CN103433125A - 冶金渣零排放综合利用工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冶金渣零排放综合利用工艺,采用振动筛、棒磨机、磁鼓精选机和带磁机作为主要筛选设备,通过皮带输送机连接相关设备,采用两棒磨、三磁选、四筛分方式,对物料分流、分选、破碎、磨矿,提高磁选回收率、提高物料单体金属铁含量、得到高品位渣钢、高品位磁选粉及尾渣金属铁含量少于1%的产品。本发明方法能够得全铁品位90%以上的渣钢及全铁品位60%磁选粉,尾渣品位金属铁含量小于1%。该工艺解决了国内常用的回收工艺渣钢全铁品位60%,全铁品位40%的磁选粉这种回收率及提纯效果差问题,提高了回收企业的经济价值。
Description
一、 技术领域
本发明涉及一种用于回收、提纯冶金渣中的渣钢的工艺,是采用破碎、筛分、磁选工艺对冶金渣回收的工艺方法。
二、 背景技术
在钢铁冶炼过程中会产生大量的冶金渣,其数量约为钢产量的15%~20%。由于冶金渣成分复杂多变,利用率一直不高。长期以来,冶金渣一直被认为是炼钢过程中产生的废渣。国内大中型冶金渣处理厂的处理工艺及效果还停留在20年前的水平,分选后产品达不到综合利用的要求,导致资源浪费、环境污染。冶金渣的回收利用,在物资回收企业的经济活动中占有重要地位,它是企业经济效益的一个重要组成部分。做好冶金渣的回收利用工作对于支援工农业生产,创造社会财富,挖掘物资潜力,推动社会节约,保护环境卫生,防止社会公害等都有重要意义。冶金渣可广泛的用作冶金原料、建筑材料、生产水泥 、农业化肥等。因此,提高冶金渣的综合利用率是钢铁行业的责任和紧迫的任务。
三、发明内容
本发明的目的是提供一种冶金渣零排放综合利用工艺,主要用于回收、提纯冶金渣中的渣钢。采用本发明的破碎、筛分、磁选的回收工艺,能够得全铁品位90%以上的渣钢及全铁品位60%的磁选粉,尾渣品位金属铁含量小于1%。
本发明的技术方案是:采用振动筛、棒磨机、磁鼓精选机和带磁机作为主要筛选设备,通过皮带输送机连接相关设备,确定加工工序:1、首先将物料破碎为250mm以下,进入40mm筛孔的震动筛,将物料分成0~40mm及40~250mm二组;2、40mm~250mm 钢渣进入1#棒磨机破碎,破碎后物料经由40mm震动筛筛分,筛上物经由带磁机分选,得到全铁品位85%的渣钢;3、筛下物0~40mm物料进入1#钢渣磁鼓精选机回收,精矿进入2#棒磨机磨矿,精矿品位大于45%,尾矿大于1mm金属铁粒含量小于1%;4、棒磨后的物料进入2#钢渣磁鼓精选机提纯,精矿经由5mm震动筛筛分,得到5~40mm的全铁品位90%的粒钢,0~5mm的全铁品位60%的磁选粉。
本发明是这样实现的:
1、40mm筛孔的震动筛把物料分成0~40mm及40~250mm。
2、40mm~250mm 钢渣进入1#棒磨机,由于现在物料以大块粒度为主,1#棒磨机以破碎为主、磨矿为辅,在1#棒磨机中添加Φ120的经过热处理的钢棒50根,Φ90的经过热处理的钢棒19根,钢棒在1#棒磨机所占用空间的占空比达到0.7,提高钢棒与不同粒度物料的接触能力及破碎能力。物料在棒磨机中的停留时间控制在5-8分钟,能够让物料充分破碎及解离,排出的物料经由40mm震动筛筛分,筛上物经由带磁机分选,得到全铁品位85%的渣钢,筛下物0~40mm物料进入1#钢渣磁鼓精选机回收。
3、 两种0~40mm物料混合进入1#钢渣磁鼓精选机回收,1#钢渣磁鼓精选机采用侧精矿进入方式,降低物料的落差,减少反作用力, 1#钢渣磁鼓精选机滚筒磁场强度为3000GS,滚筒给物料的离心力可以随着物料品位的变化,进行快慢调整,120-160米每秒的调整范围,可以把物料提纯至全铁品位45~50%,磁性物料产率在55-60%。
4、提纯至金属铁45-50%的物料进入2#棒磨机,由于物料粒度较小,2#棒磨机主要以磨矿为主、破碎为辅的工作方式,棒磨机中添加Φ120的经过热处理的钢棒38根,Φ90的经过热处理的钢棒42根,装载量22吨,钢棒在磨机所占用空间的占空比达到0.88,提高钢棒与不同粒度物料的接触能力及破碎能力。物料在棒磨机中的停留时间控制在10-15分钟,让物料充分破碎及解离,排出的物料经由2#钢渣磁鼓精选机分选。
5、2#钢渣磁鼓精选机采用侧精矿进入方式,降低物料的落差,减少反作用力,2#钢渣磁鼓精选机的滚筒的磁场强度为3500GS,滚筒给物料的离心力可以随着物料品位的变化,进行快慢调整,120-160米每秒的调整范围。分选后的磁性物料精矿经由5mm震动筛筛分,得到5~40mm的全铁品位90%的粒钢,0~5mm的全铁品位60%的磁选粉。
6、提纯:棒磨机的工艺位置,必须控制在对钢渣磁鼓精选机的精料进行磨矿,根据含铁要求,对棒磨机中的介质棒的直径选择、配比选择、物料在设备中的停留时间、处理量等需要工艺控制;钢渣磁鼓精选机对磨后成品分选,对精选机的磁场、给料高度、旋转速度、分料位置需要工艺控制。
本发明方法能够得全铁品位90%以上的渣钢及全铁品位60%磁选粉,尾渣品位金属铁含量小于1%。该工艺解决了国内常用的回收工艺渣钢全铁品位60%,全铁品位40%的磁选粉这种回收率及提纯效果差问题,提高了回收企业的经济价值。
四、附图说明
图1为本发明的工艺设备排布图。
五、具体实施方式
冶金渣零排放综合利用工艺方法的实施步骤为:
1)上料
钢渣由铲车装入受料槽1,受料槽1上有可倾动格筛2,可倾动格筛2筛孔为250mmx250mm。大于250mm的大块钢渣溜到一侧马槽3中,破碎后,小于250mm的物料直接进入处理线的1#带式输送机4,无法破碎至250mm以下的为大块渣钢,金属铁含量大于90%。1#带式输送机4设置手动拣选工位,由工人选出其中大块可见的金属及其他有价值的物料。
2)一次棒磨
小于250mm的钢渣经受料槽下振动给料机进入1#带式输送机4,然后进入1#振动筛5。1#振动筛5筛孔30mm,筛上物经2#带式输送机6进入1#棒磨机7进行棒磨。
3)一次筛分磁选
钢渣经1#棒磨机7磨碎后,由给料机进入3#带式输送机8,然后进入2#振动筛9。2#振动筛9筛孔30mm,筛上物进入4#带式输送机10,4#带式输送机10上有带磁机11,选出30~250mm的大块渣钢,铁含量大于85%。尾渣进入一侧的马槽,由铲车送至可倾动格筛2,经带式输送机进入棒磨机继续棒磨。
4)二次磁选
2#振动筛9的筛下物进入5#带式输送机12,与1#振动筛5的筛下物一同进入6#带式输送机13。6#带式输送机13头部有1#钢渣磁鼓精选机14,磁选出的磁性物料进入7#带式输送机15,而非磁性物料进入8#带式输送机16,经8#带式输送机16堆存至尾渣堆场,尾渣粒度≤30mm,金属铁含量≤1%。
5)二次棒磨
磁性物料由9#带式输送机17进入缓冲仓缓存。缓冲仓下有给料机,经10#带式输送机18均匀给至2#棒磨机19进行棒磨。
6)三次磁选筛分
棒磨完的物料经由11#带式输送机20转运至12#带式输送机21,12#带式输送机21头部有2#钢渣磁鼓精选机22。2#钢渣磁鼓精选机22选出的磁性物料进入3#振动筛23。3#振动筛23筛孔为5mm,筛上物为粒钢,粒度为5~30mm,金属铁含量≥90%,经由13#输送机24输送至堆场。筛下物一般为金属铁含量≥60%的精粉,粒度0~5mm,经由14#输送机输25送至堆场,可返烧结。
2#钢渣磁鼓精选机22选出的非磁性物料进入8#带式输送机16,堆存至尾渣堆场。
Claims (5)
1.一种冶金渣零排放综合利用工艺,其特征是:采用振动筛、棒磨机、磁鼓精选机和带磁机作为主要筛选设备,通过皮带输送机连接相关设备,确定加工工序:1、首先将物料破碎为250mm以下,进入40mm筛孔的震动筛,将物料分成0~40mm及40~250mm二组;2、40mm~250mm 钢渣进入1#棒磨机破碎,破碎后物料经由40mm震动筛筛分,筛上物经由带磁机分选,得到全铁品位85%的渣钢;3、筛下物0~40mm物料进入1#钢渣磁鼓精选机回收,精矿进入2#棒磨机磨矿,精矿品位大于45%,尾矿大于1mm金属铁粒含量小于1%;4、棒磨后的物料进入2#钢渣磁鼓精选机提纯,精矿经由5mm震动筛筛分,得到5~40mm的全铁品位90%的粒钢,0~5mm的全铁品位60%的磁选粉。
2.根据权利要求1所述的冶金渣零排放综合利用工艺,其特征是:1#棒磨机以破碎为主、磨矿为辅,在1#棒磨机中添加Φ120的经过热处理的钢棒50根,Φ90的经过热处理的钢棒19根,钢棒在1#棒磨机中所占用空间的占空比达到0.7;物料在1#棒磨机中的停留时间控制在5-8分钟,让物料充分破碎及解离。
3.根据权利要求1所述的冶金渣零排放综合利用工艺,其特征是:1#钢渣磁鼓精选机采用侧精矿进入方式,1#钢渣磁鼓精选机的滚筒磁场强度为3000GS,滚筒给物料的离心力可以随着物料品位的变化,进行快慢调整,120-160米每秒的调整范围,可以把物料提纯至全铁品位45~50%,磁性物料产率在55-60%。
4.根据权利要求1所述的冶金渣零排放综合利用工艺,其特征是:2#棒磨机以磨矿为主、破碎为辅,棒磨机中添加Φ120的经过热处理的钢棒38根,Φ90的经过热处理的钢棒42根,装载量22吨,钢棒在2#棒磨机所占用空间的占空比达到0.88,物料在2#棒磨机中的停留时间控制在10-15分钟,让物料充分破碎及解离。
5.根据权利要求1所述的冶金渣零排放综合利用工艺,其特征是:2#钢渣磁鼓精选机采用侧精矿进入方式,2#钢渣磁鼓精选机的滚筒的磁场强度为3500GS,滚筒给物料的离心力可以随着物料品位的变化,进行快慢调整,120-160米每秒的调整范围,分选后的磁性物料精矿经由5mm震动筛筛分,得到5~40mm的全铁品位90%的粒钢,0~5mm的全铁品位60%的磁选粉。
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