CN103359313A - 一种自动贴膜机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动贴膜机，包括有工作平台和设置在工作平台上的产品输送***、贴膜***、保护膜输送及回收***。该保护膜输送及回收***包括胶带输送及保护膜余料回收两部分。机器运行时，该产品输送***将产品自动送到贴膜工位，同时保护膜被自动送到贴膜工位，由贴膜***将保护膜冲裁并贴于产品表面，完成贴膜动作后，保护膜经冲裁后的余料被自动回收，产品被自动送出，在送出之前还进行两次碾压操作，把保护膜内的空气完全挤出，使保护膜与产品完全贴合。本设备完成了产品贴膜的自动化作业，替代了人工贴膜，能有效提高贴膜加工效率、降低人力成本、使贴膜加工更为简单容易，还将保护膜内的气泡挤出，使保护膜与产品完全贴合，效果理想。

Description

一种自动贴膜机

技术领域

本发明涉及自动检测领域技术，尤其是指一种自动贴膜机。

背景技术

目前，电子及电器行业消费类产品的竞争非常激烈，为占据市场和实现产品价值，产品的外观已成为重要因素。由于产品外壳零件在生产、加工和组装以及产品在检验、搬运过程中都有可能接触到外部物体，有可能导致表面轻微的擦伤、刮花、脏污等缺陷，从而影响产品的外观质量，因此对产品外壳零件的表面进行保护已成为必要环节，而表面贴保护薄膜是一种常用的保护工艺。

目前该行业基本上采用手工贴保护膜，手工作业存在如下缺点：(1) 工作效率低；(2) 贴保护膜位置精度差，对有位置精度要求的很难保证；(3)劳动强度大，容易使操作者疲劳。

但目前市场上也有部分采用了自动贴保护膜技术，该技术采用的是刀模冲裁和先切后贴技术，该技术存在如下缺陷：(1) 贴膜位置的边缘粘附性差，边角位置容易起翘；(2) 可靠性不好，保护膜与产品表面之间会留有气泡，不能实现100％贴合；（3）保护膜底层的离型纸需要撕下进行贴膜，比较难实现自动化撕膜；（4）保护膜用刀模冲裁后的余料难以实现自动回收。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种自动贴膜机，完成了产品贴膜的自动化作业，替代了人工贴膜，能有效提高贴膜加工效率、降低人力成本、使，能使保护膜与产品完全贴合，保护膜冲裁后的余料自动回收，达到贴膜加工更为简单容易且完全自动化的目的。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种自动贴膜机，包括产品输送***、保护膜输送及回收***、贴膜***；

该产品输送***包括输送导轨和产品推动装置，该输送导轨依次有进料工位、推料工位、贴膜工位、压边工位、碾压工位和下料工位，该产品推动装置设于推料工位侧旁，将产品依次推动到下一工位；

所述贴膜***包括一套贴膜模具、一套压边机构和一套滚压机构，该贴膜模具设置在贴膜工位，用于将保护膜冲裁后贴于产品表面；该压边机构设置在压边工位，用于对保护膜的边角压紧在产品上；该滚压机构设置在碾压工位，用于挤出保护膜与产品之间的气泡；

所述保护膜输送及回收***包括胶带输送机构、保护膜余料回收机构和保护膜掀起机构，该胶带输送机构设于贴膜模具的上游，用于置放胶带和回收分离胶带的离型纸；该保护膜余料回收机构设于贴膜模具的下游，用于回收保护膜被冲切贴膜后剩下的余料；该保护膜掀起机构包括两组提升机构，该两组提升机构分别设于贴膜模具的两侧，用于上下抖动保护膜，解除保护膜在贴膜模具的卡死现象，使保护膜余料回收机构对余料回收顺畅。

优选的，所述输送导轨为直角结构，该推料工位设在直角的转弯处，产品推动装置包括一可活动伸入到输送导轨内的推动滑板以及一气缸推动器，该气缸推动器的活塞轴连接推动滑板，由活塞杆的伸缩而使推动板将产品由推料工位送到贴膜工位。

优选的，所述贴膜模具包括一模具安装架、设置于模具安装架上的马达推动器、上模和下模，该下模具有一模腔，该上模具有一保护膜冲裁刀，马达推动器连接上模，由马达推动器驱动上模向下压模，将位于下模与上模之间的保护膜切断并贴到被贴膜产品表面。

优选的，所述压边机构包括安装支架、马达推动器、滑块和设置于滑块底侧的压边块，该马达推动器固定于安装支架、于安装支架的内侧设有滑槽，对应之滑块安装于滑槽上，并且马达推动器连接于滑块；由马达推动器动作，驱动滑块相对滑槽上下活动，带动压边块向下压，将保护膜的边角完全贴在产品的边缘。

优选的，所述滚压机构有两组，两组滚压机构同步动作实现两次碾压。

优选的，所述滚压机构包括碾轮、可调节碾轮与产品之间压力的升降调节机构、可使碾轮在产品上来回移动的气缸推动器，该升降调节机构包括驱动马达、连接于驱动马达的升降滑块，该升降滑块通过一连杆连接碾轮。

优选的，所述胶带输送机构包括支撑架、支撑架的一侧面安装有电机，另一侧面有用于安装胶带的上料辊架、支撑架上还设有回收胶带下层离型纸的回料辊筒和导向杆，该回料辊筒连接电机，该导向杆位于上料辊架及回料辊筒的外侧；工作时，胶带从上料辊筒拉出，经导向杆后，胶带下层的离型纸与上层的保护膜分离，保护膜被牵引到贴膜模具，离型纸由电机转动带动回收于回料辊筒上。

优选的，所述保护膜余料回收机构包括支撑架、安装于支撑架的牵引机构、可调节牵引膜间隙的升降机构、以及用于回收保护膜余料的的余料辊筒；该牵引机构包括第一电机和余料输送轮，第一电机安装于支撑架的一面，余料输送轮安装于支撑架的另一面，且余料输送轮连接第一电机，由第一电机驱动余料输送轮转动；所述升降机构包括第二电机、连接于第二电机的升降滑块、连接于升降滑块的从动压轮；当输送保护膜的余料时，该从动压轮压在余料输送轮表面，由从动压轮与余料输送轮二者结合夹住余料进行输送，由余料辊筒将余料收卷起来。

优选的，所述保护膜掀起机构的提升机构包括支座、设置于支座的第一升降机构和第二升降机构，第二升降机构由第一升降机构带动而整体向上或向下移动，该第一升降机构下侧设有导向杆、第一滚轮和限位条，限位条内有细小的限位缝；该第二升降机构下侧设有第二滚轮，保护膜由导向杆下端导入，由第一滚轮与第二滚轮夹紧牵引，穿过限位条内的限位缝导出。

优选的，所述第一升降机构包括安装于支座顶部的第一电机、设置于支座上的第一纵向滑块及与第一纵向滑块对应的第一纵向滑槽，该第一纵向滑块连接第一电机，由第一电机驱动而使第一纵向滑块在第一纵向滑槽中滑动，所述导向杆、第一滚轮和限位条安装在第一纵向滑块的下端；

所述该第二升降机构包括第二电机、第二纵向滑块和与第二从向滑块对应的第二纵向滑槽，该第二纵向滑槽设置于前述第一纵向滑块的前侧面；由第二电机驱动第二纵向滑块相对第二纵向滑槽滑动，所述第二滚轮设在该第二纵向滑块的下端。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：本发明由产品输送***、保护膜输送及回收***、贴膜***组成，产品输送***实现被贴膜产品的自动上料、移位和下料；该保护膜输送及回收***可以输送胶带、自动回收胶带底层的离型纸、自动输送胶带上层的保护膜，并且运用保护膜掀起机构解除保护膜贴膜过程种卡死于贴膜模具的情况，实现保护膜冲裁后余料的自动回收；该贴膜***不但完成保护膜冲裁和贴膜工序，还能对保护膜的边角进一步压紧，使保护膜完全贴附于产品表面，在下料前，还进行多次碾压工序，以将保护膜与产品之间的气泡完全挤出，使产品与保护膜实现100％贴合。藉此，本发明的整个过程实现自动贴膜、自动送膜、自动切割和收料，贴膜位置以及贴膜尺寸精度高，替代了人工贴膜，能有效提高贴膜加工效率、降低人力成本。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的整机组装立体示意图；

图2是本发明之实施例中整机工作平台上的立体图；

图3是图2的主视图；

图4是图2的俯视图；

图5是本发明之实施例中产品输送***的结构示意图；

图6是本发明之实施例中贴膜模具的结构示意图；

图7是本发明之实施例中压边机构的结构示意图；

图8是本发明之实施例中滚压机构的结构示意图；

图9是本发明之实施例中胶带输送机构的结构示意图；

图10是本发明之实施例中保护膜余料回收机构的结构示意图；

图11是本发明之实施例中提升机构的结构示意图；

图12是图11的分解图；

图13是本发明之实施例中保护膜掀起机构位于贴膜模具两侧的示意图。

附图标识说明：

10、产品输送***               11、输送导轨

111、进料工位                  112、推料工位

113、贴膜工位                  114、压边工位

115、碾压工位                  116、下料工位

12、产品推动装置               121、推动滑板

122、气缸推动器

20、保护膜输送及回收***       21、胶带输送机构

211、支撑架                    212、电机

213、上料辊架                  214、回料辊筒

215、导向杆

22、保护膜余料回收机构         221、支撑架

222、牵引机构                  2221、余料输送轮

2222、第一电机                 223、升降机构

2231、第二电机                 2232、升降滑块

2233、从动压轮                 224、余料辊筒

23、保护膜掀起机构             230、提升机构

231、支座                      232、第一升降机构

2321、第一电机                 2322、第一纵向滑块

2323、第一纵向滑槽             2324、导向杆

2325、第一滚轮                 2326、限位条

2327、限位缝                   2328、传感器

233、第二升降机构              2331、第二电机

2332、第二纵向滑块             2333、第二纵向滑槽

2334、第二滚轮

30、贴膜***                   31、贴膜模具

311、模具安装架                312、马达推动器

313、上模                      314、下模

315、模腔                      316、保护膜冲裁刀

32、压边机构

321、安装支架                  322、马达推动器

323、滑块                      324、压边块

33、滚压机构                   331、碾轮

332、升降调节机构              333、气缸推动器

334、驱动马达                  335、升降滑块

336、连杆

40、工作平台                   50、人机界面。

具体实施方式

请参照图1至图4所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，包括有工作平台40和设置在工作平台40上的产品输送***10、保护膜输送及回收***20、贴膜***30。该保护膜输送及回收***20包括胶带输送及保护膜余料回收两部分。机器运行时，该产品输送***10将产品自动送到贴膜工位113，同时保护膜被自动送到贴膜工位113，由贴膜***30将保护膜冲裁并贴于产品表面，完成贴膜动作后，产品被自动送出，同时保护膜经冲裁后的余料被自动回收。

其中，如图5所示，所述产品传输***包括输送导轨11和产品推动装置12。本实施例中，该输送导轨11为直角设置，于输送导轨11上依次有进料工位111、推料工位112、贴膜工位113、压边工位114和碾压工位115、下料工位116，每个工位上均设有检测传感器，当检测到产品到位后，在各自对应的工位上分别完成自动推料、贴膜、压膜边、碾压膜和下料工序。

所述产品推动装置12设置于推料工位112的侧旁，该产品推动装置12包括一可活动伸入到输送导轨11内的推动滑板121以及一气缸推动器122。该气缸推动器122的活塞轴连接推动滑板121，由活塞杆的伸缩而使推动板将产品由推料工位112送到贴膜工位113，进而其它工位的产品也相应地向下一工位移动。

如图6～8所示，所述贴膜***30包括一套贴膜模具31、一套压边机构32和一套滚压机构33。完成贴膜后，保护膜与产品的边缘贴合度不理想，因此需要用压边机使保护膜的边缘与产品的边缘完成贴紧，然后通过滚压机构33进行二次碾压，将保护膜与产品之间的气泡完全挤出。

如图6所示，该贴膜模具31设置于贴膜工位113，其包括一模具安装架311、设置于模具安装架311上的马达推动器312、上模313和下模314。该下模314具有一模腔315，该上模313具有一保护膜冲裁刀316，所述产品置于模腔315内固定不动，由上模313向下压模，可以将位于下模314与上模313之间的保护膜切断并贴到产品表面，完成贴膜后，由马达推动器312驱动上模313向上升，模腔315内的产品被送到下一压边工位114进行后续加工。

如图7所示，所述压边机构32设置于压边工位114侧旁，其包括安装支架321、马达推动器312、滑块323和设置于滑块323底侧的压边块324。该马达推动器312固定于安装支架321、于安装支架321的内侧设有滑槽，对应之滑块323安装于滑槽上，并且马达推动器312连接于滑块323。藉此，由马达推动器312动作，可以驱动滑块323相对滑槽上下活动。当检测传感器探侧到产品到达压边工位114时，该压边块324向下压，将保护膜的边完全贴在产品的边缘。

如图8所示，所述滚压机构33设置于碾压工位115侧旁，该滚压机构33有两组，两组滚压机构33同步动作，从而可以实现两次碾压，确保保护膜内的空气可以完全挤出。该滚压机构33包括碾轮331、可调节碾轮331与产品之间压力的升降调节机构332、可使碾轮331在产品上来回移动的气缸推动器333。该升降调节机构332包括驱动马达334、连接于驱动马达334的升降滑块335，该升降滑块335通过一连杆336连接碾轮331，从而调节驱动马达334，可以通过连杆336带动碾轮331上提或下压，以调节碾轮331与产品的间隙及压力。完成二次碾压后，产品已完成所有贴膜工序，从下料工位116送出。

承上，贴膜与胶带输送是同步进行，以下将通过图9至图12描述保护膜输送及回收***20的结构及工作过程。

如前文所述，该保护膜输送及回收***20包括胶带输送机构21及保护膜余料回收机构22，此外，该保护膜输送及回收***20还包括用于防止保护膜卡死于模具的保护膜掀起机构23。胶带输送机构21及保护膜余料回收机构22分别设于贴膜模具31的两侧。

该胶带输送机构21设置于贴膜模具31的上游，如图9所示，该胶带输送机构21包括支撑架211、支撑架211的一侧面安装有电机212，另一侧面有用于安装胶带（包括离型纸和保护膜两层）的上料辊架213、支撑架211上还设有回收胶带的离型纸的回料辊筒214，该回料辊筒214连接电机212。此外，于上料辊架213及回料辊筒214之间的位置外侧设有导向杆215。工作时，将胶带从上料辊筒拉出，经导向杆215后，将离型纸与保护膜分离，保护膜被牵引到贴膜模具31，离型纸设在回料辊筒214上，由电机212转动带动离型纸的回收。

如图10所示，该保护膜余料回收机构22贴膜模具31的下游。由于保护膜比产品表面设定的贴膜尺寸要大，从而需要先对保护膜切压，但会产生余料，余料依靠保护膜余料回收机构22收卷起来。如图9所示，该保护膜余料回收机构22包括支撑架211、安装于支撑架211的牵引机构222、可调节牵引膜间隙的升降机构223、以及用于回收的余料辊筒224。

该牵引机构222包括第一电机2222和余料输送轮2221，第一电机2222安装于支撑架211的一面，余料输送轮2221安装于支撑架211的另一面，且余料输送轮2221连接第一电机2222，由第一电机2222驱动余料输送轮2221转动。

所述升降机构223包括第二电机2231、连接于第二电机2231的升降滑块2232、连接于升降滑块2232的从动压轮2233。当输送保护膜的余料时，该从动压轮2233压在余料输送轮2221表面，二者结合夹住余料进行输送，由余料辊筒224将余料收卷起来。

如图13所示，所述保护膜掀起机构23包括两组提升机构230，该两组提升机构230分别设于贴膜模具31上游和下游。由于贴膜模具31对保护膜压膜时，保护膜被切除后卡紧（或贴紧）在模具不易扯动的现象，造成余料回收卡死或不顺畅，藉此，设计两组提升机构230结合将保护膜向上抽起，翻动一下，解除保护膜与贴膜模具31的粘连或卡死现象，方便保护膜余料回收机构22对余料回收顺畅。

所述两组提升机构230的结构相同，此处只对其中一提升机构230的结构描述。该提升机构230包括支座231、设置于支座231的第一升降机构232和第二升降机构233。

如图11、12所示，该第一升降机构232包括安装于支座231顶部的第一电机2321、设置于支座231上的第一纵向滑块2322及与第一纵向滑块2322对应的第一纵向滑槽2323，该第一纵向滑块2322连接第一电机2321，由第一电机2321驱动而使第一纵向滑块2322在第一纵向滑槽2323中滑动。该第一纵向滑块2322的下端安装有导向杆2324、第一滚轮2325、限位条2326，限位条2326内有细小的限位缝2327，保护膜从该限位缝2327隙中穿过，能够更精确地定位压膜时保护膜能够输送在上模313和下模314之间的位置。此外，该第一纵向滑块2322的下端还安装有一传感器2328，可以感应保护膜的输送状况。

该第二升降机构233由第一升降机构232带动而整体向上或向下移动。该第二升降机构233包括第二电机2331、第二纵向滑块2332和与第二从向滑块323对应的第二纵向滑槽2333，该第二纵向滑槽2333设置于前述第一纵向滑块2322的前侧面。由第二电机2331驱动第二纵向滑块2332相对第二纵向滑槽2333滑动。该第二纵向滑块2332的下端设有第二滚轮2334，该第二滚轮2334与前述第一滚轮2325组合后可以将保护膜夹紧。

藉此，需要调节保护膜的松紧时，第一升降机构232不动作，第二升降机构233动作，由第二电机2331驱动第二滑块323向上或向下滑动，以松开或压紧保护膜。

当需要对卡紧（或贴紧）于贴膜模具31的保护膜上提抖动时，先由两组提升机构230将保护膜夹紧，由控制第一升降机构232和第二升降机构233同时上升，将整片保护膜从贴膜模具31的两侧拉起，这样，保护膜完全解除了与贴膜模具31之间的卡死关系，从而方便余料的回收。

此外，该设备还设置有控制***，用于连接各传感器、各马达、气缸的驱动器，用于控制设备的自动化动作。另外，在工作平台40上还设有一人机界面50，用于输入操作命令，实现人机对话。

本发明的工作原理的过程如下：

一方面，在产品输送***10中，被贴产品置于输送轨道的进料工作，由人工或其它自动化设备将其推到推料工位112。被贴产品进入到推料工位112后，由产品推动装置12自动将被贴产品推向贴膜工位113，从而位于下游方向的产品会依次受上游产品的推力而移动到下一工位，实现产品的自动传送，此外，由于每一工位上均设有传感器，因此通过控制***驱动能实现精确定位。

另一方面，在保护膜输送及回收***20中，首先，具有保护膜和离型纸的两层胶带安装于上料辊架213，在两层胶带被牵引出之后先分离出离型纸和保护膜，离型纸由电机212带动而回收到回料辊筒214中；保护膜被其中一个提升机构230的第一滚轮2325和第二滚轮2334夹紧进行传送，并且保护膜穿过限位缝2327进行定位，可以确保压模时保护膜穿过上模313和下模314之间所设定的贴膜工位113上方位置。

此时，贴膜***30动作，贴膜模具31的上模313和下模314合膜，将保护膜进行切割并压在被贴产品表面，完成初步贴膜。

该保护膜被切割后剩余的余料穿过另一个提升机构230的限位缝2327，被第一滚轮2325和第二滚轮2334夹紧进行继续传送，最后送到保护膜余料回收机构22，由余料输送轮2221和从动压轮2233将余料牵引至余料辊筒224进行回收。

在实际应用时，余料的回收一般不会非常顺畅，由于保护膜切割和贴膜时，上膜的下压会使保护膜的余料卡死或粘紧在下模314上，从而需要保护膜掀起机构23从贴膜模具31的两侧同步上下摆动，以带动位于上模313和下模314之下的保护膜整体上下翻动，解除与贴膜模具31的卡死关系，实现余料的顺利回收。

承上，产品进行初步贴膜后，还有保护膜的边角位置没有完全与产品贴附，因此，由压边机构32的压边块324按压边角位置，使保护膜可以可靠贴紧产品。在碾压工位115，由滚压机构33对产品表面的保护膜进行第一次滚压和第二次滚压，以将保护膜内的气泡完全挤出，实现。完成所有贴完过程后，产品从下料工位116送出。

整个过程实现自动贴膜、自动送膜、自动切割和收料，贴膜位置以及贴膜尺寸精度高，产品与保护膜实现100％贴合。

综上所述，本发明的设计重点在于，本发明由产品输送***、保护膜输送及回收***、贴膜***组成，产品输送***实现被贴膜产品的自动上料、移位和下料；该保护膜输送及回收***可以输送胶带、自动回收胶带底层的离型纸、自动输送胶带上层的保护膜，并且运用保护膜掀起机构解除保护膜贴膜过程种卡死于贴膜模具的情况，实现保护膜冲裁后余料的自动回收；该贴膜***不但完成保护膜冲裁和贴膜工序，还能对保护膜的边角进一步压紧，使保护膜完全贴附于产品表面，在下料前，还进行多次碾压工序，以将保护膜与产品之间的气泡完全挤出，使产品与保护膜实现100％贴合。藉此，本发明的整个过程实现自动贴膜、自动送膜、自动切割和收料，贴膜位置以及贴膜尺寸精度高，替代了人工贴膜，能有效提高贴膜加工效率、降低人力成本。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种自动贴膜机，其特征在于：包括产品输送***、保护膜输送及回收***、贴膜***；

该产品输送***包括输送导轨和产品推动装置，该输送导轨依次有进料工位、推料工位、贴膜工位、压边工位、碾压工位和下料工位，该产品推动装置设于推料工位侧旁，将产品依次推动到下一工位；

所述贴膜***包括一套贴膜模具、一套压边机构和一套滚压机构，该贴膜模具设置在贴膜工位，用于将保护膜冲裁后贴于产品表面；该压边机构设置在压边工位，用于对保护膜的边角压紧在产品上；该滚压机构设置在碾压工位，用于挤出保护膜与产品之间的气泡；

所述保护膜输送及回收***包括胶带输送机构、保护膜余料回收机构和保护膜掀起机构，该胶带输送机构设于贴膜模具的上游，用于置放胶带和回收分离胶带的离型纸；该保护膜余料回收机构设于贴膜模具的下游，用于回收保护膜被冲切贴膜后剩下的余料；该保护膜掀起机构包括两组提升机构，该两组提升机构分别设于贴膜模具的两侧，用于上下抖动保护膜，解除保护膜在贴膜模具的卡死现象，使保护膜余料回收机构对余料回收顺畅。

2.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述输送导轨为直角结构，该推料工位设在直角的转弯处，产品推动装置包括一可活动伸入到输送导轨内的推动滑板以及一气缸推动器，该气缸推动器的活塞轴连接推动滑板，由活塞杆的伸缩而使推动板将产品由推料工位送到贴膜工位。

3.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述贴膜模具包括一模具安装架、设置于模具安装架上的马达推动器、上模和下模，该下模具有一模腔，该上模具有一保护膜冲裁刀，马达推动器连接上模，由马达推动器驱动上模向下压模，将位于下模与上模之间的保护膜切断并贴到被贴膜产品表面。

4.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述压边机构包括安装支架、马达推动器、滑块和设置于滑块底侧的压边块，该马达推动器固定于安装支架、于安装支架的内侧设有滑槽，对应之滑块安装于滑槽上，并且马达推动器连接于滑块；由马达推动器动作，驱动滑块相对滑槽上下活动，带动压边块向下压，将保护膜的边角完全贴在产品的边缘。

5.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述滚压机构有两组，两组滚压机构同步动作实现两次碾压。

6.根据权利要求5所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述滚压机构包括碾轮、可调节碾轮与产品之间压力的升降调节机构、可使碾轮在产品上来回移动的气缸推动器，该升降调节机构包括驱动马达、连接于驱动马达的升降滑块，该升降滑块通过一连杆连接碾轮。

7.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述胶带输送机构包括支撑架、支撑架的一侧面安装有电机，另一侧面有用于安装胶带的上料辊架、支撑架上还设有回收胶带下层离型纸的回料辊筒和导向杆，该回料辊筒连接电机，该导向杆位于上料辊架及回料辊筒的外侧；工作时，胶带从上料辊筒拉出，经导向杆后，胶带下层的离型纸与上层的保护膜分离，保护膜被牵引到贴膜模具，离型纸由电机转动带动回收于回料辊筒上。

8.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述保护膜余料回收机构包括支撑架、安装于支撑架的牵引机构、可调节牵引膜间隙的升降机构、以及用于回收保护膜余料的的余料辊筒；该牵引机构包括第一电机和余料输送轮，第一电机安装于支撑架的一面，余料输送轮安装于支撑架的另一面，且余料输送轮连接第一电机，由第一电机驱动余料输送轮转动；所述升降机构包括第二电机、连接于第二电机的升降滑块、连接于升降滑块的从动压轮；当输送保护膜的余料时，该从动压轮压在余料输送轮表面，由从动压轮与余料输送轮二者结合夹住余料进行输送，由余料辊筒将余料收卷起来。

9.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机，其特征在于：所述保护膜掀起机构的提升机构包括支座、设置于支座的第一升降机构和第二升降机构，第二升降机构由第一升降机构带动而整体向上或向下移动，该第一升降机构下侧设有导向杆、第一滚轮和限位条，限位条内有细小的限位缝；该第二升降机构下侧设有第二滚轮，保护膜由导向杆下端导入，由第一滚轮与第二滚轮夹紧牵引，穿过限位条内的限位缝导出。

10.根据权利要求9所述的一种自动贴膜机，其特征在于：

所述第一升降机构包括安装于支座顶部的第一电机、设置于支座上的第一纵向滑块及与第一纵向滑块对应的第一纵向滑槽，该第一纵向滑块连接第一电机，由第一电机驱动而使第一纵向滑块在第一纵向滑槽中滑动，所述导向杆、第一滚轮和限位条安装在第一纵向滑块的下端；

所述该第二升降机构包括第二电机、第二纵向滑块和与第二从向滑块对应的第二纵向滑槽，该第二纵向滑槽设置于前述第一纵向滑块的前侧面；由第二电机驱动第二纵向滑块相对第二纵向滑槽滑动，所述第二滚轮设在该第二纵向滑块的下端。

Images