CN103286170A - 超长双u型导轨制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种超长双U型导轨制作方法，包括以下步骤：一、绘出导轨截面形状，根据板厚计算出展开长度，确定导轨零件下料尺寸；二、下料；三、计算出的折弯尺寸线，在待折工件正反面划出折弯尺寸线；四、两侧对称在每个折弯部折弯成型，折弯时，远离端头的折弯部采用分多次折弯的方式；通过上述步骤实现超长双U型导轨的折弯制作。本发明采用弯折的方法，且局部分次折弯逐渐成形的加工方式，从而确保了高度尺寸和导轨间宽度尺寸的精度。采用本发明的方法与拼焊制作工艺方法相比，可以将导轨的制作时间从以前的3天缩短到半天时间，且导轨外形美观、变形小，容易保证折弯成形质量，又提高了生产效率。

Description

超长双U型导轨制作方法
技术领域
本发明涉及一种导轨制作方法，特别是一种适合尺寸超长、多批量、同类型导轨生产制造的超长双U型导轨制作方法。
背景技术
超长双U型导轨主要是应用在涡轮发电机底座上，涡轮发电机底座用于海上开采天然气能源，这种底座在国内属首次制作。由于底座在海洋使用，因此对零部件制造质量要求极高，尤其是双U型导轨的高度尺寸和宽度尺寸是两项关键性尺寸，如何保证双U型导轨等高，如何保证双U型导轨外开档尺寸等宽，都成为制作双U导轨的重点和难点。本例中的双U型导轨总长4000mm，总宽约1100mm，制作用钢板厚度10mm，材质为Q345B，且截面形状复杂，现有技术中一般制作方法为拼装焊接成品，不仅生产效率低下而且焊接变形较大，导轨质量更是难以保证。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种超长双U型导轨制作方法，可以有效确保超长双U型导轨的尺寸精度。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种超长双U型导轨制作方法，包括以下步骤：
一、绘出导轨截面形状，根据板厚计算出展开长度，确定导轨零件下料尺寸；
二、下料；
三、计算出的折弯尺寸线，在待折工件正反面划出折弯尺寸线；
四、两侧对称在每个折弯部折弯成型，折弯时，远离端头的折弯部采用分多次折弯的方式；
通过上述步骤实现超长双U型导轨的折弯制作。
还包括通过火焰矫正导轨长度方向上的变形的步骤。
步骤四中，
一、将两侧对称的第一折弯部折弯至150°；
二、将两侧对称的第二折弯部折弯至135°；
三、将两侧对称的第三折弯部折弯至90°；
四、将两侧对称的第四折弯部折弯至135°；
五、将两侧对称的第一折弯部折弯至120°；
六、将两侧对称的第四折弯部折弯至105°；
七、将两侧对称的第一折弯部折弯至90°；
八、将两侧对称的第二折弯部折弯至90°；
九、将两侧对称的第四折弯部折弯至90°。
本发明提供的一种超长双U型导轨制作方法，通过采用弯折的方法，且局部分次折弯逐渐成形的加工方式，从而确保了高度尺寸和导轨间宽度尺寸的精度。进一步的，采用优选的折弯顺序和折弯角度，进一步的确保在折弯过程中，可以逐步的修正尺寸精度，从而确保产品质量。采用本发明的方法与拼焊制作工艺方法相比，可以将导轨的制作时间从以前的3天缩短到半天时间，且导轨外形美观、变形小，容易保证折弯成形质量，又提高了生产效率。面对多批量、同类型导轨生产形势下，采用该发明方法可实现多件批量生产，经济效益更加可观。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1为本发明中工件的截面图。
图2为本发明中加工步骤的截面示意图。
图3为本发明中工件的立体图。
图中：第一折弯部1，第二折弯部2，第三折弯部3，第四折弯部4。
具体实施方式
经分析，本例中的超长双U导轨的截面形状尺寸复杂，单个轨道的外形截面尺寸为120mm*120mm，折弯线与折弯线最窄处只有74mm，由于现有技术不足，无法直接折弯成形。传统的制作工艺方法为钢板折弯成形+拼焊制作，不仅焊接变形大，而且生产效率较低。
因此本发明采用了全折弯的工艺方法进行加工，具体如下。
如图2中，一种超长双U型导轨制作方法，包括以下步骤：
一、利用CAD绘图软件绘出导轨截面形状，根据板厚计算出展开长度，确定导轨零件下料尺寸。
二、下料；利用数控切割机数控切割下料。
三、根据计算出的折弯尺寸线，在待折工件正反面划出折弯尺寸线；
四、两侧对称在每个折弯部折弯成型，折弯时，远离端头的折弯部采用分多次折弯的方式；
通过上述步骤实现超长双U型导轨的折弯制作。
加工完成后，还包括通过火焰矫正导轨长度方向上的变形的步骤。
优选的，在步骤四中具体的折弯顺序和尺寸如图2中所示：
一、将两侧对称的第一折弯部1折弯至150°；主要是为第二步提供成形便利，也为后续渐缓成形、折弯调整创造了条件，可以有效控制U形导轨的宽度尺寸。
二、将两侧对称的第二折弯部2折弯至135°；主要是为第四步提供成形便利，也为后续渐缓成形、折弯调整创造了条件，可以有效控制U形导轨的高度尺寸。
三、将两侧对称的第三折弯部3折弯至90°；由于第三折弯部3靠近端头，因此一次成型不会影响后继的加工精度。
四、将两侧对称的第四折弯部4折弯至135°；进一步测量跟踪折弯成形尺寸，有效控制双U导轨高度尺寸等高。
五、将两侧对称的第一折弯部1折弯至120°；在第一步的基础上对折弯角度及尺寸进行修正折弯，有效控制双U导轨之间的开档尺寸。
六、将两侧对称的第四折弯部4折弯至105°；在第四步的基础上对折弯角度及尺寸进行修正折弯，有效控制双U导轨高度尺寸等高和等宽。
七、将两侧对称的第一折弯部1折弯至90°；在第五步的基础上对折弯角度及尺寸进行修正折弯，从而确定双U导轨的内开档尺寸。
八、将两侧对称的第二折弯部2折弯至90°；在第二步的基础上对折弯角度及尺寸进行修正折弯，从而确定双U导轨的度度尺寸。
九、将两侧对称的第四折弯部4折弯至90°。在第六步的基础上对折弯角度及尺寸进行修正折弯，从而确定双U导轨的高度尺寸和宽度尺寸。
按本发明方法制作的涡轮发电机底座超长双U导轨外形美观大方，变形小。两个U型导轨外开档尺寸为885±1mm，双轨高度尺寸为130±1mm，满足图纸公差要求。

Claims (3)

1.一种超长双U型导轨制作方法，其特征是包括以下步骤：
一、绘出导轨截面形状，根据板厚计算出展开长度，确定导轨零件下料尺寸；
二、下料；
三、计算出的折弯尺寸线，在待折工件正反面划出折弯尺寸线；
四、两侧对称在每个折弯部折弯成型，折弯时，远离端头的折弯部采用分多次折弯的方式；
通过上述步骤实现超长双U型导轨的折弯制作。
2.根据权利要求1所述的一种超长双U型导轨制作方法，其特征是：还包括通过火焰矫正导轨长度方向上的变形的步骤。
3.根据权利要求1所述的一种超长双U型导轨制作方法，其特征是：步骤四中，
一、将两侧对称的第一折弯部（1）折弯至150°；
二、将两侧对称的第二折弯部（2）折弯至135°；
三、将两侧对称的第三折弯部（3）折弯至90°；
四、将两侧对称的第四折弯部（4）折弯至135°；
五、将两侧对称的第一折弯部（1）折弯至120°；
六、将两侧对称的第四折弯部（4）折弯至105°；
七、将两侧对称的第一折弯部（1）折弯至90°；
八、将两侧对称的第二折弯部（2）折弯至90°；
九、将两侧对称的第四折弯部（4）折弯至90°。
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