CN103405982B - 烟气净化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及烟气净化处理领域。本发明烟气净化装置，包括吸附塔和再生塔，吸附塔的进料口与再生塔的出料口连接，吸附塔的出料口与再生塔的进料口连接，吸附塔包括至少一个吸附模块、至少一个顶部储料罐和至少一个底部出料罐，吸附模块包括顶部储料仓、脱硝室、脱硫室和底部储料仓，脱硝室与脱硫室之间通过进气落料装置连通，进气落料装置包括上斗、下斗和连接管，上斗和下斗均为上大下小的漏斗形，上斗的上端开口与脱硝室的底部连通，下斗套装在上斗上，下斗与上斗之间设有间隙，下斗的下端开口与连接管的上端连通，连接管的下端与脱硫室的顶部连通，底部储料仓与脱硫室之间通过进气落料装置连通。本装置能够保持高效的脱硫能力，去除烟气中的氮氧化物。

Description

烟气净化装置

技术领域

本发明涉及烟气净化处理领域，特别是涉及一种用于炼铁厂金属制造中的烧结工艺或者火力发电厂的化石燃料（煤炭）/焦炭或其化合物的燃烧过程中产生、排放的烟气中，或者工业/生活废料焚烧时所排放的烟气的净化装置。

背景技术

炼铁厂金属制造中的烧结工艺或者火力发电厂的化石燃料（煤炭）/焦炭或其化合物的燃烧过程中产生、排放的烟气中，或者工业/生活废料焚烧时所排放的烟气中，所含有的SOx（硫氧化物）、NOx（氮氧化物）、重金属（含贡的重金属）、二噁英/呋喃等污染源，对环境造成了严重的污染。中国专利CN202289864U公开了一种干法脱硫反应塔，主要包括设置在脱硫塔壳体内的栅格，将脱硫塔分隔出两段脱硫剂层，脱硫剂层之间设置进气口及空气分配器，其中上层脱硫剂层的顶部设有排放口、出气口以及装料口，下层脱硫剂层的下部设有出气口和排凝口。虽然上述脱硫反应塔能够通过填装活性炭脱除烟气中的硫氧化物，但由于活性炭是不流动的，造成活性炭使用一段时间后，脱硫能力降低，而且，该脱硫反应塔不能去除烟气中的氮氧化物。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、操作简便的烟气净化装置，能够保持高效的脱硫能力，并且能够去除烟气中的氮氧化物。

本发明烟气净化装置，包括吸附塔和再生塔，所述吸附塔的进料口与再生塔的出料口连接，所述吸附塔的出料口与再生塔的进料口连接，所述吸附塔包括至少一个吸附模块、至少一个顶部储料罐和至少一个底部出料罐，每个吸附模块均包括顶部储料仓、脱硝室、脱硫室和底部储料仓，脱硝室位于脱硫室上方，脱硝室与脱硫室之间设置有进氨室，进氨室的底部与脱硫室的顶部相连通，进氨室内设置有至少一个第一进气落料装置，脱硝室与脱硫室之间通过第一进气落料装置连通，第一进气落料装置包括上斗、下斗和连接管，上斗和下斗均呈上大下小的漏斗形，上斗的上端开口与脱硝室的底部连通，下斗套装在上斗上，下斗与上斗之间设有间隙，下斗的下端开口与连接管的上端连通，连接管的下端与脱硫室的顶部连通，底部储料仓位于脱硫室下方，底部储料仓与脱硫室之间设置有底室，底室内设置有至少一个第二进气落料装置，第二进气落料装置与第一进气落料装置结构相同，底部储料仓与脱硫室之间通过第二进气落料装置连通，第二进气落料装置的上斗的上端开口与脱硫室的底部连通，第二进气落料装置的连接管的下端与底部储料仓连通，顶部储料仓位于脱硝室的上方，脱硝室的上部设置有至少一个落料漏斗，落料漏斗的上端与顶部储料仓连通，落料漏斗的下端开口位于脱硝室的上部，顶部储料罐位于顶部储料仓上方，且与顶部储料仓连通，底部出料罐位于底部储料仓下方，且与底部储料仓连通，顶部储料罐与吸附塔的进料口连接，底部出料罐与吸附塔的出料口连接，在底室的底端开设有烟气进口，在进氨室上开设有氨气喷射装置，在脱硝室的顶部开设有烟气出口，烟气进口与吸附塔的进气口连通，烟气出口与吸附塔的出气口连通。

本发明烟气净化装置，其中所述吸附塔包括吸附模组和支架，吸附模组包括至少一个吸附模块组、至少1个顶部储料罐和至少1个底部出料罐，吸附模块组包括4个吸附模块，4个吸附模块分为上下两层，每层2个，同层相邻的吸附模块两两之间左右固定连接，上下两层吸附模块之间也固定连接，下层的两个吸附模块的底部通过一个固定件和至少1个活动件与支架连接，所述活动件位于固定件的四周，固定件形成固定连接点，活动件形成活动连接点，所述活动件的上下两部分能够在水平面上相对移动，每个所述吸附模块的顶部储料仓均通过4根第二顶部进料管与1个分料器的四个出料口连接，每个分料器进料口均通过1根第一顶部进料管与顶部储料罐连接，每个吸附模块的底部储料仓均通过料管与底部出料罐连接。

本发明烟气净化装置，其中所述吸附模组包括两个吸附模块组，两个吸附模块组前后设置，两个吸附模块组之间设置进气管和出气管，进气管的一端与吸附塔的进气连接，进气管的另一端与每个吸附模块的烟气进口连接，出气管的一端与每个吸附模块的烟气出口连接，出气管的另一端与吸附塔的出气口连通。当吸附模组为两个以上时，吸附模组两两之间左右并排设置，考虑到热膨胀，两两相邻的吸附模组之间存在间隙。

本发明烟气净化装置，还包括再生塔和激活装置，所述吸附塔的底部出料罐与激活装置的进料口连接，所述激活装置的出料口与再生塔的进料口连接，所述再生塔的出料口与吸附塔的顶部储料罐连接，所述激活装置包括壳体、移送装置和添加剂喷淋管，所述添加剂喷淋管位于移送装置的上方，所述添加剂喷淋管喷淋的药剂为尿素化合物。

本发明烟气净化装置，还包括新鲜活性炭储料仓，所述新鲜活性炭储料仓的出料口与再生塔的进料口连通。通过将新鲜活性炭储料仓连接至再生塔的进料口，能够去除新鲜活性炭内的水分和挥发份，增加其活性官能团。

本发明烟气净化装置，其中所述吸附塔使用的活性炭是由重量百分百为褐煤80%和烟煤20%跟焦油进行配合后，经过炭化处理，最终经活化处理而制成。

本发明烟气净化装置，其中所述吸附塔内烟气流经脱硫室和脱硝室的流速为0.2-0.3m/sec。

本发明烟气净化装置与现有技术不同之处在于本发明通过设置吸附塔和再生塔，吸附塔内设置吸附模块，在一个吸附模块内设置脱硫室和脱硝室，能够有效的脱除烟气中的硫氧化物和氮氧化物，并且脱硝室与脱硫室之间通过进气落料装置连通，底部储料仓与脱硫室之间也通过进气落料装置连通，顶部储料仓与脱硝室之间通过落料漏斗连通，能够保证活性炭在净化烟气的同时向下流动，活性炭与烟气形成对流，脱硫脱硝后的活性炭被排出后送到再生塔再生，再生后的活性炭被送入吸附塔进料口，供吸附塔再次使用，形成了活性炭的良性循环，保证了活性炭的脱硫脱硝能力。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明烟气净化装置的吸附模块的结构示意图；

图2为本发明烟气净化装置的吸附塔的结构示意图；

图3为本发明烟气净化装置中吸附模块与支架的连接示意图；

图4为本发明烟气净化装置的活性炭脱硫能力曲线图。

具体实施方式

本发明烟气净化装置包括吸附塔4和再生塔，吸附塔4的进料口与再生塔的出料口连接，吸附塔4的出料口与再生塔的进料口连接。

如图1所示，吸附塔4包括一个吸附模块、一个顶部储料罐4s和一个底部出料罐4k，吸附模块均包括顶部储料仓4c、脱硝室4b、脱硫室4a和底部储料仓4l，脱硝室4b位于脱硫室4a上方，脱硝室4b与脱硫室4a之间设置有进氨室4g，进氨室4g的底部与脱硫室4a的顶部相连通，进氨室4g内设置有4个第一进气落料装置4h，脱硝室4b与脱硫室4a之间通过4个第一进气落料装置4h连通，每个第一进气落料装置4h均包括上斗4h1、下斗4h2和连接管4h3，上斗4h1和下斗4h2均呈上大下小的漏斗形，上斗4h1的上端开口与脱硝室4b的底部连通，下斗4h2套装在上斗4h1上，下斗4h2与上斗4h1之间设有间隙，以便于烟气从上斗4h1和下斗4h2之间的间隙进入活性炭或活性焦颗粒的间隙。下斗4h2的下端开口与连接管4h3的上端连通，连接管4h3的下端与脱硫室4a的顶部连通，从而使活性炭从脱硝室4b经第一进气落料装置4h进入脱硫室4a内，并且脱硫室4a上部的烟气能够经过进氨室4g后，通过上斗4h1和下斗4h2之间的间隙进入脱硝室4b内。

底部储料仓4l位于脱硫室4a下方，底部储料仓4l与脱硫室4a之间设置有底室4e，底室4e内设置有4个第二进气落料装置4f，第二进气落料装置4f与第一进气落料装置4h结构相同，底部储料仓4l与脱硫室4a之间通过第二进气落料装置4f连通，第二进气落料装置4f的上斗的上端开口与脱硫室4a的底部连通，第二进气落料装置4f的连接管的下端与底部储料仓4l连通，以使烟气从第二进气落料装置4f的上斗和下斗之间的间隙进入脱硫室4a内。

顶部储料仓4c位于脱硝室4b的上方，脱硝室4b的上部设置有4个落料漏斗4n，落料漏斗4n的上端与顶部储料仓4c连通，落料漏斗4n的下端开口位于脱硝室4b的上部，以使顶部储料仓4c内的活性炭能够经落料漏斗4n进入脱硝室4b内。顶部储料罐4s位于顶部储料仓4c上方，且与顶部储料仓4c连通。底部出料罐4k位于底部储料仓4l下方，且与底部储料仓4l连通，顶部储料罐4s与吸附塔的进料口连接，底部出料罐4k与吸附塔的出料口连接。在底室4e的底端开设有烟气进口4d，在进氨室4g上开设有氨气喷射装置，在脱硝室4b的顶部开设有烟气出口4i，烟气进口4d与吸附塔4的进气口连通，烟气出口4i与吸附塔4的出气口连通。

烟气经烟气冷却***调至吸附塔内最佳处理温度范围之后，通过进气口进入吸附塔4内吸附模块的烟气进口4d，在底室4e由分布均匀的4个第二进气落料装置4f的上斗和下斗之间的间隙，送到脱硫室4a的脱硫层。在脱硫层停留的时间根据烟气的性状有些差异，最佳经过流速为0.2-0.3 m/sec且进气浓度为150-220 ppm时，需要4-7秒的停留时间，当进气浓度大于150-220 ppm时，需要更长的停留时间，如果超过该流速0.2-0.3 m/sec时，活性炭本身的粉尘会飞散并混合到烟气中，会污染净化的烟气，另外，流速增加会导致活性炭层的差压增大。在脱硫层，由活性炭或活性焦的吸附功能去除硫氧化物、贡、二噁英/呋喃等污染源。

烟气从脱硫层出来之后，经第一进气落料装置4h进入脱硝室4b的脱硝层，由活性炭通过催化功能将氮氧化物去除。具体来说，烟气从脱硫层出来，在模块的进氨室4g中与氨气进行混合，然后进入脱硝层的底部。氨是以气体状态从氨储罐排出，在雾化器中与蒸汽进行热交换并升温，然后在混合器中跟另一种方式升温的外气相互混合，然后在模块的进氨室4g通过氨气喷射装置喷出后与烟气进行混合。氨的喷淋量由氨和氮氧化物的当量比来决定，没有能够与氮氧化物引起反应的剩余氨需要进行调节，以免超过环境容许范围内的标准值。在脱硝层停留的时间根据烟气的性状有些差异，最佳经过流速为0.2-0.3 m/sec且进气浓度为150-220 ppm时，需要6-9秒的停留时间，当进气浓度大于150-220 ppm时，需要更长的停留时间。在脱硝室4b内，烟气中的氮氧化物通过活性炭的催化功能有选择性地跟氨产生化学反应，并分解成水和氮（N₂），然后与净化的烟气一同经过吸附模块的烟气出口，然后由吸附塔出气口排出，最终流向烟囱7。

为了提高吸附塔4的工作效率，相对于上述实施例的吸附塔4做如下改进。本实施例中，吸附塔4包括吸附模组和支架，吸附模组包括两个吸附模块组、1个顶部储料罐4s和4个底部出料罐4k，吸附模块组包括4个吸附模块，4个吸附模块分为上下两层，每层2个，同层相邻的吸附模块两两之间左右固定连接，上下两层吸附模块之间也固定连接，结合图3所示，下层的两个吸附模块的底部通过一个固定件和至少1个活动件（本实施例中为5个活动件）与支架连接，活动件31位于固定件30的四周，固定件30形成固定连接点，活动件31形成活动连接点，活动件的上下两部分能够在水平面上相对移动，本实施例中固定件为螺栓，活动件为下板、支柱和滚珠轴承，下板固定安装在位于下方的吸附模块的顶部，支柱上端固定安装在位于上方的吸附模块的底部，支柱下端以滚动方式装有滚珠轴承，滚珠轴承压在下板的上表面上。参考图1所示，每个吸附模块的顶部储料仓4c均通过4根第二顶部进料管4m与1个分料器4j的四个出料口连接，每个分料器4j均通过1根第一顶部进料管4t与顶部储料罐4s连接，每个所述吸附模块的底部储料仓4l均通过料管与底部出料罐4k连接。

如图2所示，当处理大量烟气时，单位模块的大小通常是6m宽、6m长，最大也是7.2m宽，7.2m长，吸附塔包括左右两个吸附模组，如果吸附模组是两个以上时，考虑到热膨胀，应留有适当的间隔，因此，本实施例中两个吸附模组之间具有一定间隙。每个吸附模组均包括两个吸附模块组，也就是一个吸附塔包括有16个吸附模块。两个吸附模块组前后设置，两个吸附模块组之间设置进气管4q和出气管4r，进气管4q的一端与吸附塔的进气连接，进气管4q的另一端与每个吸附模块的烟气进口4d连接，出气管4r的一端与每个吸附模块的烟气出口4i连接，出气管4r的另一端与吸附塔4的出气口连通。通过在吸附塔上只设置两个储料罐，这样大大减少了各模块拥有各自的储料罐（“一个模块，一个储料罐”）的个别调节方式在机械、操作方面的隐患。而且，活性炭进料管路和输送设备的分叉及分配装置变得更简单，距离变得最短。在每个吸附模块内均安装有第三温度传感器。

吸附模块由于构造物及填充其内的活性炭的荷重而受垂直、水平荷重的影响，运转时烟气的温度使得其内部平常维持120-150°C的温度条件，因此需要考虑好荷重及热膨胀的影响，然后以最佳模块数作为其基本单位。本实施例中以8个吸附模块，即以一个吸附模组为基本单位，左右两个吸附模组之间留有膨胀节空间，通过膨胀节将两个吸附模组的进气管和出气管连接，并且将吸附模块的底部通过一个固定件和5个活动件与支架连接，把上述热膨胀对吸附塔机械性能的影响降到最低，紧急状况发生时（“热点”发生时）保证其他吸附塔免受影响的独立结构。

吸附塔4的底部出料罐4k与激活装置的进料口连接，激活装置的出料口与再生塔的进料口连接，再生塔的出料口与吸附塔4的顶部储料罐4s连接，激活装置包括壳体、移送装置和添加剂喷淋管，添加剂喷淋管固定安装在壳体内，且添加剂喷淋管位于移送装置的上方，活性炭从激活装置的进料口进入后，被移送装置（如皮带输送机）移送至激活装置的出料口，在这个过程中，添加剂喷淋管向活性炭上喷洒药剂，添加剂喷淋管喷淋的药剂为尿素化合物。新鲜活性炭储料仓的出料口与再生塔的进料口连通。

从吸附模块排出的活性炭到再生塔中经过再生处理，吸附在活性炭上的硫氧化物、贡以及二噁英/呋喃等污染源成为浓缩气体；硫氧化物在硫酸制造设备中制成商业用硫酸，而其他污染源在废水处理设备中处理。二噁英在活性炭再生过程中，在再生塔内高温（400-450°C）和无氧气（O₂）的条件下完全分解、消灭。

在再生塔中经过再生的活性炭，其绝大部分污染源已被解析和分解，通常使不到1 wt%的微量污染源残留在其中，在再生塔的出料口处设置筛子，从而保证再生后的活性炭大小维持在2.8mm以上，才被运输到吸附塔4中再使用。再生的活性炭与新的活性炭一同通过吸附塔顶部设置的除尘装置去除微细粉尘之后，贮藏在顶部储料罐4s里。活性炭靠着重力从顶部储料罐沿着顶部储料仓4c相连接的管道往下移动，通过管路和管路上开关挡板的动作依次维持气密，然后经由模块顶部的第二顶部进料管4m进到顶部储料仓4c中。装在顶部储料仓里的活性炭进料后，在脱硝室4b通过催化功能进行脱硝（脱氮），在脱硫室4a通过吸附功能进行脱硫，这些脱硝和脱硫过程中活性炭适当地停留一段时间，然后为了再生从模块的脱硫室4a中排出。活性炭根据程序设置的时间按时从脱硫室4a中排出后，暂时存放在底部储料仓4l以及底部出料罐4k中，然后用搬运装备排出。

经激活装置喷淋后的活性炭和从新鲜活性炭储料仓供应的新鲜活性炭一同输送至再生塔，为了再生从顶部经过升温区并温度升高，当温度超过300°C时开始解析。在升温区温度升到400-450°C并从活性炭解析、分解后形成的浓缩二氧化硫，与其他被解析的污染源一同经过脱气区，输送至硫酸制造设备。活性炭在脱气区完成解析后，下移到底部冷却区，由送风机引入的外气进行冷却，此外气在冷却活性炭的过程中通过热交换获得热源并升温，约200-250°C，在升温装置中再加热到500-600°C后移到升温区，使活性炭的温度升高，最终从再生塔送到大气中。活性炭从再生塔排出后，经过筛子，只有大于2.8mm的活性炭再进入吸附塔中，从筛子滤出的活性炭微粉或不到2.8mm的小颗粒另外收集后再使用。根据从***滤除的活性炭量，从新鲜活性炭储料仓中供应相同量的新鲜活性炭。

吸附模块中的活性炭作为去除烟气中污染源的介质，需形成良性循环，换句话说，在吸附塔中通过圆滑的出料和进料将吸附塔中的污染源迅速抽出并再生，然后将再生的活性炭重新投料，而且当吸附塔内排出的活性炭停留时，为了避免结露及腐蚀等现象发生，活性炭的排出量及循环量，以炼铁厂烧结烟气中硫氧化物浓度220ppm为准，与整个模块的活性炭总量相比应该在0.15-0.2 wt%范围内；活性炭输送装备的最大机械能力，与活性炭总量相比应该在0.3-0.4 wt%范围内；硫氧化物浓度越高，循环量及输送装备的机械能力应得到相应的提高。活性炭在吸附硫氧化物等污染源的状态下，在吸附塔4、再生塔及其他储罐中长期停留的时候，为了避免在酸露点以下结露/腐蚀等现象发生，对容器的外部采取加热装置、保温及/或用氮填充等措施，减少与氧的接触。活性炭具有高磨损性，为了避免输送装备将活性炭颗粒完全粉碎或减弱的机械磨损发生，应该选择能把摩擦降到最小的装备。通常要使用斗式输送机、柔性橡胶输送带等低磨损性输送装备。在输送活性炭的时候，前、后工艺有可能发生隐患，因此需要安装适当容量的缓冲罐以便能够提供缓冲功能；活性炭和被吸附在其中的污染源在吸附塔4、再生塔以及其他储罐中长期停留时，对容器采取加热装置、保温及/或用氮填充等措施，以免在酸露点以下结露/腐蚀等现象发生。

本发明使用的活性炭是由重量百分比为褐煤80%和烟煤20%跟焦油（沥青）进行配合后，经过炭化处理，最终经过活化处理而制成的。当然，本发明也可以使用其他活性炭或活性焦。

将现有的活性炭、本发明的活性炭以及经化学激活后的本发明的活性炭进行了对硫氧化物吸附能力的试验，并测出了吸附在活性炭中的硫氧化物。试验结果显示在附图4中。经过化学添加剂喷射后激活的本发明的活性炭对硫氧化物的吸附能力比其他两种活性炭更强。值得注意的是，本发明的活性炭激活后，在吸附和解析反复的循环中其硫氧化物吸附能力始终保持得良好，从未减退。本次试验结果表明，烟气净化***中使用的活性炭在反复的循环工艺中其机械和化学特性逐渐减退。经化学激活后的本发明的活性炭将会提高以下功能：提高SWC（脱硫负载因子）；通过保持化学基团，减少活性炭磨损；避免吸附塔内部堵塞现象发生；在吸附塔的脱硝过程中降低耗氨量。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种烟气净化装置，包括吸附塔（4）和再生塔，所述吸附塔（4）的进料口与再生塔的出料口连接，所述吸附塔（4）的出料口与再生塔的进料口连接，其特征在于：

所述吸附塔（4）包括至少一个吸附模块、至少一个顶部储料罐（4s）和至少一个底部出料罐（4k），所述每个吸附模块均包括顶部储料仓（4c）、脱硝室（4b）、脱硫室（4a）和底部储料仓（4l），所述脱硝室（4b）位于脱硫室（4a）上方，所述脱硝室（4b）与脱硫室（4a）之间设置有进氨室（4g），进氨室（4g）的底部与脱硫室（4a）的顶部相连通，所述进氨室（4g）内设置有至少一个第一进气落料装置（4h），所述脱硝室（4b）与脱硫室（4a）之间通过第一进气落料装置（4h）连通，所述第一进气落料装置（4h）包括上斗（4h1）、下斗（4h2）和连接管（4h3），所述上斗（4h1）和下斗（4h2）均呈上大下小的漏斗形，所述上斗（4h1）的上端开口与脱硝室（4b）的底部连通，所述下斗（4h2）套装在上斗（4h1）上，下斗（4h2）与上斗（4h1）之间设有间隙，下斗（4h2）的下端开口与连接管（4h3）的上端连通，连接管（4h3）的下端与脱硫室（4a）的顶部连通，所述底部储料仓（4l）位于脱硫室（4a）下方，所述底部储料仓（4l）与脱硫室（4a）之间设置有底室（4e），所述底室（4e）内设置有至少一个第二进气落料装置（4f），所述第二进气落料装置（4f）与第一进气落料装置（4h）结构相同，所述底部储料仓（4l）与脱硫室（4a）之间通过第二进气落料装置（4f）连通，所述第二进气落料装置（4f）的上斗的上端开口与脱硫室（4a）的底部连通，第二进气落料装置（4f）的连接管的下端与底部储料仓（4l）连通，所述顶部储料仓（4c）位于脱硝室（4b）的上方，所述脱硝室（4b）的上部设置有至少一个落料漏斗（4n），所述落料漏斗（4n）的上端与顶部储料仓（4c）连通，落料漏斗（4n）的下端开口位于脱硝室（4b）的上部，所述顶部储料罐（4s）位于顶部储料仓（4c）上方，且与顶部储料仓（4c）连通，所述底部出料罐（4k）位于底部储料仓（4l）下方，且与底部储料仓（4l）连通，所述顶部储料罐（4s）与吸附塔的进料口连接，所述底部出料罐（4k）与吸附塔的出料口连接，在所述底室（4e）的底端开设有烟气进口（4d），在所述进氨室（4g）上开设有氨气喷射装置，在脱硝室（4b）的顶部开设有烟气出口（4i），所述烟气进口（4d）与吸附塔（4）的进气口连通，所述烟气出口（4i）与吸附塔（4）的出气口连通。

2.根据权利要求1所述的烟气净化装置，其特征在于：所述吸附塔（4）包括吸附模组和支架，所述吸附模组包括至少一个吸附模块组、至少1个顶部储料罐（4s）和至少1个底部出料罐（4k），所述吸附模块组包括4个吸附模块，4个吸附模块分为上下两层，每层2个，同层相邻的吸附模块两两之间左右固定连接，上下两层吸附模块之间也固定连接，下层的两个吸附模块的底部通过一个固定件和至少1个活动件与支架连接，所述活动件位于固定件的四周，固定件形成固定连接点，活动件形成活动连接点，所述活动件的上下两部分能够在水平面上相对移动，每个所述吸附模块的顶部储料仓（4c）均通过4根第二顶部进料管（4m）与1个分料器（4j）的四个出料口连接，每个分料器（4j）进料口均通过1根第一顶部进料管（4t）与顶部储料罐（4s）连接，每个所述吸附模块的底部储料仓（4l）均通过料管与底部出料罐（4k）连接。

3.根据权利要求2所述的烟气净化装置，其特征在于：所述吸附模组包括两个吸附模块组，两个吸附模块组前后设置，两个吸附模块组之间设置进气管（4q）和出气管（4r），所述进气管（4q）的一端与吸附塔的进气连接，进气管（4q）的另一端与每个吸附模块的烟气进口（4d）连接，所述出气管（4r）的一端与每个吸附模块的烟气出口（4i）连接，所述出气管（4r）的另一端与吸附塔（4）的出气口连通。

4.根据权利要求3所述的烟气净化装置，其特征在于：当所述吸附模组为两个以上时，吸附模组两两之间左右并排设置，两两相邻的吸附模组之间存在间隙。

5.根据权利要求4所述的烟气净化装置，其特征在于：还包括再生塔和激活装置，所述吸附塔（4）的底部出料罐（4k）与激活装置的进料口连接，所述激活装置的出料口与再生塔的进料口连接，所述再生塔的出料口与吸附塔（4）的顶部储料罐（4s）连接，所述激活装置包括壳体、移送装置和添加剂喷淋管，所述添加剂喷淋管位于移送装置的上方，所述添加剂喷淋管喷淋的药剂为尿素化合物。

6.根据权利要求5所述的烟气净化装置，其特征在于：还包括新鲜活性炭储料仓，所述新鲜活性炭储料仓的出料口与再生塔的进料口连通。

7.根据权利要求1所述的烟气净化装置，其特征在于：所述吸附塔（4）使用的活性炭是由重量百分比为褐煤80%和烟煤20%跟焦油进行配合后，经过炭化处理，最终经活化处理而制成。

8.根据权利要求1所述的烟气净化装置，其特征在于：所述吸附塔（4）内烟气流经脱硫室和脱硝室的流速为0.2-0.3m/sec。