CN103321152A - 伸缩式桁架大梁及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种伸缩式桁架大梁及其制造方法，所述制造方法包括：预制大梁上弦杆和大梁斜腹杆；装配并焊接小车承轨梁T排、大梁承轨梁T排；将小车承轨梁T排、大梁承轨梁T排、小车承轨梁下半截腹板装配焊接成大梁下弦杆；将大梁上弦杆与大梁下弦杆平行放置并将大梁斜腹杆倾斜焊接在二者之间，以形成左侧片和右侧片；将左侧片和右侧片竖立并在二者之间焊接上层水平撑管、下层水平撑管和中间斜撑管；在大梁上弦杆上焊接大梁上轨道，在大梁下弦杆的下翼板上焊接大梁下轨道，在大梁下弦杆的上翼板上安装小车轨道。本发明能够将大梁的旁弯、平整度、轨道开档等有效控制在精度范围内。

Description

伸缩式桁架大梁及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种伸缩式桁架大梁及其制造方法。

背景技术

常规岸桥大梁分为前大梁和后大梁，后大梁与上横梁间采用刚性焊接方式连接，前大梁可以通过铰轴旋转使其进行俯仰运动，大梁基本为规则的箱体结构形式，制造起来相对比较容易。伸缩式桁架大梁则由工字钢、圆管、大梁上下弦杆、海陆侧联系梁及六根轨道（其中四根为焊接形式）组成一个整体，没有前后大梁之分。整个大梁通过海陆侧上横梁上设置的悬挂装置支托，利用驱动机构使其海陆侧方向运行，从而能有效的降低岸桥整体高度，此种特殊的结构形式需要采用专门的制作技术，从而能对大梁整体的直线度、轨道开档、轨道高低差等要求进行有效控制。

此外，大梁上下轨道为方钢与承轨梁焊接形式，且上轨道部分材质为WDB620高强钢，轨道内侧通条为20mm坡口焊（单根轨道总长约数十米），若单独烧焊如此大量焊缝必定对大梁直线度产生影响，

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种伸缩式桁架大梁及其制造方法，能够将大梁的旁弯、平整度、轨道开档等有效控制在精度范围内。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种伸缩式桁架大梁的制造方法，包括：

预制大梁上弦杆和大梁斜腹杆，所述大梁上弦杆和大梁斜腹杆具有对称工字梁截面；

将大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板垂直装配并焊接成小车承轨梁T排，将所述大梁下弦杆的下翼板与大梁腹板垂直装配并焊接成大梁承轨梁T排；

将所述小车承轨梁T排、大梁承轨梁T排、小车承轨梁下半截腹板装配焊接成大梁下弦杆，其中大梁承轨梁T排中的大梁腹板垂直焊接至所述大梁下弦杆的上翼板，小车承轨梁下半截腹板与小车承轨梁上半截腹板相接且齐平，所述小车承轨梁下半截腹板的一侧焊接至所述小车承轨梁上半截腹板，另一侧焊接至所述大梁下弦杆的下翼板，所述大梁下弦杆具有不对称箱形梁截面；

将所述大梁上弦杆与大梁下弦杆平行放置并将所述大梁斜腹杆倾斜焊接在二者之间，以形成左侧片和右侧片；

将所述左侧片和右侧片竖立并在二者之间焊接上层水平撑管、下层水平撑管和中间斜撑管，其中所述上层水平撑管和下层水平撑管垂直于所述左侧片和右侧片的表面，所述中间斜撑管倾斜固定在所述上层水平撑管和下层水平撑管之间；

在所述大梁上弦杆上焊接大梁上轨道，在所述大梁下弦杆的下翼板上焊接大梁下轨道，在所述大梁下弦杆的上翼板上安装小车轨道。

可选地，将大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板垂直装配并焊接成小车承轨梁T排，将所述大梁下弦杆的下翼板与大梁腹板垂直装配并焊接成大梁承轨梁T排包括：

将所述大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板垂直点焊装配成小车承轨梁T排，将所述大梁下弦杆的下翼板与大梁腹板垂直点焊装配成大梁承轨梁T排；

使用卡码将所述小车承轨梁T排两两背靠背固定在一起，将所述大梁承轨梁T排两两背靠背固定在一起，其中两组小车承轨梁T排中的大梁下弦杆的上翼板相贴合，两组大梁承轨梁T排中的大梁下弦杆的下翼板相贴合；

对于固定在一起的两组小车承轨梁T排，沿从中间向两端方向对大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板之间的焊缝进行焊接，对于固定在一起的两组大梁承轨梁T排，沿从中间向两端方向对大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板之间的焊缝进行焊接，冷却后拆除所述卡码。

可选地，在拆除所述卡码之后还包括：

将制作好的大梁承轨梁T排作为底板，在所述大梁承轨梁T排上安装筋板隔板组件以对其进行加固。

可选地，将所述小车承轨梁T排、大梁承轨梁T排、小车承轨梁下半截腹板装配焊接成大梁下弦杆包括：

将所述小车承轨梁T排定位安装至大梁承轨梁T排并进行烧焊；

将烧焊形成的中间件布置在反拱度的成型胎架上，其中所述大梁下弦杆的上翼板与所述大梁下弦杆的下翼板与所述成型胎架的表面接触；

使用卡码将所述中间件的两端固定；

将所述小车承轨梁下半截腹板定位安装在所述大梁下弦杆的下翼板与小车承轨梁上半截腹板之间，并将所述小车承轨梁下半截腹板焊接固定。

可选地，在将所述小车承轨梁下半截腹板定位安装在所述大梁下弦杆的下翼板与小车承轨梁上半截腹板之间后，对所述小车承轨梁下半截腹板进行焊接前，所述制造方法还包括：

在所述小车承轨梁上半截腹板和小车承轨梁下半截腹板上安装工艺筋板以增加刚性，减小变形。

可选地，对所述小车承轨梁下半截腹板进行焊接时，采用从中间向两端分层、间断对称焊。

可选地，将所述左侧片和右侧片竖立之后，还在所述左侧片和右侧片两侧拉装防倾覆钢丝绳。

可选地，在所述大梁上弦杆上焊接大梁上轨道，在所述大梁下弦杆的下翼板上焊接大梁下轨道包括：

将所述大梁上轨道固定在大梁上弦杆上，将所述大梁下轨道固定在大梁下弦杆的下翼板上；

对所述大梁上轨道和大梁下轨道采用对称、多道焊接，从中间向两端采用多点同时退焊，退焊过程包括多个阶段，每一阶段结束待冷却后再依次施焊剩余的大梁上轨道和大梁下轨道，焊接过程中进行焊前预热和焊后保温措施，严格控制好层间温度。

可选地，所述大梁上轨道和大梁下轨道的固定方式为：采用龙门式轨道卡码将所述大梁上轨道固定在大梁上弦杆上以及将所述大梁下轨道固定在大梁下弦杆的下翼板上，其中在所述龙门式轨道卡码与大梁上轨道之间以及在所述龙门式轨道卡码与大梁下轨道之间还填塞有锲形定位块。

本发明还提供了一种伸缩式桁架大梁，包括：

相互平行的左侧片和右侧片，所述左侧片和右侧片包括相互平行的大梁上弦杆和大梁下弦杆以及倾斜焊接在二者之间的大梁斜腹杆，其中大梁上弦杆和大梁斜腹杆具有对称工字梁截面，大梁下弦杆具有不对称箱形梁截面；

相互平行的上层水平撑管和下层水平撑管，垂直固定在所述左侧片和右侧片之间，所述上层水平撑管和下层水平撑管之间倾斜固定有中间斜撑管；

大梁上轨道，焊接在所述大梁上弦杆上；

大梁下轨道，焊接于所述大梁下弦杆的下翼板；

小车轨道，安装于所述大梁下弦杆的上翼板。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法中，根据大梁下弦杆箱体狭小、结构复杂、焊接要求高等特征，采用分段制作、将箱体拆分为上下两个独立T排制作，T排背靠背对称制作、设计反变形工装控制变形、调整焊接顺序等手段减少焊接变形，控制大梁下弦杆直线度和腹板平整度。

此外，本发明实施例采用大梁左右侧片先水平拼装大梁斜腹杆，拼装结束并校正后翻身竖立，拼装上、下水平撑管，调整好尺寸后焊接成型，有效控制大梁线型和拱度。

另外，本发明实施例的大梁上下轨道待桁架成型后现场装焊，且通过增设工装、上下轨道对称同时焊接的方法，避免因结构制作误差及焊接收缩带来的影响，最终满足轨道的安装技术要求。

附图说明

图1是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法的流程示意图；

图2是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的正视图；

图3是图2沿A-A方向的剖视图；

图4是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的大梁下弦杆的剖视图；

图5是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法中两个小车承轨梁T排背靠背固定在一起的立体结构图；

图6是图5的剖视图；

图7是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法中两个大梁承轨梁T排背靠背固定在一起的立体结构图；

图8是图7的剖视图；

图9是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法将小车承轨梁T排定位安装至大梁承轨梁T排的立体结构图；

图10是图9的剖视图；

图11是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法将小车承轨梁T排定位安装至大梁承轨梁T排之后的立体结构图；

图12是图11的剖视图；

图13是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法中大梁下弦杆的剖面示意图以及局部放大图；

图14是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法将左侧片和右侧片竖立之后的结构示意图；

图15是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法在左侧片和右侧片之间焊接上层水平撑管、下层水平撑管和中间斜撑管之后的结构示意图；

图16是本发明实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法焊接大梁上轨道和大梁下轨道过程的剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

图1示出了本实施例的伸缩式桁架大梁的制造方法，包括：

步骤S11，预制大梁上弦杆和大梁斜腹杆，所述大梁上弦杆和大梁斜腹杆具有对称工字梁截面；

步骤S12，将大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板垂直装配并焊接成小车承轨梁T排，将所述大梁下弦杆的下翼板与大梁腹板垂直装配并焊接成大梁承轨梁T排；

步骤S13，将所述小车承轨梁T排、大梁承轨梁T排、小车承轨梁下半截腹板装配焊接成大梁下弦杆，其中大梁承轨梁T排中的大梁腹板垂直焊接至所述大梁下弦杆的上翼板，小车承轨梁下半截腹板与小车承轨梁上半截腹板相接且齐平，所述小车承轨梁下半截腹板的一侧焊接至所述小车承轨梁上半截腹板，另一侧焊接至所述大梁下弦杆的下翼板，所述大梁下弦杆具有不对称箱形梁截面；

步骤S14，将所述大梁上弦杆与大梁下弦杆平行放置并将所述大梁斜腹杆倾斜焊接在二者之间，以形成左侧片和右侧片；

步骤S15，将所述左侧片和右侧片竖立并在二者之间焊接上层水平撑管、下层水平撑管和中间斜撑管，其中所述上层水平撑管和下层水平撑管垂直于所述左侧片和右侧片的表面，所述中间斜撑管倾斜固定在所述上层水平撑管和下层水平撑管之间；

步骤S16，在所述大梁上弦杆上焊接大梁上轨道，在所述大梁下弦杆的下翼板上焊接大梁下轨道，在所述大梁下弦杆的上翼板上安装小车轨道。

参考图2至图4，本实施例的伸缩式桁架大梁包括：大梁上弦杆1、大梁下弦杆3、大梁斜腹杆2、上层水平撑管4、中间斜撑管5、下层水平撑管6、大梁上轨道7、大梁下轨道8以及小车轨道9。

其中，大梁上弦杆1和大梁下弦杆3相互平行放置并且大梁斜腹杆2倾斜焊接在二者之间，从而分别形成了左侧片和右侧片。左侧片和右侧片相互平行设置，上层水平撑管4和下层水平撑管6相互平行地焊接在左侧片和右侧片之间，并且上层水平撑管4和下层水平撑管6的延伸方向垂直于左侧片和右侧片的表面。中间斜撑管5倾斜固定在上层水平撑管4和下层水平撑管6之间。大梁上轨道7焊接在大梁上弦杆1上，大梁下轨道焊接在大梁下弦杆3的下翼板上；小车轨道9安装在大梁下弦杆3的上翼板上。进一步而言，上层水平撑杆4和下层水平撑杆6的两端可以分别焊接在左、右侧片的大梁斜腹杆2上；中间斜撑管5的一端可以焊接在左、右侧片的大梁斜腹杆2上，另一端可以焊接在上层水平撑杆4上。

大梁下弦杆3为不对称箱形梁截面，包括上翼板31、下翼板32、大梁腹板33、小车承轨梁腹板34。其中，上翼板31和下翼板32相互平行，大梁腹板33、小车承轨梁腹板34垂直固定在上翼板31和下翼板32之间，其中小车承轨梁腹板34由两部分拼接而成，分别为靠近上翼板31的小车承轨梁上半截腹板341和靠近下翼板32的小车承轨梁下半截腹板342。

下面结合图1和图5至图15对该制造方法进行详细说明。

在步骤S11中，由于大梁上弦杆和大梁斜腹杆为规则对称工字梁截面，因此预先可以按照要求预制组件，焊接时可以采用两两工字梁叠加固定的方法增加刚性，对称烧焊减少焊接变形。

在步骤S12中，参考图5至图8，首先将大梁下弦杆的上翼板31和小车承轨梁上半截腹板341相互垂直地点焊装配成小车承轨梁T排10，将大梁下弦杆的下翼板32与大梁腹板33垂直点焊装配成大梁承轨梁T排11，完成小车承轨梁T排10、大梁承轨梁T排11的初步制作；之后使用卡码30将小车承轨梁T排10两两背靠背固定在一起，两个小车承轨梁T排10中的上翼板31贴合，并且使用卡码30将大梁承轨梁T排11两两背靠背固定在一起，两个大梁承轨梁T排11中的下翼板32相贴合。对于固定在一起的两组小车承轨梁T10排和两组大梁承轨梁T排11，分别沿中间向两端方向进行分段、多层多道焊接，待构件冷却后将卡码30拆除，检测整体直线度、平整度，局部尺寸超差处可以通过火工矫正的方法调整到位，完成小车承轨梁T10、大梁承轨梁T排11的整个制作。

之后，将制作好的大梁承轨梁T排11作为底板，在大梁承轨梁T排11上安装筋板隔板组件以对其进行加固，遵循先立后横、先内后外、两边对称的顺序烧焊到位。

之后参考图9至图12，将小车承轨梁T排10定位安装至大梁承轨梁T排11并将其翻身烧焊。待整体焊接完毕后，将焊接形成的中间件翻转90°，使得大梁下弦杆的上翼板31与大梁下弦杆的下翼板32与成型胎架的表面接触，并布置在预放好反拱度的成型胎架上，两端利用固定卡码固定牢固，通过预放反变形的措施来尽可能的控制直线度，减少后期的校火工作量；中间件固定好后，将小车承轨梁下半截腹板定位安装到位，安装在下翼板与小车承轨梁上半截腹板之间并保持二者齐平，之后按要求贴好钢衬垫。由于腹板较薄且中间位置为衬垫焊，箱体内部没有支撑板，横向、纵向拼缝的焊接收缩量很大，且有可能造成焊接下凹情况，因此需要在小车承轨梁上半截腹板342和小车承轨梁下半截腹板上横纵向安装工艺筋板35来增加刚性，减少变形，具体请参考图13。烧焊时需要采用从中间向两端分层、间断对称焊并需要严格控制焊接电流（宜采用较小值）施焊，每道焊缝先对称打底，待冷却后再分两道进行对称填充坡口，最后再进行盖面。

采用上述方法进行烧焊，小车承轨梁腹板的平整度未出现较大下凹，平整度基本控制在2mm左右，减少了腹板的校正量。

下弦杆制作完成后，执行步骤S14，分别将大梁上弦杆、大梁斜腹杆、大梁下弦杆布置于激光校正过的水平胎架上，调整好大梁上、下弦杆的直线度、水平及上下轨道面之间的开档合格，其中考虑到焊接收缩，上下轨道面之间开档需要放大3~4mm。尺寸检测合格后，上下同时、对称烧焊，复测、校正相关尺寸。将大梁斜腹杆倾斜焊接在平行放置的大梁上弦杆与大梁下弦杆之间后，就形成了左侧片和右侧片。

之后参考图14，将左侧片21和右侧片22竖立，也即翻身90°后竖立于水平拼装胎架上，竖立之后可以在左侧片21和右侧片22两侧拉好防倾覆钢丝绳。调整左、右侧片之间的开档尺寸（可预放3mm左右焊接收缩量）、直线度、垂直度，然后利用卡码固定于水平胎架上。

之后参考图15，在左侧片和右侧片之间焊接上层水平撑管4、下层水平撑管6和中间斜撑管5，其中上层水平撑管4和下层水平撑管6垂直于左侧片和右侧片的表面，中间斜撑管5倾斜固定在上层水平撑管4和下层水平撑管6之间。

由于撑管与撑管之间为相贯线形式，为满足装配间隙及焊接质量，可以将各撑管预先套料并采用相贯线切割机进行切割坡口。之后按照焊接要求进行施焊，使其合拢成型为整体桁架结构。

之后执行步骤S16，在大梁上弦杆上焊接大梁上轨道，在大梁下弦杆的下翼板上焊接大梁下轨道，在大梁下弦杆的上翼板上安装小车轨道。由于轨道长度长、钢板厚、坡口深，且部分轨道为WDB620高强度钢，焊接性能差、容易扭曲变形，因此通过设计轨道对接专用工装，轨道对接头处可以采用I坡口对接焊，减少焊接填充量，控制轨道对接处的平整度及直线度。

参考图16，以大梁上轨道为例，将大梁上轨道7固定在大梁上弦杆上，具体为采用龙门式轨道卡码12将大梁上轨道7固定在大梁上弦杆上，并在龙门式轨道卡码12与大梁上轨道7之间填塞锲形定位块13，通过激光测量、调整轨道直线度并检测轨道与轨道梁面之间的贴合情况，不合格处及时矫正。大梁下轨道的操作过程与大梁上轨道7相同，也可以采用龙门式轨道卡码12和锲形定位块13固定在大梁下弦杆的下翼板上。

之后对大梁上轨道7和大梁下轨道进行焊接，施焊时采用对称、多道烧焊，从中间向两端采用多点（例如约16~20个焊工）上下轨道同时退焊，分为多个阶段进行退焊，例如一次焊接长度约整根轨道的1/4，待冷却后再依次施焊剩余轨道，焊接过程中必须严格控制层间温度，做好焊前预热及焊后保温措施。

之后，在大梁下弦杆的上翼板上安装小车轨道，小车轨道的安装可以采用螺丝、卡码等固定方式而非焊接。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本发明的保护范围应当以本发明权利要求所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，包括：

预制大梁上弦杆和大梁斜腹杆，所述大梁上弦杆和大梁斜腹杆具有对称工字梁截面；

将大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板垂直装配并焊接成小车承轨梁T排，将所述大梁下弦杆的下翼板与大梁腹板垂直装配并焊接成大梁承轨梁T排；

将所述小车承轨梁T排、大梁承轨梁T排、小车承轨梁下半截腹板装配焊接成大梁下弦杆，其中大梁承轨梁T排中的大梁腹板垂直焊接至所述大梁下弦杆的上翼板，小车承轨梁下半截腹板与小车承轨梁上半截腹板相接且齐平，所述小车承轨梁下半截腹板的一侧焊接至所述小车承轨梁上半截腹板，另一侧焊接至所述大梁下弦杆的下翼板，所述大梁下弦杆具有不对称箱形梁截面；

将所述大梁上弦杆与大梁下弦杆平行放置并将所述大梁斜腹杆倾斜焊接在二者之间，以形成左侧片和右侧片；

将所述左侧片和右侧片竖立并在二者之间焊接上层水平撑管、下层水平撑管和中间斜撑管，其中所述上层水平撑管和下层水平撑管垂直于所述左侧片和右侧片的表面，所述中间斜撑管倾斜固定在所述上层水平撑管和下层水平撑管之间；

在所述大梁上弦杆上焊接大梁上轨道，在所述大梁下弦杆的下翼板上焊接大梁下轨道，在所述大梁下弦杆的上翼板上安装小车轨道。

2.根据权利要求1所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，将大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板垂直装配并焊接成小车承轨梁T排，将所述大梁下弦杆的下翼板与大梁腹板垂直装配并焊接成大梁承轨梁T排包括：

将所述大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板垂直点焊装配成小车承轨梁T排，将所述大梁下弦杆的下翼板与大梁腹板垂直点焊装配成大梁承轨梁T排；

使用卡码将所述小车承轨梁T排两两背靠背固定在一起，将所述大梁承轨梁T排两两背靠背固定在一起，其中两组小车承轨梁T排中的大梁下弦杆的上翼板相贴合，两组大梁承轨梁T排中的大梁下弦杆的下翼板相贴合；

对于固定在一起的两组小车承轨梁T排，沿从中间向两端方向对大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板之间的焊缝进行焊接，对于固定在一起的两组大梁承轨梁T排，沿从中间向两端方向对大梁下弦杆的上翼板与小车承轨梁上半截腹板之间的焊缝进行焊接，冷却后拆除所述卡码。

3.根据权利要求2所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，在拆除所述卡码之后还包括：

将制作好的大梁承轨梁T排作为底板，在所述大梁承轨梁T排上安装筋板隔板组件以对其进行加固。

4.根据权利要求1所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，将所述小车承轨梁T排、大梁承轨梁T排、小车承轨梁下半截腹板装配焊接成大梁下弦杆包括：

将所述小车承轨梁T排定位安装至大梁承轨梁T排并进行烧焊；

将烧焊形成的中间件布置在反拱度的成型胎架上，其中所述大梁下弦杆的上翼板与所述大梁下弦杆的下翼板与所述成型胎架的表面接触；

使用卡码将所述中间件的两端固定；

将所述小车承轨梁下半截腹板定位安装在所述大梁下弦杆的下翼板与小车承轨梁上半截腹板之间，并将所述小车承轨梁下半截腹板焊接固定。

5.根据权利要求4所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，在将所述小车承轨梁下半截腹板定位安装在所述大梁下弦杆的下翼板与小车承轨梁上半截腹板之间后，对所述小车承轨梁下半截腹板进行焊接前，还包括：

在所述小车承轨梁上半截腹板和小车承轨梁下半截腹板上安装工艺筋板以增加刚性，减小变形。

6.根据权利要求4所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，对所述小车承轨梁下半截腹板进行焊接时，采用从中间向两端分层、间断对称焊。

7.根据权利要求1所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，将所述左侧片和右侧片竖立之后，还在所述左侧片和右侧片两侧拉装防倾覆钢丝绳。

8.根据权利要求1所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，在所述大梁上弦杆上焊接大梁上轨道，在所述大梁下弦杆的下翼板上焊接大梁下轨道包括：

将所述大梁上轨道固定在大梁上弦杆上，将所述大梁下轨道固定在大梁下弦杆的下翼板上；

对所述大梁上轨道和大梁下轨道采用对称、多道焊接，从中间向两端采用多点同时退焊，退焊过程包括多个阶段，每一阶段结束待冷却后再依次施焊剩余的大梁上轨道和大梁下轨道，焊接过程中进行焊前预热及焊后保温措施，并严格控制层间温度。

9.根据权利要求8所述的伸缩式桁架大梁的制造方法，其特征在于，所述大梁上轨道和大梁下轨道的固定方式为：采用龙门式轨道卡码将所述大梁上轨道固定在大梁上弦杆上以及将所述大梁下轨道固定在大梁下弦杆的下翼板上，其中在所述龙门式轨道卡码与大梁上轨道之间以及在所述龙门式轨道卡码与大梁下轨道之间还填塞有锲形定位块。

10.一种伸缩式桁架大梁，其特征在于，包括：

相互平行的左侧片和右侧片，所述左侧片和右侧片包括相互平行的大梁上弦杆和大梁下弦杆以及倾斜焊接在二者之间的大梁斜腹杆，其中大梁上弦杆和大梁斜腹杆具有对称工字梁截面，大梁下弦杆具有不对称箱形梁截面；

相互平行的上层水平撑管和下层水平撑管，垂直固定在所述左侧片和右侧片之间，所述上层水平撑管和下层水平撑管之间倾斜固定有中间斜撑管；

大梁上轨道，焊接在所述大梁上弦杆上；

大梁下轨道，焊接于所述大梁下弦杆的下翼板；

小车轨道，安装于所述大梁下弦杆的上翼板。

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