所述箱底44上并与所述左、右侧板42焊接的前挡板41；通过铰接机构431与所述左、右侧板42铰接的后门43；其中所述的左、右侧板42为J字型，所述的左、右侧板（42）上有至少6条横向折痕。 
优选地，上述箱底44为宝钢的DOMEX700MCD/DOMEX600MCD的高强度的钢板，厚度为6～8mm。 
优选地，上述左、右侧板42为宝钢的DOMEX700MCD/DOMEX600MCD的高强度的钢板，厚度为4mm。 
优选地，所述横向折痕中的4条位于所述左、右侧板42的中部，形成一个向外的凸起。 
优选地，所述横向折痕中的2条位于所述左、右侧板42的下部，形成J字型的尾部。 
优选地，所述箱底44的两侧具有向上的弯折441，弯折441的弯折角度于所述左、右侧板42的J字型尾部的弯折角度一致，两者通过焊接结合。 
本发明还提供一种自卸车，其包括上述的自卸车车厢；所述箱底44的靠近后门43的一端铰接于所述自卸车主梁的后端部。 
同现有技术相比，本发明所提供的自卸车车厢具有如下优点： 
1、车厢结构简单，焊缝较少，焊接变形小，加工容易。 
2、车厢重量轻，载重量增大，空载油耗低。采用折痕结构替代加强肋，可以降低车厢侧板重量；采用宝钢的DOMEX700MCD/DOMEX600MCD的高强度的钢板作为车厢箱底和侧板的材料可以大大降低其厚度，进而降低车厢重量。对于常 用的车型，采用本发明提供的方案可以减轻车厢自重2吨。 
3、外形美观，造型优美，侧板采用折边成型，其断面全部光滑过度，造型优美，比普通自卸车厢方方正正的造型更富有美感，更接近流线型设计。 
附图说明
图1是现有技术中常用的自卸车车厢结构示意图。 
图2是图1中沿A-A截面结构示意图。 
图3为使用本发明提供的自卸车车厢的自卸车结构示意图。 
图4为图3中沿A-A界面结构示意图。 
标号说明：1—车体及牵引机构；2—副车架；21—铰接副车架与底架的铰接机构；3—底架；4—自卸车车厢；41—前挡板；42—左、右侧板；43—后门；44—箱底；421—横向加强肋；422—竖向加强肋；423—导向斜板；424～429—折痕；431—铰接后门和左、右侧板的铰接机构；441—弯折。 
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。应当说明附图仅为说明本发明的技术方案，并未按照严格比例绘制，而且其中为了便于理解说明，可能有局部的放大或缩小。 
参照附图1～4。在现有技术中，自卸车车厢材料多为16Mn钢板，然后压制焊接而成。因16Mn钢板强度一般，为满足以上使用条件，自卸车车厢多较厚，一般为8-12mm，而且需要设置加强肋来增加箱体强度。参照附图1和附图2，附图1为现有技术中常用的自卸车车厢结构示意图，附图2为沿附图1中沿A-A截面结构示意图，从图可以看出，常用的自卸车车厢包括：箱底44，焊接在箱底上的左、右侧板42，焊接在箱底44上并与左、右侧板42焊接的前挡板41，通过铰接机构431与左、右侧板42铰接的后门43，在左、右侧板42上还设置 有横向加强肋421和竖向加强肋422。为了增加箱底44与左、右侧板42的焊接强度，在两者衔接处还设置有焊接的导向斜板423。因此车厢较重，这不仅限制了自卸车的载重也使得其在空载时油耗也较高。另外，较多的加强肋对应的焊缝也较多，焊接工艺复杂，影响强度的焊接变形点也较多。 
参照附图3和附图4，本发明提供的自卸车车厢包括：箱底44；焊接在箱底44上的左、右侧板42；焊接在箱底44上并与左、右侧板42焊接的前挡板41；通过铰接机构431与左、右侧板42铰接的后门43；其中所述左、右侧板42为J字型，有至少6条横向折痕。 
通过将述左、右侧板42设置为J字型，且上面有至少6条横向折痕的方案可以采用一块钢板折边成型，这大大缩短加工时间，而且采用横向折痕替代横向加强筋也使得焊缝较少，焊接容易，而且焊接变形少。 
采用宝钢的DOMEX700MCD/DOMEX600MCD的高强度的钢板作为左、右侧板42和箱底44的材料，可以大大降低其厚度，左、右侧板42可以薄至4mm，箱底44可以薄至6～8mm，进而减轻车厢重量，减少空载耗油量。对于常用的车型，采用本发明提供的方案可以减轻车厢自重2吨。 
如附图4所示将横向折痕中的4条位于左、右侧板42的中部，形成一个向外的凸起，可以进一步提高车厢的强度。 
如附图4所示，横向折痕中的2条位于左、右侧板42的下部，形成J字型的尾部，如此可以省去现有技术中焊接加固左、右侧板42和箱底44结合的导向斜板423。 
如附图4所示，为了提高左、右侧板42和箱底44的结合强度，可以在箱底44的两侧设置具有向上的弯折441，弯折441的弯折角度于J字型左、右侧板42的尾部的弯折角度一致，两者通过焊接结合。 
参照附图3，本发明还提供一种自卸车，其包括车体及牵引机构1，位于车体结构上的副车架2，位于副车架2上的底架3，副车架2与底架3通过铰接机构21铰接，位于底架3上的自卸车车厢4。 
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。 

Claims (7)

1.一种自卸车车厢，其包括：
箱底（44）；
焊接在所述箱底（44）上的左、右侧板(42)；
焊接在所述箱底(44)上并与所述左、右侧板(42)焊接的前挡板(41)；
通过铰接机构(431)与所述左、右侧板(42)铰接的后门(43)；
其特征在于，所述的左、右侧板（42）为J字型，所述的左、右侧板（42）上有至少6条横向折痕。
2.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述箱底（44）为宝钢的DOMEX700MCD/DOMEX600MCD的高强度的钢板，厚度为6～8mm。
3.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述左、右侧板（42）为宝钢的DOMEX700MCD/DOMEX600MCD的高强度的钢板，厚度为4mm。
4.如权利要求1～3中任意一项所述的自卸车车厢，其特征在于，所述横向折痕中的4条位于所述左、右侧板（42）的中部，形成一个向外的凸起。
5.如权利要求4所述的自卸车车厢，其特征在于，所述横向折痕中的2条位于所述左、右侧板（42）的下部，形成J字型的尾部。
6.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述箱底（44）的两侧具有向上的弯折（441），弯折（441）的弯折角度于所述左、右侧板（42）的J字型尾部的弯折角度一致，两者通过焊接结合。
7.一种使用1～6任意一项权利要求的自卸车车厢的自卸车，其特征在于，所述箱底（44）的靠近后门(43)的一端铰接于所述自卸车主梁的后端部。
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