CN103435217B - 一种硫化印染废水的处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种硫化印染废水的处理工艺，采用预曝气催化氧化、物化脱硫、UV-芬顿催化氧化、水解酸化、接触氧化的综合处理方法，使废水达到一级排放标准，并减少完全使用药剂处理废水的费用和污泥量。本发明废水处理工艺稳定，抗冲击能力强，废水最终稳定达标排放；且由于进行有毒气体的收集处理，整个工艺过程环保，不易产生二次污染。
Description
技术领域
本发明属于环保技术领域，特别涉及一种硫化印染废水的处理工艺。
背景技术
印染废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等，具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大、可生化性差等特点，属难处理的工业废水之一，尤其是在牛仔布的纱料浆染过程中产生的高浓度硫化染料废水，其中含有大量的硫化染料（如硫化黑、硫化蓝、硫化黄棕等）、硫化碱、聚乙稀醇(PVA)、表面活性剂、其他印染助剂等具有毒性、难降解的污染物，对水资源和大气环境造成非常严重的污染。
目前处理高浓度硫化印染废水主要方法有化学絮凝沉淀法、氧化法以及生物法等。若单独采用化学絮凝沉淀法、氧化法来处理该类废水，成本高，出水不稳定，污泥量大，出水色度易发黑，采用物化和生化结合的方法对低浓度的含硫染料废水有一定的效果，但是含硫染料废水浓度高、废水量大时，物化方法不易控制，导致生化瘫痪，如硫化物未处理完全会使厌氧池发黑，产生硫化氢臭味，进入好氧池后使微生物致毒、无法正常生长繁殖、生物膜脱落等，最终出水发黑，COD等超标。单纯采用厌氧-好氧或延时曝气等工艺处理该类废水，出水COD、色度均难以达标，在***出水投加强氧化剂时，硫化物会转化成硫单质析出，出水呈稀乳白色，因此色度、COD还是难以达标排放。
柳荣展采用混凝气浮-内电解-接触氧化组合工艺处理高浓度硫化染料染色废水，集混凝、电化、吸附、氧化还原作用于一体，对硫化物、浆料、染料等去除效果显著，出水达到排放标准，且可实现部分回用（高浓度硫化染料染色废水的处理与综合利用，柳荣展，化工环保，2002年01期）；专利申请CN200810029835.4中采用氧化剂进行脱硫，再用有机无机脱色剂进行脱色，最后进行生化处理，减少污泥量，使污水达标排放。但前者处理费用高，操作难，后者在实际应用过程中，出水不稳定，***抗冲击能力差，更不利于清洁生产和环境保护要求。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种硫化印染废水的处理工艺。
本发明所采取的技术方案是：
一种硫化印染废水的处理工艺，其特征在于：硫化印染废水经过格栅、曝气调节池、物化反应池1#、沉淀池1#、UV-芬顿反应池2#、沉淀池2#、水解酸化池、两级接触氧化池、沉淀池3#的综合处理***，依次进行预曝气催化氧化、物化脱硫、UV-芬顿催化氧化、水解酸化、接触氧化处理，出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥经污泥浓缩池处理后进行外运。
优选的，上述处理工艺包括如下工艺流程：
1) 预曝气催化氧化：硫化印染废水经格栅拦截杂物后进入曝气调节池，调节废水pH至8.0～10.0，加入氧化锰复合催化剂，曝气，搅拌，停留4～6h，并对尾气进行收集处理；
2) 物化脱硫：将曝气调节池的出水接入物化反应池1#，投加聚合氯化铁铝净水剂，搅拌，调节pH，出现絮体后减速搅拌，加入聚丙烯酰胺絮凝剂，混凝后，进入沉淀池1#进行泥水分离；
3) UV-芬顿催化氧化：沉淀池1#的出水接入UV-芬顿反应池2#，调节pH至3.0～5.0，加入芬顿试剂，利用UV催化氧化，停留2～4h后，调节pH至7.5～8.5，进入沉淀池2#进行泥水分离；
4) 水解酸化：沉淀池2#的出水进入水解酸化池，与活性污泥充分混合，水解酸化4～6h；
5) 接触氧化：水解酸化池的出水直接进入两级接触氧化池，与活性污泥充分混合，控制溶解氧为2～3mg/L，接触氧化8～10h；
6) 达标排放：经过接触氧化处理后，向废水中投加聚合氯化铝或聚合硫酸铝，和聚丙烯酰胺絮凝剂，混凝后进入沉淀池3#进行泥水分离；出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥经污泥浓缩池处理后进行外运。
优选的，步骤1）中，氧化锰复合催化剂的加药量为150～200mg/L。
优选的，步骤2）中，聚合氯化铁铝净水剂中铁、铝的质量比为（4～5）：1，其加药量为1000～3000mg/L。
优选的，步骤2）中，聚丙烯酰胺絮凝剂的配置浓度为0.05～0.1wt%，其加药量为1000～2000mg/L。
优选的，步骤4）中，活性污泥的接种培养方法如下：向水解酸化池内加生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，投加碳、氮、磷营养盐；引入活性污泥，闷曝，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入步骤3）处理后的污水，控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2.0～3.0mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下，此后逐步提高进水负荷，同时，在显微镜下观察，待细菌成活并呈指数期或稳定期生长繁殖后，控制溶解氧DO为0.3～0.5mg/L，完成活性污泥的接种培养。
优选的，引入活性污泥，使MLSS质量浓度达到1000～2000mg/L。
优选的，步骤5）中，活性污泥的接种培养方法如下：向接触氧化池内加生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，投加碳、氮、磷营养盐；引入活性污泥，闷曝，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入步骤4）处理后的污水，控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2.0～3.0mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下，此后，逐步提高进水负荷，同时，微生物在接触氧化池填料上挂膜，生物膜厚度达到1.5～2.0mm，活性污泥接种成功，然后进行污泥驯化和后期运行。
优选的，步骤6）中，聚合氯化铝或聚合硫酸铝的加药量为80～100 mg/L，聚丙烯酰胺絮凝剂的加药量为200～500mg/L。
优选的，用生石灰调节废水pH值。
本发明的有益效果是：
本发明采用预曝气催化氧化、物化脱硫、UV-芬顿催化氧化、水解酸化、接触氧化的综合处理方法进行硫化印染废水的处理，通过预曝气催化氧化提高了硫化物的去除率，减少污泥量，为后续处理工序节省药剂用量；通过物化沉淀和UV-芬顿高级氧化，彻底去除硫化物等毒性、难降解的污染物，使废水的可生化性得到最大化提高，为进入后续生化处理提供最佳条件；利用水解酸化和接触氧化进一步降解废水剩余的有机污染物，使废水达到一级排放标准，并减少完全使用药剂处理废水的费用和污泥量。
本发明废水处理工艺稳定，抗冲击能力强，废水最终稳定达标排放；且由于进行有毒气体的收集处理，整个工艺过程环保，不易产生二次污染。
附图说明
图1为本发明硫化印染废水的处理工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图1和具体实施例进一步阐述本发明内容。
一种硫化印染废水的处理工艺，其特征在于：硫化印染废水经过格栅、曝气调节池、物化反应池1#、沉淀池1#、UV-芬顿反应池2#、沉淀池2#、水解酸化池、两级接触氧化池、沉淀池3#的综合处理***，依次进行预曝气催化氧化、物化脱硫、UV-芬顿催化氧化、水解酸化、接触氧化处理，出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥经污泥浓缩池处理后进行外运。
优选的，上述处理工艺包括如下工艺流程：
1) 预曝气催化氧化：硫化印染废水经格栅拦截杂物后进入曝气调节池，调节废水pH至8.0～10.0，加入氧化锰复合催化剂，曝气，搅拌，停留4～6h，并对尾气进行收集处理；
2) 物化脱硫：将曝气调节池的出水接入物化反应池1#，投加聚合氯化铁铝净水剂，搅拌，调节pH，出现絮体后减速搅拌，加入聚丙烯酰胺絮凝剂，混凝后，进入沉淀池1#进行泥水分离；
3) UV-芬顿催化氧化：沉淀池1#的出水接入UV-芬顿反应池2#，调节pH至3.0～5.0，加入芬顿试剂，利用UV催化氧化，停留2～4h后，调节pH至7.5～8.5，进入沉淀池2#进行泥水分离；
4) 水解酸化：沉淀池2#的出水进入水解酸化池，与活性污泥充分混合，水解酸化4～6h；
5) 接触氧化：水解酸化池的出水直接进入两级接触氧化池，与活性污泥充分混合，控制溶解氧为2～3mg/L，接触氧化8～10h；
6) 达标排放：经过接触氧化处理后，向废水中投加聚合氯化铝或聚合硫酸铝，和聚丙烯酰胺絮凝剂，混凝后进入沉淀池3#进行泥水分离；出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥经污泥浓缩池处理后进行外运。
优选的，步骤1）中，氧化锰复合催化剂的加药量为150～200mg/L。氧化锰复合催化剂中含30～65wt%MnO2、10～40wt%Fe2O3，还含有少量其他金属氧化物。
优选的，步骤2）中，聚合氯化铁铝净水剂中铁、铝的质量比为（4～5）：1，其加药量为1000～3000mg/L。
优选的，步骤2）中，聚丙烯酰胺絮凝剂的配置浓度为0.05～0.1wt%，其加药量为1000～2000mg/L。
优选的，步骤4）中，活性污泥的接种培养方法如下：向水解酸化池内加生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，投加碳、氮、磷营养盐；引入活性污泥，闷曝，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入步骤3）处理后的污水，控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2.0～3.0mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下，此后逐步提高进水负荷，同时，在显微镜下观察，待细菌成活并呈指数期或稳定期生长繁殖后，控制溶解氧DO为0.3～0.5mg/L，完成活性污泥的接种培养。
优选的，引入活性污泥，使MLSS质量浓度达到1000～2000mg/L。
优选的，步骤5）中，活性污泥的接种培养方法如下：向接触氧化池内加生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，投加碳、氮、磷营养盐；引入活性污泥，闷曝，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入步骤4）处理后的污水，控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2.0～3.0mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下，此后，逐步提高进水负荷，同时，微生物在接触氧化池填料上挂膜，生物膜厚度达到1.5～2.0mm，活性污泥接种成功，然后进行污泥驯化和后期运行。
优选的，步骤6）中，聚合氯化铝或聚合硫酸铝的加药量为80～100 mg/L，聚丙烯酰胺絮凝剂的加药量为200～500mg/L。
优选的，用生石灰调节废水pH值。
步骤1）中，利用氧化锰复合催化剂材料特殊的晶体结构和催化活性，使吸附在表面的H2O和O2产生羟基自由基（·OH），羟基自由基具有强氧化性，能氧化硫化物以及分解硫化染料分子等大分子有机物，使负二价硫被氧化成硫单质和硫酸根，该步骤可降低20～30%的硫化物含量。在此过程中，由于空气曝气，多余溢出的气体夹带硫化氢气体以及其他有机物污染物，所以对尾气进行收集处理，本发明优选采用密封式结构进行预曝气催化氧化，自顶部收集废气，通入石灰水池。当然，本领域技术人员也可根据实际情况采取其他的尾气处理方法。
步骤2）中，加入聚合氯化铁铝净水剂、生石灰，搅拌，调节pH至7.0～8.0，出现絮体后减速搅拌，使絮体不被打散，并加入聚丙烯酰胺絮凝剂（PAM），让絮体进一步变大易于分离，易于脱水；然后进入沉淀池1#进行泥水分离。该步骤通过混凝、沉淀、分离的作用进行化学混凝沉淀脱硫，反应式为：S2-+Fe2+=FeS↓，S2-+Ca2+=CaS↓。该步骤硫化物的去除率为30～50%。当然，还可用三氯化铁、聚合氯化铝、硫酸铝代替聚合氯化铁铝净水剂，但考虑到聚合氯化铁铝净水剂对废水的PH范围广，形成絮体最大，且铁盐对硫化物有很好的沉淀去除效果，优选加入聚合氯化铁铝净水剂。
步骤3）中，沉淀池1#的出水进入反应池2#，调节pH至2～4，并且按照COD的大小加入对应量的芬顿试剂，通过UV装置循环曝气，反应完毕后用石灰水调节pH至7.5～8.5，然后进入沉淀池2#进行泥水分离。该步骤利用光化学及其催化氧化方法降解污染物，属于高级氧化技术，在紫外光的照射条件下，亚铁能迅速催化H2O2生成羟基自由基（·OH）。具体反应过程见下列反应式：
Fe2++ H 2O2 →Fe3++·OH + OH – ，
[Fe(OH)]2+ Fe2++HO· ，
[Fe(OOC―R)]2+ Fe2++R·+CO2 ，
HO·+RH→R·+H2O ，
Fe2++HO·→Fe3++OH– 。
具强氧化性的羟基自由基对含硫废水中的硫化染料、PVA、有机助剂等有机污染物进行氧化分解，进一步去除硫化物、难降解有机污染物物、高分子有机污染物，降低BOD和COD，使B/C比值大于0.45，提高废水的可生化性。本阶段COD的去除率为40～50%，硫化物的去除率达20～50%。
步骤4）中，采用底部进水，上部溢流方式进行水解酸化处理。经过上一步废水处理工序，几乎彻底去除了硫化物，大大提高废水的可生化性，废水在水解酸化池与活性污泥颗粒充分混合，利用接种培养的大量水解细菌、酸化菌将不溶性有机物水解为溶解性有机物，将难生物降解的大分子物质转化为易生物降解的小分子物质，从而进一步改善废水的可生化性。水解酸化池的维护按照正常程序管理维护。
步骤5）中，两级接触氧化池中活性污泥的接种培养方式与水解酸化池相似，并且与水解酸化池同步培养，加快整个生化***的培养进度，水解酸化+接触氧化是一个连续、同步的生化处理，以在最短的时间内培养起来且同步运行，减少环境污染，降低生产成本。接触氧化时间为8～10h。
步骤6）中，经过水解酸化和接触氧化工艺处理后，利用水力搅拌，投加聚合氯化铝PAC或聚合硫酸铝，和聚丙烯酰胺絮凝剂PAM，加药量分别为80～100mg/L、200～500mg/L；混凝后进入沉淀池3#进行泥水分离；出水达标后经排放池排放，三个沉淀池和水解酸化池产生的污泥经污泥浓缩池处理后统一外运。经过接触氧化后废水仍然有少量污泥进入沉淀池，故该步骤加入净水剂和絮凝剂进行进一步的沉淀分离，由于PAC、聚合硫酸铝和PAM适用于浊度低，PH值低，与污染物反应后形成的絮状物大，速度快，且不影响水质其他指标，优选为PAC和PAM。当然，也可根据实际情况选用聚合硫酸铝来代替聚合氯化铝。
下面以广州增城某服装厂印染废水的处理工艺为例，说明本发明的处理效果。广州增城某服装厂牛仔浆纱印染废水水量为1000m3/d，每天连续运行时间为20小时，该废水成份复杂，可生化性差，原水主要指标如下：
| pH值 | 色度（倍） | CODcr(mg/L) | BOD5(mg/L) | SS(mg/L) | S2-(mg/L) |
| 8.5～13 | 5500 | 3400 | 950 | 500 | 440 |
实施例1
废水处理工艺如下：
1) 预曝气催化氧化：印染废水经格栅拦截杂物后进入曝气调节池，用石灰水调节废水pH至8.0，一次性加入氧化锰复合催化剂，加药量为150mg/L，连续曝气，搅拌，停留4h，采用密封式结构进行预曝气催化氧化，顶部收集废气，通入石灰水池；
2) 物化脱硫：用提升泵把曝气调节池出水提升至物化反应池1#，按铁、铝质量比为4：1配制聚合氯化铁铝净水剂，按1500mg/L的加药量投加入反应池1#；搅拌，用石灰水调pH至7.0，出现絮体后减速搅拌，再按1000mg/L的加药量投加PAM（PAM的配置浓度为0.05wt%），继续搅拌，絮体进一步变大，然后进入沉淀池1#进行泥水分离；
3) UV-芬顿催化氧化：沉淀池1#的出水接入UV-芬顿反应池2#，用石灰水调节pH值至3.0，并且按照COD的大小加入对应量的芬顿试剂，通过UV装置循环曝气，停留2h，反应完毕后，用石灰水调节pH值至7.8，进入沉淀池2#。
4) 水解酸化：沉淀池2#出水直接进入水解酸化池，采用底部进水，上部溢流方式，与活性污泥充分混合，停留6h；
5) 接触氧化：废水经水解酸化反应后直接进入两级接触氧化池，与活性污泥充分混合，采用连续曝气，控制溶解氧为3mg/L，停留8h；
6) 达标排放：接触氧化池出水添加100 mg/L PAC和200 mg/L PAM，混凝后，进入沉淀池3#进行最后一步泥水分离，出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥进入污泥浓缩池，经带式压滤机处理后外运污泥，滤液接入沉淀池1#返回工艺流程中。
其中，步骤4）中，活性污泥的接种培养方法如下：活性污泥的接种培养方法如下：向水解酸化池内加生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，并按质量比m(BOD5)∶m（N）∶m（P）=（200～300）∶5∶1投加碳、氮、磷营养盐；从附近污水***引入活性污泥（与活性污泥取自相同的污水***生活污水），闷曝2～3d后，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入步骤3）处理后的污水，控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2～3mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下；此后通过增加进水量逐步提高进水负荷；同时，在显微镜下观察，待细菌成活并呈指数期或稳定期生长繁殖后，控制溶解氧DO为0.3～0.5mg/L，直至达到COD去除率≥40%，完成活性污泥的接种培养。
步骤5）中，活性污泥的接种培养方法如下：向已安装组合填料后的接触氧化池内加与活性污泥取自相同污水***的生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，并按质量比m(BOD5)∶m（N）∶m（P）=100∶（4～5）∶1投加碳、氮、磷营养盐；从附近污水***引入活性污泥，闷曝2～3d后，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入污水（经过水解酸化处理后的污水），控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2.0～3.0mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下；此后通过增加进水量逐步提高进水负荷；同时，微生物在接触氧化池填料上挂膜，生物膜厚度在1.5～2mm，显微镜下观察有少量活动的原生动物，有大量的新生菌胶团出现，伴有部分丝状菌，活性较好。经过1～3个月的培养、驯化，出水基本稳定，随后转入试运行。实际操作中，细菌成活后，营养盐成分就停止投加，驯化结束，可以开始正常运行。
经分析检测，排放池出水的主要指标如下：
| pH值 | 色度（倍） | CODcr(mg/L) | BOD5(mg/L) | SS(mg/L) | S2-(mg/L) |
| 7.5 | 30 | 60 | 20 | 20 | 0.1 |
实施例2
废水处理工艺如下：
1) 预曝气催化氧化：印染废水经格栅拦截杂物后进入曝气调节池，用石灰水调节废水pH至10.0，一次性加入氧化锰复合催化剂，加药量为200mg/L，连续曝气，搅拌，停留6h，采用密封式结构进行预曝气催化氧化，顶部收集废气，通入石灰水池；
2) 物化脱硫：用提升泵把曝气调节池出水提升至物化反应池1#，按铁、铝质量比为5：1配制聚合氯化铁铝净水剂，按3000mg/L的加药量投加入反应池1#；搅拌，用石灰水调pH至8.0，出现絮体后减速搅拌，再按2000mg/L的加药量投加PAM（PAM的配置浓度为0.1wt%），继续搅拌，絮体进一步变大，然后进入沉淀池1#进行泥水分离；
3) UV-芬顿催化氧化：沉淀池1#的出水接入UV-芬顿反应池2#，用石灰水调节pH值至5.0，并且按照COD的大小加入对应量的芬顿试剂，通过UV装置循环曝气，停留4h，反应完毕后，用石灰水调节pH值至7.5，进入沉淀池2#。
4) 水解酸化：沉淀池2#出水直接进入水解酸化池，采用底部进水，上部溢流方式，与活性污泥充分混合，停留4h；
5) 接触氧化：废水经水解酸化反应后直接进入两级接触氧化池，与活性污泥充分混合，采用连续曝气，控制溶解氧为2mg/L，停留10h；
6) 达标排放：接触氧化池出水添加80 mg/L PAC和500 mg/L PAM，混凝后，进入沉淀池3#进行最后一步泥水分离，出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥进入污泥浓缩池，经带式压滤机处理后外运污泥，滤液接入沉淀池1#返回工艺流程中。
其中，步骤4）、步骤5）中，活性污泥的接种培养方法同实施例1。
经分析检测，排放池出水的主要指标如下：
| pH值 | 色度（倍） | CODcr(mg/L) | BOD5(mg/L) | SS(mg/L) | S2-(mg/L) |
| 7.9 | 29 | 65 | 18 | 23 | 0.14 |
实施例3
废水处理工艺如下：
1) 预曝气催化氧化：印染废水经格栅拦截杂物后进入曝气调节池，用石灰水调节废水pH至9.0，一次性加入氧化锰复合催化剂，加药量为180mg/L，连续曝气，搅拌，停留5h，采用密封式结构进行预曝气催化氧化，顶部收集废气，通入石灰水池；
2) 物化脱硫：用提升泵把曝气调节池出水提升至物化反应池1#，按铁、铝质量比为5：1配制聚合氯化铁铝净水剂，按2000mg/L的加药量投加入反应池1#；搅拌，用石灰水调pH至8.0，出现絮体后减速搅拌，再按1500mg/L的加药量投加PAM（PAM的配置浓度为0.08wt%），继续搅拌，絮体进一步变大，然后进入沉淀池1#进行泥水分离；
3) UV-芬顿催化氧化：沉淀池1#的出水接入UV-芬顿反应池2#，用石灰水调节pH值至4.0，并且按照COD的大小加入对应量的芬顿试剂，通过UV装置循环曝气，停留3h，反应完毕后，用石灰水调节pH值至8.5，进入沉淀池2#。
4) 水解酸化：沉淀池2#出水直接进入水解酸化池，采用底部进水，上部溢流方式，与活性污泥充分混合，停留5h；
5) 接触氧化：废水经水解酸化反应后直接进入两级接触氧化池，与活性污泥充分混合，采用连续曝气，控制溶解氧为2mg/L，停留9h；
6) 达标排放：接触氧化池出水添加90 mg/L 聚合硫酸铝和350 mg/L PAM，混凝后，进入沉淀池3#进行最后一步泥水分离，出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥进入污泥浓缩池，经带式压滤机处理后外运污泥，滤液接入沉淀池1#返回工艺流程中。
其中，步骤4）、步骤5）中，活性污泥的接种培养方法同实施例1。
经分析检测，排放池出水的主要指标如下：
| pH值 | 色度（倍） | CODcr(mg/L) | BOD5(mg/L) | SS(mg/L) | S2-(mg/L) |
| 8.0 | 31 | 63 | 21 | 19 | 0.08 |
本发明采用预曝气催化氧化、物化脱硫、UV-芬顿催化氧化、水解酸化、接触氧化的综合处理方法。预曝气催化氧化、物化脱硫、UV-芬顿催化氧化工艺降低高浓度含硫染料废水中的COD、色度、SS、硫化物等，提高废水可生化性，水解酸化、接触氧化处理工艺能够降解废水剩余有机污染物，使废水达到一级排放标准，即PH值6～9，CODcr≤100mg/L，BOD5≤30mg/L，S2-≤1mg/L，色度≤40倍，SS≤70mg/L，最终稳定达标排放，并减少完全使用药剂处理废水的费用和减少10～30%的污泥量。
Claims (9)
1.一种硫化印染废水的处理工艺，其特征在于：硫化印染废水经过格栅、曝气调节池、物化反应池1#、沉淀池1#、UV-芬顿反应池2#、沉淀池2#、水解酸化池、两级接触氧化池、沉淀池3#的综合处理***，依次进行预曝气催化氧化、物化脱硫、UV-芬顿催化氧化、水解酸化、接触氧化处理，出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥经污泥浓缩池处理后进行外运；具体包括如下工艺流程：
1）预曝气催化氧化：硫化印染废水经格栅拦截杂物后进入曝气调节池，调节废水pH至8.0～10.0，加入氧化锰复合催化剂，曝气，搅拌，停留4～6h，并对尾气进行收集处理；
2）物化脱硫：将曝气调节池的出水接入物化反应池1#，投加聚合氯化铁铝净水剂，搅拌，调节pH，出现絮体后减速搅拌，加入聚丙烯酰胺絮凝剂，混凝后，进入沉淀池1#进行泥水分离；
3）UV-芬顿催化氧化：沉淀池1#的出水接入UV-芬顿反应池2#，调节pH至3.0～5.0，加入芬顿试剂，利用UV催化氧化，停留2～4h后，调节pH至7.5～8.5，进入沉淀池2#进行泥水分离；
4）水解酸化：沉淀池2#的出水进入水解酸化池，与活性污泥充分混合，水解酸化4～6h；
5）接触氧化：水解酸化池的出水直接进入两级接触氧化池，与活性污泥充分混合，控制溶解氧为2～3mg/L，接触氧化8～10h；
6）达标排放：经过接触氧化处理后，向废水中投加聚合氯化铝或聚合硫酸铝，和聚丙烯酰胺絮凝剂，混凝后进入沉淀池3#进行泥水分离；出水达标后经排放池排放，沉淀池和水解酸化池产生的污泥经污泥浓缩池处理后进行外运。
2.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于：步骤1）中，氧化锰复合催化剂的加药量为150～200mg/L。
3.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于：步骤2）中，聚合氯化铁铝净水剂中铁、铝的质量比为（4～5）：1，其加药量为1000～3000mg/L。
4.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于：步骤2）中，聚丙烯酰胺絮凝剂的配置浓度为0.05～0.1wt%，其加药量为1000～2000mg/L。
5.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于：步骤4）中，活性污泥的接种培养方法如下：向水解酸化池内加生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，投加碳、氮、磷营养盐；引入活性污泥，闷曝，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入步骤3）处理后的污水，控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2.0～3.0mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下，此后逐步提高进水负荷，同时，在显微镜下观察，待细菌成活并呈指数期或稳定期生长繁殖后，控制溶解氧DO为0.3～0.5mg/L，完成活性污泥的接种培养。
6.根据权利要求5所述的处理工艺，其特征在于：引入活性污泥，使MLSS质量浓度达到1000～2000mg/L。
7.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于：步骤5）中，活性污泥的接种培养方法如下：向接触氧化池内加生活污水，调节CODcr至400～500mg/L，投加碳、氮、磷营养盐；引入活性污泥，闷曝，CODcr降至300mg/L以下，随后连续引入步骤4）处理后的污水，控制CODcr为300～400mg/L，溶解氧DO为2.0～3.0mg/L，1周内出水CODcr稳定在200mg/L以下，此后，逐步提高进水负荷，同时，微生物在接触氧化池填料上挂膜，生物膜厚度达到1.5～2.0mm，活性污泥接种成功，然后进行污泥驯化和后期运行。
8.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于：步骤6）中，聚合氯化铝或聚合硫酸铝的加药量为80～100 mg/L，聚丙烯酰胺絮凝剂的加药量为200～500mg/L。
9.根据权利要求1～8任意一项所述的处理工艺，其特征在于：用生石灰调节废水pH值。
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| 高浓度硫化染料染色废水的处理与综合利用;柳荣展;《化工进展》;20020228;第22卷(第1期);第45-48页 * |
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