CN103433122A

CN103433122A - 一种锡中矿分质分级分选工艺

Info

Publication number: CN103433122A
Application number: CN2013104142261A
Authority: CN
Inventors: 吴伯增; 陈建明; 余忠保; 梁增永; 王万忠; 胡明振; 孙翊州; 朱文涛; 黄艳; 兰政伟; 吴其聪
Original assignee: CHEHE ORE DRESSING FACTORY CHINA TIN GROUP Co Ltd
Current assignee: Tongkeng mining branch of Guangxi Huaxi Mining Co., Ltd
Priority date: 2013-09-12
Filing date: 2013-09-12
Publication date: 2013-12-11
Anticipated expiration: 2033-09-12
Also published as: CN103433122B

Abstract

本发明涉及一种锡中矿分质分级分选工艺，步骤如下：（1）将粗砂摇床尾矿一次分级；（2）将一次分级粗粒沉砂矿与前重尾矿进行富集；（3）将一次分级溢流矿和细砂摇床尾矿进行二次分级；（4）将二次分级沉砂矿与经步骤（2）分选出的精矿混合后进行三次分级；（5）将三次分级溢流矿四次分级，所述的四次分级沉砂矿经浮选脱硫后用摇床选别得到中矿锡精矿及尾矿，所述的四次分级溢流矿经脱泥、脱硫浮选和浮锡浮选后分别得到硫化矿、锡精矿和尾矿。该工艺解决了锡选矿厂主流程中矿矿浆浓度小、粒度差异大、磨矿粒度两极分化严重、精矿品位及回收率低的难题，将锡回收率提高2.14%，减少尾矿排放量2.7万吨，同时降低了能耗、药耗。

Description

一种锡中矿分质分级分选工艺

技术领域

本发明涉及一种锡中矿分质分级分选工艺，属于金属矿选矿技术领域。

背景技术

锡选矿厂生产过程中常会产生大量的锡中矿，需要进一步加工处理，才能回收利用。由于中矿矿浆浓度小，粒度差异大，磨矿粒度两极分化严重，且有部分是难于分离的连生体，可选性相近，锡石与其它矿石分离难度大，直接影响了选矿金属回收率的提高，导致选矿成本上升，经济效益下降。可见，中矿问题是困扰不少中小型选矿厂的难题。

目前，对中矿的处理一般采用的是中矿选择性分级再磨工艺，即将浮选过程中富含连生体的中矿返回磨矿分级作业，进行选择性分级再磨，使同段磨矿与浮选构成对有用矿物进行不断的选择性磨矿、分级和浮选的循环，从而达到最佳的磨矿分级浮选效果。该工艺中矿可根据其单体解离情况和有用矿物含量，可选择性返回同段球磨机再磨进入再磨，有效提高有用矿物浮选的解离。经分级后的粗粒返回再磨，能够明显改善浮选给矿矿物粒度组成，减少细粒的过磨现象。但该工艺流程较繁琐，中矿需经过多次磨矿和浮选工艺才能获得较高的回收率，且该工艺磨矿机给矿量大，不利于提高磨矿机的磨矿效率。

广西华锡集团股份有限公司车河选矿厂是一家以处理锡为主，年处理量170万吨的大型选矿厂，其中矿主要为前重尾矿、粗砂摇床尾矿、细砂摇床尾矿和矿泥摇床尾矿，各尾矿占中矿产率分别为50%、25%、15%、10%，中矿占原矿的产率及锡分布率分别为40%、20%。该厂早期使用的锡中矿选矿工艺如下：将所有中矿集中进行分级，溢流进浮锡，沉砂用螺旋溜槽富集，尾矿丢尾，精矿用螺旋分级机分级，溢流进浮锡，返砂进磨矿机再磨，磨矿机排矿经浮选脱硫后用摇床选别得到中矿锡精矿及尾矿，其工艺流程如图1所示。该工艺过程中未能实现有效分级分选，使得螺旋溜槽对细粒级矿石回收效果差，造成细粒金属未能有效回收而损失于尾矿中；另一方面超过10%的-0.074毫米粒级矿石再磨易过粉碎，矿石进入磨矿机，降低了磨矿机生产能力，同时造成细粒级金属过粉而无法回收。此外，该工艺未能实现有效分质分选，使磨矿负荷大，磨机排矿粒度粗、矿石单体解离度低，锡回收率低，磨矿效果差，导致后续脱硫浮选黄铁矿脱除率低，锡石单体解离度低，锡品位低。

发明内容

本发明针对锡选矿厂主流程中矿矿浆浓度小、粒度差异大、磨矿粒度两极分化严重、精矿品位及回收率低的难题，提供一种锡中矿分质分级分选工艺，以克服上述现有技术中的不足。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种锡中矿分质分级分选工艺，其特征在于：中矿富集前对中矿进行分质分级，具体步骤如下：

（1）将粗砂摇床尾矿一次分级，获得一次分级粗粒沉砂矿和一次分级溢流矿；

（2）将一次分级粗粒沉砂矿与前重尾矿进行富集，分选出精矿和尾矿，尾矿丢尾；

（3）将一次分级溢流矿和细砂摇床尾矿进行二次分级，得到二次分级沉砂矿和二次分级极细粒级矿石，所述的二次分级极细粒级矿石进入浮锡***，脱泥后经脱硫浮选和浮锡浮选后分别得到硫化矿、锡精矿和尾矿；

（4）将二次分级沉砂矿与经步骤（2）分选出的精矿混合后进行三次分级，得到三次分级沉砂矿和三次分级溢流矿，将三次分级沉砂矿进行磨矿后经浮选脱硫、摇床选别得到硫化矿、中矿锡精矿及尾矿；

（5）将三次分级溢流矿四次分级，得到四次分级沉砂矿和四次分级溢流矿，所述的四次分级沉砂矿经浮选脱硫后用摇床选别得到中矿锡精矿及尾矿，所述的四次分级溢流矿经脱泥、脱硫浮选和浮锡浮选后分别得到硫化矿、锡精矿和尾矿。

所述的富集采用锯齿波跳汰机富集粗粒级矿石。

所述磨矿采用的磨矿介质为钢棒或钢段或钢球。

所述磨矿采用的磨矿介质为钢段。

所述磨矿介质的磨矿粒度为-60目，含量为75%～80%。即是说，在磨矿介质中小于60目的颗粒含量占75～80%。

本发明的优点：

1.采用富集前预先分级的方法，减少细粒级锡石损失30%；采用磨矿前预先分级的方法，可减少磨矿机给矿细粒级含量50%，防止细粒金属再磨过粉碎。

2.与传统工艺将所有的中矿混合处理并在磨矿前只进行一次分级相比，本工艺对不同的中矿进行区分处理，并分别在磨矿前进行了三次合理的分级，不仅减少了沉砂矿的磨矿数量，还提高了一流矿的提取率和提取效率，大大节约了生产成本。

3.采用锯齿波跳汰对粗粒级矿石回收效果更好，锡富集比、回收率分别提高50%及20%。

4.该工艺将锡回收率提高2.14%，每年多产出锡金属171.2吨，减少尾矿排放量2.7万吨，同时降低了能耗、药耗。

附图说明

图1为现有技术的工艺流程图

图2为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明，本实施例仅是对本发明作更清楚的说明，而不是对本发明的限制。

实施例：

如图2所示，锡中矿主要为前重尾矿、粗砂床尾矿、细砂床尾矿、矿泥床尾矿，各部分中矿粒度及矿物单体解离度差异很大，前重尾矿粒度最粗，-0.074毫米粒级含量仅为3.2%，锡石及黄铁矿单体解离度均很低；粗砂摇床尾矿粒度及单体解离度次之；而细砂摇床尾矿及矿泥摇床尾矿粒度则较细，-0.074毫米粒级含量分别为76.3%、100%，相应的，锡石及黄铁矿单体解离度均较高。

一种锡中矿分质分级分选工艺，其中，中矿富集前对中矿进行分质分级，具体步骤如下：

所述的富集采用锯齿波跳汰机富集粗粒级矿石。

所述磨矿采用的磨矿介质为钢段。所述磨矿介质的磨矿粒度为-60目，含量为75%～80%。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：所述磨矿采用的磨矿介质为钢球。

实施例3：

本实施例与实施例1的区别在于：所述磨矿采用的磨矿介质为钢棒。

对比实施例：

将所有中矿集中进行分级，溢流进浮锡，沉砂用螺旋溜槽富集，尾矿丢尾，精矿用螺旋分级机分级，溢流进浮锡，经脱泥、脱硫浮选、浮锡浮选工艺后得到锡精矿、硫化矿和尾矿；尘砂进球磨再磨，磨矿机排矿经浮选脱硫后用摇床选别得到中矿锡精矿及尾矿。

采用该中矿分质分级分选工艺，取得效果如下：

①采用新分级方法后，螺旋溜槽负荷降低23%，细粒级锡石损失减少30%，磨矿机给矿细粒级含量减少50%；采用锯齿波跳汰对粗粒级矿石回收效果更好，锡富集比、回收率分别提高50%及20%。

②锡选矿指标大幅提高，新工艺与原流程锡回收指标见表1。

表1新工艺与原流程锡回收指标对比表

表1数据可以看出，采用新工艺后，锡精矿锡品位由35.5%提高到了48.2%，提高了14.7%；对中矿回收率由19.5%提高到了30.2%，提高了10.7%；对原矿回收率由3.9%提高到了6.04%，提高了2.14%。车河选矿每年处理锡金属量为8000吨，采用新工艺后多产出锡金属171.2吨。

③流程能耗、药耗降低，因粗粒级抛废率提高及细粒级矿石再磨量减少，降低了磨矿、浮选能耗及浮选药剂量，经统计，新工艺降低能耗、药耗分别为12%、8%。

④尾矿排放量减少，因金属得到有效富集及矿物单体解离度提高，硫化矿回收率大幅提高，每年减少尾矿排放量2.7万吨。

Claims

1.一种锡中矿分质分级分选工艺，其特征在于：中矿富集前对中矿进行分质分级，具体步骤如下：

2.根据权利要求1所述的锡中矿分质分级分选工艺，其特征在于：所述的富集采用锯齿波跳汰机富集粗粒级矿石。

3.根据权利要求1或2所述的锡中矿分质分级分选工艺，其特征在于：所述磨矿采用的磨矿介质为钢棒或钢段或钢球。

4.根据权利要求3所述的锡中矿分质分级分选工艺，其特征在于：所述磨矿采用的磨矿介质为钢段。

5.根据权利要求1、2、4任一所述的锡中矿分质分级分选工艺，其特征在于：所述磨矿介质的磨矿粒度为-60目，含量为75%～80%。