CN103304867B - 非沥青反应粘高分子防水卷材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种非沥青反应粘高分子防水卷材及其制备方法，属于建筑防水卷材技术领。它由按下列重量百分比的组分制备而成：高分子树脂28%～40%、环烷油15%～35%、EVA1%～10%、SBS1%～10%、聚苯乙烯1%～10%、石油树脂1%～10%和滑石粉15%～25%；所述高分子树脂选自TPO或PPO中的一种。本发明的有益效果是：产品无毒无害，气味较小，大大降低了生产及施工过程中对人员的不良影响，安全环保；其制备方法，工艺简单可行，由传统的两条生产线变为一条生产线即可生产，节约了生产工序，从而大大降低了生产成本。

Description

非沥青反应粘高分子防水卷材及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑防水卷材技术领域，具体涉及一种非沥青反应粘高分子防水卷材及其制备方法。
背景技术
目前，大多防水卷材均是以沥青为基料生产的，因为沥青中含有多种致癌物质，对人体存在着严重的安全的隐患。如申请号为200910066313.6的中国发明专利“一种高分子防水卷材的制备方法”。
另外，高分子自粘防水卷材采用两道生产工艺：首先通过挤出机成型为片材，再在片材上涂盖自粘胶料后，复合一层隔离膜通过对压轴压制在一起，成为高延伸率的自粘防水卷材。而在涂盖自粘胶料和复合隔离膜时流延膜片材的温度已成常温，这样会造成胶料与片材只身粘结度都不高。另外，由于采用两道生产工艺，工人操作也费工、耗时，生产成本高。如申请号为201120435738.2的中国发明专利“一种TPO高分子双面复合防水卷材”，其还存在着加工工艺复杂的缺点。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有使用安全、性能良好的非沥青反应粘高分子防水卷材。
本发明的另一目的是提供该非沥青反应粘高分子防水卷材的制备方法。
本发明所采取的技术方案是一种非沥青反应粘高分子防水卷材，由按下列重量百分比的组分制备而成：高分子树脂28%～40%、环烷油15%～35%、EVA1%～10%、SBS1%～10%、聚苯乙烯1%～10%、石油树脂1%～10%和滑石粉15%～25%；所述高分子树脂选自TPO或PPO中的一种。
作为优选，本发明是由按下列重量百分比的组分制备而成：TPO30%～38%、环烷油20%～30%、EVA2%～8%、SBS2%～8%、聚苯乙烯4%～8%、石油树脂2%～4%和滑石粉18%～22%。
作为优选，本发明是由按下列重量百分比的组分制备而成：TPO34%、环烷油25%、EVA5%、SBS7%、聚苯乙烯6%、石油树脂3%和滑石粉20%。
作为优选，本发明是由按下列重量百分比的组分制备而成：PPO32%～38%、环烷油20%～26%、EVA5%～9%、SBS2%～8%、聚苯乙烯2%～8%、石油树脂2%～6%和滑石粉18%～24%。
作为优选，本发明是由按下列重量百分比的组分制备而成：PPO35%、环烷油23%、EVA7%、SBS5%、聚苯乙烯5%、石油树脂4%和滑石粉21%。
作为优选，本发明提供了一种非沥青反应粘高分子防水卷材的制备方法，包括以下步骤：分别将加热后的高分子树脂、环烷油、EVA、SBS、聚苯乙烯、石油树脂和滑石粉投入至反应釜，混合搅拌均匀，即可。
作为优选，所述高分子树脂加热至140～150℃，环烷油加热至150～180℃，EVA加热至160～180℃，SBS加热至170～180℃，聚苯乙烯加热至170～180℃，石油树脂加热至170～180℃，滑石粉加热至170～180℃。
本发明中，TPO为聚烯烃热塑性弹性体，PPO为聚苯醚，EVA为乙烯-醋酸乙烯共聚物，SBS为热塑性弹性体。
本发明的有益效果在于：
（1）无毒无害，气味较小，大大降低了生产及施工过程中对人员的不良影响，安全环保；
（2）本发明具有良好的热稳定性和低温弯折性，能适合全国各地甚至高低温等极端气候地区和环境下使用；
（3）本发明具有持久的粘结性能，能与现浇混凝土发生化学交联反应，形成致密且高强度的卯连面；
（4）本发明具有优异的耐老化性能，解决了传统以沥青为基料的卷材随时间和季节的推移失去防水效果的弊端；
（5）本发明具有很好的剥离强度，剥离强度为以沥青为基料制成的传统卷材的2倍，与混凝土能精密结合，形成“皮肤式”的防水效果；
（6）本发明应用范围广泛，可用于建筑物、地下室、屋面、地铁、高铁、隧道和桥梁等工程；
（7）本发明制备方法，工艺简单可行，由传统的两条生产线变为一条生产线即可生产，节约了生产工序，从而大大降低了生产成本。
具体实施方式
为使本领域技术人员详细了解本发明的生产工艺和技术效果，下面以具体的生产实例来进一步介绍本发明的应用和技术效果。
实施例一：
分别按重量百分比，将加热后的TPO34%、环烷油25%、EVA5%、SBS7%、聚苯乙烯6%、石油树脂3%和滑石粉20%投入至反应釜，混合搅拌均匀，压延成片，冷却，收卷，包装，得成品。
其中，TPO加热至140℃，环烷油加热至160℃，EVA加热至170℃，SBS加热至180℃，聚苯乙烯加热至180℃，石油树脂加热至170℃，滑石粉加热至170℃。
实施例二：
分别按重量百分比，将加热后的TPO38%、环烷油22%、EVA4%、SBS6%、聚苯乙烯4%、石油树脂4%和滑石粉22%投入至反应釜，混合搅拌均匀，压延成片，冷却，收卷，包装，得成品。
其中，TPO加热至150℃，环烷油加热至170℃，EVA加热至180℃，SBS加热至170℃，聚苯乙烯加热至170℃，石油树脂加热至170℃，滑石粉加热至170℃。
实施例三：
分别按重量百分比，将加热后的TPO30%、环烷油30%、EVA3%、SBS7%、聚苯乙烯8%、石油树脂2%和滑石粉20%投入至反应釜，混合搅拌均匀，压延成片，冷却，收卷，包装，得成品。
其中，TPO加热至160℃，环烷油加热至150℃，EVA加热至160℃，SBS加热至170℃，聚苯乙烯加热至170℃，石油树脂加热至170℃，滑石粉加热至170℃。
实施例四：
分别按重量百分比，将加热后的PPO35%、环烷油23%、EVA7%、SBS5%、聚苯乙烯5%、石油树脂4%和滑石粉21%投入至反应釜，混合搅拌均匀，压延成片，冷却，收卷，包装，得成品。
其中，PPO加热至140℃，环烷油加热至150℃，EVA加热至160℃，SBS加热至170℃，聚苯乙烯加热至180℃，石油树脂加热至170℃，滑石粉加热至170℃。
实施例五：
分别按重量百分比，将加热后的PPO38%、环烷油20%、EVA6%、SBS4%、聚苯乙烯4%、石油树脂4%和滑石粉24%投入至反应釜，混合搅拌均匀，压延成片，冷却，收卷，包装，得成品。
其中，PPO加热至160℃，环烷油加热至150℃，EVA加热至160℃，SBS加热至170℃，聚苯乙烯加热至170℃，石油树脂加热至170℃，滑石粉加热至170℃。
实施例六：
分别按重量百分比，将加热后的PPO32%、环烷油26%、EVA9%、SBS5%、聚苯乙烯4%、石油树脂4%和滑石粉20%投入至反应釜，混合搅拌均匀，压延成片，冷却，收卷，包装，得成品。
其中，PPO加热至160℃，环烷油加热至150℃，EVA加热至160℃，SBS加热至180℃，聚苯乙烯加热至180℃，石油树脂加热至180℃，滑石粉加热至180℃。
为验证本发明的效果，按照GB/T23260-2009的标准进行相关检测，检测结果如下：
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种非沥青反应粘高分子防水卷材，其特征是由按下列重量百分比的组分制备而成：高分子树脂28％～40％、环烷油15％～35％、EVA1％～10％、SBS1％～10％、聚苯乙烯1％～10％、石油树脂1％～10％和滑石粉15％～25％；所述高分子树脂选自TPO或PPO中的一种。
2.根据权利要求1所述的非沥青反应粘高分子防水卷材，其特征是由按下列重量百分比的组分制备而成：TPO30％～38％、环烷油20％～30％、EVA2％～8％、SBS2％～8％、聚苯乙烯4％～8％、石油树脂2％～4％和滑石粉18％～22％。
3.根据权利要求2所述的非沥青反应粘高分子防水卷材，其特征是由按下列重量百分比的组分制备而成：TPO34％、环烷油25％、EVA5％、SBS7％、聚苯乙烯6％、石油树脂3％和滑石粉20％。
4.根据权利要求1所述的非沥青反应粘高分子防水卷材，其特征是由按下列重量百分比的组分制备而成：PPO32％～38％、环烷油20％～26％、EVA5％～9％、SBS2％～8％、聚苯乙烯2％～8％、石油树脂2％～6％和滑石粉18％～24％。
5.根据权利要求4所述的非沥青反应粘高分子防水卷材，其特征是由按下列重量百分比的组分制备而成：PPO35％、环烷油23％、EVA7％、SBS5％、聚苯乙烯5％、石油树脂4％和滑石粉21％。
6.一种基于权利要求1所述的非沥青反应粘高分子防水卷材的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：分别将加热后的高分子树脂、环烷油、EVA、SBS、聚苯乙烯、石油树脂和滑石粉投入至反应釜，混合搅拌均匀，即可。
7.根据权利要求6所述的非沥青反应粘高分子防水卷材的制备方法，其特征在于：所述高分子树脂加热至140～150℃，环烷油加热至150～180℃，EVA加热至160～180℃，SBS加热至170～180℃，聚苯乙烯加热至170～180℃，石油树脂加热至170～180℃，滑石粉加热至170～180℃。
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