CN103337601B - 电动汽车的电池箱体及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电动汽车的电池箱体及其制造方法，电池箱体包括框架和固定在框架上的底板，电池箱体为一体成型件，其制造方法包括如下步骤：采用铸铝102为电池箱体的铸造原料，通过重力铸造成型电池箱体的毛坯；将电池箱体装夹在数控机床里，对安装面进行加工并钻、攻孔；对电池箱体的外形进行校正；通过电泳加工对电池箱体进行表面处理和涂装。其有益效果是：采用铸铝102为原料来对电池箱体进行整体铸造，显著减轻其重量的同时还有利于提高其整体性、防水性、抗冲击能力和抗屈服能力，加工精度和产品批量的一致性相对传统制造方法要高出许多，便于日后与车辆的安装和维护时的互换；简化的工艺流程还能大幅降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及电动汽车制造领域，尤其涉及电动汽车的电池箱体及其制造方法。
背景技术
随着经济的发展，人们的环保理念逐渐提升，节能减排已经成为社会共识。伴随着环保特质突出的纯电动汽车的广泛使用，电动汽车电池箱的加工也随之成为业内急待攻克的技术难关。纯电动汽车电池箱，除了要容纳所有电芯及管理***，还要承受电池箱本身的自重及汽车高速运动状态下的振动和砂石等异物的撞击，同时替代了传统电动汽车的底盘，需要电池箱密封防水性能好。如何在保证强度及密封性的情况下减轻重量进而提高汽车的续航能力成为电池箱综合性能的发展方向。
现有技术中，电池箱都是采用钣金或冲压加工的方式，此类电池箱普遍存在重量偏重、加工工艺复杂、精度无法保证、一致性差、生产周期长、强度差、密封性差等缺陷，这种种缺陷给产品的制造造成极大的不便，同时对纯电动汽车的安全性能造成隐患。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种电动汽车的电池箱体及其制造方法，通过这种制造方法生产的电池箱体具有重量轻，整体的防水性、抗冲击能力及抗屈服能力强的特点。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种电动汽车的电池箱体的制造方法，包括如下步骤：
采用铸铝102为电池箱体的铸造原料，通过重力铸造成型电池箱体的毛坯；
将所述电池箱体装夹在数控机床里，对所有的安装面进行加工并钻、攻孔；
对所述电池箱体的外形进行校正；
通过电泳加工对所述电池箱体进行表面处理和涂装。
其中，所述电池箱体的毛坯的壁厚至少为6毫米。
其中，将所述电池箱体装夹在数控机床后，通过一次装夹就可对所有的安装面进行加工并钻、攻孔。
本发明采用的另一个技术方案是：提供一种电动汽车的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体包括框架和固定在框架上的底板，电池箱体为一体成型件，该电池箱体的制造方法为上述技术方案中所述的制造方法。
由于电池箱体的边界尺寸较大（边界尺寸约为1750*1320mm），使得铸造面积大、外部形状及内型结构复杂导致壁厚不均匀、需承受动态的高负荷（需在负载约250kg的状态下通过具国家认证资质的车身零部件国标振动测试）、密封性能要求高（需过IP67防护等级）、局部精度要求高，在材质的选择上具有较高的要求。经过对多种材料的反复分析和验证后，技术员发现通过铸铝102和铸铝104铸造出的电池箱体都能够达到较好的性能，但在实际生产中又发现铸铝104的铸造流动性较差，成型的毛坯上砂眼较多，废品率高于铸铝102，本发明最终采用铸铝102为铸造原料。根据铸造工艺性，在轻量化的前提下确定了电池箱体的壁厚至少为6mm，并对结构进行了调整，在精度要求高的位置预留了加工余量便于后续加工。至少厚6mm的壁厚，远厚于常规钣金箱体1.5mm的平均壁厚，极大的提高了电池箱体的抗冲击力和强度。但又由于铸铝102的密度仅为2.77g/cm3，远低于铁板7.85g/cm3的密度，所以在本发明制造出的电池箱体仍然达到了减重的目的。
而在后续的加工中，通过具有较高加工精度的数控机床对产品的安装面及安装孔位进行全面的二次加工，可以进一步提高产品的精度。
本发明的有益效果是：采用铸铝102为原料来对电池箱体进行整体铸造，显著减轻其重量的同时还有利于提高其整体性、防水性、抗冲击能力和抗屈服能力，加工精度和产品批量的一致性相对传统制造方法要高出许多，便于日后与车辆的安装和维护时的互换；另外，较为简化的工艺流程还能大幅降低成本。
附图说明
图1是电动汽车的电池箱体的结构图。
主要元件符号说明：100、电池箱体。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
请参阅图1，本实施方式为一种电动汽车的电池箱体100，所述电池箱体100为一体成型件，其制造方法包含如下步骤：
采用铸铝102为铸造原料，通过重力铸造成型电池箱体100的毛坯，该毛坯的壁厚至少为6毫米，并留有加工余量；将所述电池箱体100的毛坯装夹在数控机床里，在一次装夹中对所有的安装面进行加工并钻、攻孔；对所述电池箱体100的外形进行校正；通过电泳加工对所述电池箱体100进行表面处理和涂装。
在制造同一车型的电池箱体时，本实施方式相对于常规方式生产出的钣金箱体具有如下进步：
1、轻量化：本实施方式制造的箱体重量为38kg，钣金箱体约60kg；
2、高密封性：本实施方式制造的箱体具有超过IP67防护等级，钣金箱体则只有IP56防护等级；
3、高强度：在XY方向1.5G，Z方向3G，频率300Hz的振动测试环境下，本实施方式制造的箱体8小时后无断裂，钣金箱体4小时后断裂；
4、工艺简化：去掉了焊接和折弯这2个可能产生较大公差的环节，有效提高产品精度和一致性，避免钣金件的框架扭曲变形，生产机械化程度高；
5、成本降低：通过本发明的方法来生产电池箱体每台***格低于钣金箱体约20%。
以上实验测试数据均来自于国家认证的检测中心。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (4)
1.一种电动汽车的电池箱体的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
采用铸铝102为电池箱体的铸造原料，通过重力铸造成型电池箱体的毛坯；
将所述电池箱体装夹在数控机床里，对安装面进行加工并钻或攻孔；
对所述电池箱体的外形进行校正；
通过电泳加工对所述电池箱体进行表面处理和涂装。
2.根据权利要求1所述的电动汽车的电池箱体的制造方法，其特征在于：所述电池箱体的毛坯的壁厚至少为6毫米。
3.根据权利要求1所述的电动汽车的电池箱体的制造方法，其特征在于：将所述电池箱体装夹在数控机床后，通过一次装夹就可对所有的安装面进行加工并钻或攻孔。
4.一种电动汽车的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体为一体成型件，该电池箱体的制造方法为权利要求1至3任意一项所述的制造方法。
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