CN103386360A

CN103386360A - 一种低品位菱镁矿的浮选方法

Info

Publication number: CN103386360A
Application number: CN2013103124336A
Authority: CN
Inventors: 韩蕾; 刘鹤群; 王新军; 程云驰
Original assignee: SHENYANG XINBO INDUSTRY TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Current assignee: SHENYANG XINBO INDUSTRY TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority date: 2013-07-23
Filing date: 2013-07-23
Publication date: 2013-11-13

Abstract

一种低品位菱镁矿的浮选方法，其特征在于方法包括下述工艺过程磨矿分级、反浮选和进行浓缩、过滤三个过程，根据每一工艺所给的参数进行操作，能够获得比较理想的三类产品。实施此项发明能减少浮选药剂的种类及用量，经济效益和社会效益显著。

Description

一种低品位菱镁矿的浮选方法

技术领域

本发明涉及耐火材料领域，特别涉及一种低品位菱镁矿的浮选方法。

背景技术

菱镁矿是制造镁质耐火材料的重要原料，也是生产轻烧氧化镁的原料，镁质耐火材料广泛应用于冶金、建材等行业，轻烧氧化镁也广泛应用于国防、信息材料和化工产品等领域。

我国菱镁矿储量约占全世界储量的24%，居世界首位，其中85%的菱镁矿储量集中在辽宁省的南部地区。但在过去的若干年间经历了无组织无计划和“鸡窝式”开采，国内优质菱镁矿所剩不多，引以自豪的“中国镁都”大石桥市，其优质菱镁矿近乎枯竭，遗留的仅为低品位矿山或过去开采堆存下来的低品位碎矿。因此，把这些低品位菱镁矿通过一系列工艺过程，制备出高质量的菱镁矿粉产品，满足其它行业的需求，已是当务之急。

中国专利号为200610135082.6的“低品位菱镁矿选矿脱硅工艺”和中国专利号为200910010062.X的“菱镁矿提纯新工艺”两种技术方法均涉及到了低品位菱镁矿的浮选方法。但上述两种发明都存在着使用药剂种类多量大，流程复杂，用水量大，且造成尾矿的浪费，污染环境，生产成本高等项不足。

发明内容

本项发明是要提供一种低品位菱镁矿的浮选方法，目的是为了使现存的低品位菱镁矿资源得到充分利用，通过本方法可选出三种不同品位的菱镁矿粉，以此满足不同行业的需求。

一种低品位菱镁矿的浮选方法，包括下述工艺过程：

1．磨矿分级：将一定粒度的菱镁矿块料和一定量的水加入磨机（1）中进行湿磨，出磨机的菱镁矿矿浆进入分级机（2）进行分级，粗颗粒浆液（3）返回磨机（1）重新研磨，细颗粒浆液加入定量的药剂（4）并用水稀释到一定的浓度后制成合格浆液进入反浮选粗选（5）。

2．反浮选：将过程1所述的合格浆液送入浮选机（5）进行一次反浮选粗选，反浮选粗选的精矿再经过一精选浮选机（6）、二精选浮选机（7）和三精选浮选机（8）依次进行反浮选，然后再将所得到的特精矿浆进入到1号过滤机（10），一精选浮选机（6）连同二精选浮选机（7）和三精选浮选机（8）反浮选后的尾矿进入再反选浮选机（9），经再反选浮选机（9）的精矿浆作为中精矿浆进入到2号过滤机（11），经浮选机（5）和再反选浮选机（9）反选下来的尾矿浆作为尾精矿浆进入到3号过滤机（12）。

3．浓缩、过滤：将过程（2）所述的特精矿浆浓缩后进入1号过滤机（10），得特精矿（13），将过程（2）所述的中精矿浆浓缩后进入2号过滤机（11），得精矿（14），将过程（2）所述的尾精矿浆浓缩后进入3号过滤机（12），得中精矿（15），1号过滤机（10）、2号过滤机（11）和3号过滤机（12）过滤下来的水可作为工艺用水经泵（16）打入分级机（2）分离出来的合格矿浆或浮选机（5）和浮选机（9）浮选出来的尾矿浆之中，循环使用。

上述工艺过程中所涉及的物料成分及技术参数如下所述：

过程（1）所述的磨矿、分级，其技术条件为：进磨机菱镁矿主要成分MgO含量≥45.40%，SiO₂≤2.53%，粒度为0～50mm，磨机内物料与水质量比1.5～2:1，磨矿细度-74μm≥50%，-100μm≥65%，-500μm=100%；分级后，粗颗粒浆液质量浓度40～70%，细颗粒浆液颗粒粒度-74μm=70～80%，细颗粒浆液质量浓度40～60%，冲水后质量浓度30%±2%，温度≥10℃；细颗粒浆液中药剂加入量：六偏胺60～100g/t·干原矿，油酸钠280～360g/t·干原矿，盐酸调节PH值，加入量2.8～3.3kg/t·干原矿。

过程（2）所述反浮选，最终产品的技术条件为：特精矿浆含水率70%±2%，MgO≥47.30%，SiO₂≤0.30%；中精矿浆含水率70%±2%，MgO≥46.00%，SiO₂≤0.60%；尾矿浆含水率90%±2%，MgO≥41.50%，SiO₂≤4.50%。

过程（3）所述浓缩、过滤，技术条件为：产品特精矿含水率≤8%，MgO≥47.30%，SiO₂≤0.30%；产品中精矿浆含水率≤12%，MgO≥46.00%，SiO₂≤0.60%；产品尾精矿浆含水率≤20%，MgO≥41.50%，SiO₂≤4.50%。

与以往技术相比，本次公开的技术方案具有流程简单、基建投资和运营成本低，经济效益好，且无废弃物排放等多项优点，故一旦实施会获得良好的经济和社会效益。

附图说明

图1为本发明的工艺流程框图。

具体实施方式

下面对本发明的实例中的技术路线结合附图1加以详细描述，但本发明的保护范围不受实例所限制。

（1）磨矿分级：进磨机菱镁矿主要成分MgO含量45.40%，SiO₂2.53%，粒度为25mm，磨机内物料与水质量比2:1，磨矿细度-74μm占60%，-100μm占70%，-500μm占100%；分级后，粗颗粒浆液质量浓度55%，细颗粒浆液颗粒粒度-74μm=75%，细颗粒浆液质量浓度50%，冲水后质量浓度30%，温度10℃；细颗粒浆液中药剂加入量：六偏胺70g/t·干原矿，油酸钠300g/t·干原矿，盐酸调节PH值，加入量2.9kg/t·干原矿。

（2）反浮选：特精矿浆含水率70%±2%，MgO=47.30%，SiO₂=0.30%；中精矿浆含水率70%，MgO=46.00%，SiO₂=0.60%；尾矿浆含水率90%=，MgO=42.00%，SiO₂=4.40%。

（3）浓缩、过滤：产品特精矿含水率=8%，MgO=47.30%，SiO₂=0.30%，产品中精矿浆含水率=12%，MgO=46.00%，SiO₂=0.60%；MgO=41.50%，SiO₂=4.40%，水中固含=70g/l。

Claims

1.一种低品位菱镁矿的浮选方法，其特征在于方法包括下述工艺过程：

（1）磨矿分级：将一定粒度的菱镁矿块料和一定量的水加入磨机（1）中进行湿磨，出磨机的菱镁矿矿浆进入分级机（2）进行分级，粗颗粒浆液（3）返回磨机（1）重新研磨，细颗粒浆液加入定量的药剂（4）并用水稀释到一定的浓度后制成合格浆液进入反浮选粗选（5）;

（2）反浮选：将过程1所述的合格浆液送入浮选机（5）进行一次反浮选粗选，反浮选粗选的精矿再经过一精选浮选机（6）、二精选浮选机（7）和三精选浮选机（8）依次进行反浮选，然后再将所得到的特精矿浆进入到1号过滤机（10），一精选浮选机（6）连同二精选浮选机（7）和三精选浮选机（8）反浮选后的尾矿进入再反选浮选机（9），经再反选浮选机（9）的精矿浆作为中精矿浆进入到2号过滤机（11），经浮选机（5）和再反选浮选机（9）反选下来的尾矿浆作为尾精矿浆进入到3号过滤机（12）;

（3）浓缩、过滤：将过程（2）所述的特精矿浆浓缩后进入1号过滤机（10），得特精矿（13），将过程（2）所述的中精矿浆浓缩后进入2号过滤机（11），得精矿（14），将过程（2）所述的尾精矿浆浓缩后进入3号过滤机（12），得中精矿（15），1号过滤机（10）、2号过滤机（11）和3号过滤机（12）过滤下来的水可作为工艺用水经泵（16）打入分级机（2）分离出来的合格矿浆或浮选机（5）和浮选机（9）浮选出来的尾矿浆之中，循环使用。

2.根据权利要求1所说一种低品位菱镁矿的浮选方法，其特征在于方法中过程（1）所述的磨矿、分级，其技术条件是指：进磨机菱镁矿主要成分MgO含量≥45.40%，SiO₂≤2.53%，粒度为0～50mm，磨机内物料与水质量比1.5～2:1，磨矿细度-74μm≥50%，-100μm≥65%，-500μm=100%；分级后，粗颗粒浆液质量浓度40～70%，细颗粒浆液颗粒粒度-74μm=70～80%，细颗粒浆液质量浓度40～60%，冲水后质量浓度30%±2%，温度≥10℃；细颗粒浆液中药剂加入量：六偏胺60～100g/t·干原矿，油酸钠280～360g/t·干原矿，盐酸调节PH值，加入量2.8～3.3kg/t·干原矿。

3.根据权利要求1所说一种低品位菱镁矿的浮选方法，其特征在于方法中过程（2）所述反浮选，是指最终产品的技术条件为，特精矿浆含水率70%±2%，MgO≥47.30%，SiO₂≤0.30%；中精矿浆含水率70%±2%，MgO≥46.00%，SiO₂≤0.60%；尾矿浆含水率90%±2%，MgO≥41.50%，SiO₂≤4.50%。

4.根据权利要求1所说一种低品位菱镁矿的浮选方法，其特征在于方法中过程（3）所述浓缩、过滤，其技术条件是指，产品特精矿含水率≤8%，MgO≥47.30%，SiO₂≤0.30%；产品中精矿浆含水率≤12%，MgO≥46.00%，SiO₂≤0.60%；产品尾精矿浆含水率≤20%，MgO≥41.50%，SiO₂≤4.50%。