CN103307187B - 一种减振器密封结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种减振器密封结构包括油封盖、导向座、油封、补偿油封；导向座上具有回油孔；油封与导向座轴向端面接触，油封安装在导向座与油封盖内，油封盖与导向座紧固过盈配合；油封与活塞杆紧密接触密封配合；油封与活塞杆间的渗漏油液经导向座上回油孔流回贮油缸；补偿油封包括密封弹性体、涨形弹性体；涨形弹性体嵌入密封弹性体内，并且在密封弹性体轴向端面具有涨形弹性突出部分；补偿油封安装在油封盖与油封之间，补偿油封与活塞杆接触密封配合；在补偿油封与油封之间具有容油腔；伸张行程时，容油腔超高压油压轴向挤压涨形弹性体，涨形弹性体径向形变涨长挤涨密封弹性体，密封弹性体受涨形弹性体径向形变挤涨与活塞杆高油压密封配合。

Description

一种减振器密封结构
技术领域
本发明属于减振器及密封技术领域, 涉及一种减振器密封结构，特别适用于车辆油压减振器，尤其适用于具有超高油压工作状态的车辆油压减振器。
背景技术
车辆液压减振器采用液压油作为减振介质。对于需要在恶劣环境下运行的重型车，减振器活塞在高速运动时，减振器内腔压力增大，车辆液压减振器经常处于超高油压工作状态；普通油封在这样的高压环境下无法保证密封性；如果用多个油封保证密封性，其摩擦力很大，导致低速阻尼力值误差较大，并且减振器使用寿命不高。如何实现具有超高油压工作状态的车辆液压减振器既保证完全充分液压密封又不致使密封元件与运动件摩擦力过大，一直是本领域工程技术人员探索与研究的课题。
正如已知的专利申请200710034463.X一种油压减振器的密封结构，人们寻求车辆液压减振器超高压工作时的密封方案一直以来是探求如何降低密封件前的超高压，车辆液压减振器超高压工作时的泄漏一直是一个本领域技术难题，而未能得到解决。
发明内容
本发明公开一种减振器密封结构，以解决现有技术中具有超高油压工作状态的车辆液压减振器高压环境下无法保证密封性、或为保证密封性使其摩擦力很大，导致低速阻尼力值误差较大，并且减振器使用寿命不高等问题。
本发明一种减振器密封结构，包括油封盖、导向座、油封、滑动轴承；导向座上具有回油孔；滑动轴承固定安装在导向座上；滑动轴承与活塞杆滑动配合；油封与导向座轴向端面接触，油封安装在导向座与油封盖内，油封盖与导向座紧固过盈配合；油封与活塞杆紧密接触密封配合；油封与活塞杆间的渗漏油液经导向座上回油孔流回贮油缸；其特征在于：还包括补偿油封，补偿油封包括密封弹性体、涨形弹性体；涨形弹性体嵌入密封弹性体内，并且在密封弹性体轴向端面具有涨形弹性突出部分；补偿油封安装在油封盖与油封之间，补偿油封与活塞杆接触密封配合；在补偿油封与油封之间具有容油腔；伸张行程时，容油腔超高压油压轴向挤压涨形弹性体，涨形弹性体径向形变涨长挤涨密封弹性体，密封弹性体受涨形弹性体径向形变挤涨与活塞杆高油压密封配合。
本发明优化结构：补偿油封与油封之间还安装有隔离压块7；隔离压块将补偿油封与油封隔离开；隔离压块上具有回油孔；隔离压块与导向座间具有回油腔，隔离压块上有回油孔、回油腔以及导向座上回油孔油通道连通。
本发明优化结构：油封数量两个；在第一油封与第二油封之间安装有第一隔离压块；第一隔离压块上具有回油孔；第一隔离压块与导向座间具有回油腔，第一隔离压块上回油孔、回油腔以及导向座上回油孔油通道连通；补偿油封与第二油封之间安装有第二隔离压块，补偿油封与第二隔离压块之间具有容油腔；伸张行程时，容油腔超高压油压轴向挤压涨形弹性体，涨形弹性体径向形变涨长挤涨密封弹性体，密封弹性体受涨形弹性体径向形变挤涨与活塞杆高油压密封配合。
本发明优化结构：补偿油封数量两个；第二补偿油封轴向涨形弹性突出部分与第一补偿油封接触；第一补偿油封与第二隔离压块之间具有容油腔；伸张行程时，容油腔超高压油压轴向挤压涨形弹性体，涨形弹性体径向形变涨长挤涨密封弹性体，密封弹性体受涨形弹性体径向形变挤涨与活塞杆高油压密封配合。
工作过程如下：导向座与工作缸紧固安装连接；油封盖与贮油缸紧固安装连接；当伸张行程活塞在低速运动时，减振器工作缸内油液压力较小，油封实现低速油液密封；当伸张行程活塞速度突然增大时，油压力增大，油封与活塞杆间的渗漏间隙增大，瞬间高压渗漏油液一部分经导向座上回油孔流回贮油缸，一部分进入容油腔轴向挤压补偿油封；补偿油封的涨形弹性体受轴向油液压力径向形变涨长，补偿油封的密封弹性体受涨形弹性体径向挤涨密封。压缩行程时，补偿油封与油封之间容油腔中油压远远大于回油腔油压，补偿油封与油封之间容油腔液压油回流至回油腔。
 本发明的积极效果在于：当伸张行程，减振器活塞低速运动时，油液压力处于低压状态，油封没有处于补偿状态，静摩擦力较小，能够提高减振器使用寿命；减振器活塞高速运动时，油液压力处于高压状态，油封能够自行补偿，提高密封效果。装配方便，适用于大批量生产。
附图说明
图1为本发明第一实施例结构示意图；
图2为本发明第二实施例结构示意图；
图中：1滑动轴承、2导向座、3油封盖、 4补偿油封、5补偿油封、6油封、7隔离压块、8油封、9、隔离压块、J1 活塞杆、J2工作缸、J3贮油缸；其中：2a回油腔、2b回油孔、3a容油腔、4a密封弹性体、 4b涨形弹性体、5a密封弹性体、 5b涨形弹性体、7a回油孔。
具体实施方式：
以下结合附图详细说明本发明实施例。
如图1所示：本第一实施例包括滑动轴承1、导向座2、油封盖3、补偿油封4、第一油封6、第一隔离压块7、第二油封8、第二隔离压块9；补偿油封4包括密封弹性体4a、涨形弹性体4b；涨形弹性体4b嵌入密封弹性体4a内，并且在密封弹性体4a轴向端面具有涨形弹性4b突出部分；在第一油封6与第二油封8之间安装有第一隔离压块7；第一隔离压块7上具有回油孔7a；第一隔离压块7与导向座2间具有回油腔2a，导向座2上具有回油孔2b；第一隔离压块7上回油孔7a、回油腔2a以及导向座上回油孔2b油通道连通；补偿油封4与第二油封8之间安装有第二隔离压块9，补偿油封8与第二隔离压块9之间具有容油腔3a；滑动轴承1固定安装在导向座2上；滑动轴承1与活塞杆J1滑动配合；第一油封6与导向座2轴向端面接触，第一油封6、第一隔离压块7、第二油封8、第二隔离压块9以及补偿油封4安装在导向座2与油封盖3内，油封盖3与导向座2紧固过盈配合；补偿油封4与活塞杆J1接触密封配合；第一油封6、第二油封8与活塞杆J1紧密接触密封配合。
工作过程：导向座2与工作缸J2紧固安装连接；油封盖3与贮油缸J3紧固安装连接；当伸张行程活塞在低速运动时，减振器工作缸J2内油液压力较小，第一油封6、第二油封8实现低速油液密封；当伸张行程活塞速度突然增大时，油压力增大，第一油封6、第二油封8与活塞杆间的渗漏间隙增大，瞬间高压渗漏油液一部分经导向座2上回油孔2b流回贮油缸J3，一部分进入容油腔3a轴向挤压补偿油封；补偿油封4的涨形弹性体4b受轴向油液压力径向形变涨长，补偿油封4的密封弹性体4a受涨形弹性体4b径向形变挤涨与活塞杆J1高油压密封配合；压缩行程时，补偿油封4与第二油封8之间容油腔3a中油压远远大于回油腔2a油压，补偿油封4与第二油封8之间容油腔3a液压油回流至回油腔2a。
如图2所示：本第二实施例包括滑动轴承1、导向座2、油封盖3、第一补偿油封4、第二补偿油封5、第一油封6、第一隔离压块7、第二油封8、第二隔离压块9；第二补偿油封5轴向涨形弹性突出部分与第一补偿油封4接触；第一补偿油封4与第二隔离压块9之间具有容油腔3a；伸张行程活塞速度突然增大时，容油腔3a超高压油压轴向第二补偿油封5挤压涨形弹性体5b，涨形弹性体5b径向形变涨长挤涨密封弹性体5a，密封弹性体5a受涨形弹性体5b径向形变挤涨与活塞杆J1高油压密封配合。第一补偿油封4的涨形弹性体4b受第二补偿油封5轴向挤压，补偿油封4的密封弹性体4a受涨形弹性体4b径向形变挤涨与活塞杆J1高油压密封配合；压缩行程时，容油腔3a中油压远远大于回油腔2a油压，容油腔3a液压油回流至回油腔2a。

Claims (4)

1.一种减振器密封结构；包括油封盖、导向座、油封、滑动轴承；导向座上具有回油孔；滑动轴承固定安装在导向座上；滑动轴承与活塞杆滑动配合；油封与导向座轴向端面接触，油封安装在导向座与油封盖内，油封盖与导向座紧固过盈配合；油封与活塞杆紧密接触密封配合；油封与活塞杆间的渗漏油液经导向座上回油孔流回贮油缸；其特征在于：还包括补偿油封，补偿油封包括密封弹性体、涨形弹性体；涨形弹性体嵌入密封弹性体内，并且在密封弹性体轴向端面具有涨形弹性突出部分；补偿油封安装在油封盖与油封之间，补偿油封与活塞杆接触密封配合；在补偿油封与油封之间具有容油腔；伸张行程时，容油腔超高压油压轴向挤压涨形弹性体，涨形弹性体径向形变涨长挤涨密封弹性体，密封弹性体受涨形弹性体径向形变挤涨与活塞杆高油压密封配合。
2. 根据权利要求1所述的一种减振器密封结构，其特征在于：补偿油封与油封之间还安装有隔离压块；隔离压块将补偿油封与油封隔离开；隔离压块上具有回油孔；隔离压块与导向座间具有回油腔，隔离压块上回油孔、回油腔以及导向座上回油孔油通道连通。
3. 根据权利要求1或2所述的一种减振器密封结构，其特征在于：油封数量两个；在第一油封与第二油封之间安装有第一隔离压块；第一隔离压块上具有回油孔；第一隔离压块与导向座间具有回油腔，第一隔离压块上回油孔、回油腔以及导向座上回油孔油通道连通；补偿油封与第二油封之间安装有第二隔离压块，补偿油封与第二隔离压块之间具有容油腔；伸张行程时，容油腔超高压油压轴向挤压涨形弹性体，涨形弹性体径向形变涨长挤涨密封弹性体，密封弹性体受涨形弹性体径向形变挤涨与活塞杆高油压密封配合。
4. 根据权利要求1或2所述的一种减振器密封结构，其特征在于：补偿油封数量两个；第二补偿油封轴向涨形弹性突出部分与第一补偿油封接触；第一补偿油封与第二隔离压块之间具有容油腔；伸张行程时，容油腔超高压油压轴向挤压涨形弹性体，涨形弹性体径向形变涨长挤涨密封弹性体，密封弹性体受涨形弹性体径向形变挤涨与活塞杆高油压密封配合。
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