CN103274260A - 一种排管器和排管器的往复丝杆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种排管器和排管器的往复丝杆。排管器包括机架、往复丝杆和导向滑块，往复丝杆由机架支承，往复丝杆带动导向滑块沿机架上的导轨作直线往复运动。往复丝杆包括芯轴、复数个螺纹套和两个端轴，螺纹套套在芯轴上，芯轴的两端分别***两个端轴的内孔中；螺纹套的外表面包括左螺纹和右螺纹，端轴的外表面包括左螺纹、右螺纹汇合形成的换向部；两个端轴外表面左、右螺纹汇合形成的换向部和螺纹套的外表面的左、右螺纹组合成丝杆的外表面的螺纹槽。本发明的往复丝杆采取分段方式，整个丝杆长度可根据需求改变，排管器可以通过丝杆和导轨长度的变化，实现排管器长度的改变；增强了排管器不同设备中的适应性，降低了产品的制作成本。

Description

一种排管器和排管器的往复丝杆

[技术领域]

本发明涉及软管或电缆使的卷绕装置，尤其涉及一种排管器和排管器的往复丝杆。

[背景技术]

喷雾设备、洒水设备等机械设备的软管或电缆使用完毕后需要卷绕到卷筒上，为了在卷绕时不至于卷乱，卷筒的入口处装有排管器。软管或电缆在卷绕的过程中，由排管器的导向滑块对软管或电缆进行导向，排管器的导向滑块在往复丝杆的驱动下沿导轨做往复运动，使软管或电缆紧密、整齐地排列到卷筒上。

现有排管器的往复丝杆，有的用机加方式成型，有的是整体模具成型，不能根据排管器的需要改变长度，通用性差，适用范围小，成本高。

传统排管器导向滑块包括壳体和一对滚轮，滚轮包括轮体和轮轴，轮轴从轮体的两端伸出，轮体表面包括环形凹槽。壳体为框架结构，滚轮的轮体布置在壳体框架围成的内孔中，滚轮的轮轴分别***框架边框的两个轴孔中，两滚轮轮体的凹槽相对形成软管或电缆的过孔。传统排管器是针对特定规格的软管或电缆进行生产设计的，排管器边框的两个轴孔限止了两滚轮轮体间的间距，不便于调整，通用性差，难以适应不同规格的软管或电缆的需要。

排管器的导向滑块在往复丝杆的驱动下沿导轨做往复运动，传统导向滑块的导轨用机加方式成型或针对某一特定尺寸而采用注塑或压铸等方式成型，不便于调整长度，通用性差，适用范围小，成本高；而且导轨只有导向功能，没有防护功能。

[发明内容]

本发明要解决的技术问题是提供一种用一套模具就可以组合出不同长度产品，通用性和适用性好，成本低的排管器往复丝杆。

本发明另一个要解决的技术问题是提供一种机型规格便于改变的排管器

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种排管器往复丝杆，往复丝杆的外表面包括螺纹槽，螺纹槽包括左螺纹、右螺纹和换向部，往复丝杆包括芯轴、复数个螺纹套和两个端轴，螺纹套套在芯轴上，芯轴的两端分别***两个端轴的内孔中；芯轴的横截面为非圆截面，螺纹套的内孔和端轴的内孔与芯轴适配；螺纹套的外表面包括部分所述的左螺纹和部分所述的右螺纹，端轴的外表面包括所述左螺纹、右螺纹汇合形成的所述的换向部；两个端轴外表面左、右螺纹汇合形成的换向部和螺纹套的外表面的左、右螺纹组合成丝杆的外表面的螺纹槽。

以上所述的往复丝杆，左螺纹的导程和右螺纹的导程相同，螺纹套的长度等于整数个左螺纹和右螺纹的导程； 芯轴为金属型材，横截面为正六边形；螺纹套和端轴为注塑件； 端轴和芯轴的轴端各包括销孔，定位销穿过销孔，将端轴固定在芯轴的轴端；两个端轴包括一个主动端轴和一个从动端轴，主动端轴的外端包括驱动轴孔。

一种排管器的技术方案是，包括机架、往复丝杆和导向滑块，所述的机架包括上下两根导轨，往复丝杆由机架支承，往复丝杆转动时带动导向滑块沿所述的导轨作直线往复运动，所述的往复丝杆为上述的排管器往复丝杆。

以上所述的排管器，导向滑块包括壳体、驱动销和一对滚轮，滚轮包括轮体和轮轴，轮轴从轮体的两端伸出，轮体表面包括环形凹槽；壳体为框架结构，滚轮的轮体布置在壳体框架围成的内孔中，滚轮的轮轴分别***框架两个侧边框的轴孔中；壳体框架的上边框包括丝杆孔和与丝杆孔垂直相交的销轴孔，丝杆孔与侧边框的轴孔平行；驱动销的前端包括端部为弧面的扁头，驱动销的后部包括销轴，驱动销的销轴可转动地***销轴孔；驱动销的扁头位于丝杆孔中，***丝杆的螺纹槽。

以上所述的排管器，其特征在于，壳体的每个侧边框的轴孔包括第一轴孔、第二轴孔和第三轴孔，第二轴孔位于第一轴孔与第三轴孔之间；第一滚轮的轮轴安装在第一轴孔中，第二滚轮的轮轴可选择地安装在第二轴孔或第三轴孔中。

以上所述的排管器，壳体通过中间的剖分面分开形成左半壳和右半壳两部分，所述销轴孔的轴线位于左半壳与右半壳的剖分面上，丝杆孔的轴线与所述的剖分面垂直；左半壳的导向突台上包括螺纹孔，右半壳的导向突台上包括螺钉孔，左右半壳连接螺钉穿过右半壳的螺钉孔，旋入左半壳的螺纹孔，将左半壳与右半壳连接在一起。

以上所述的排管器，壳体框架的上边框和下边框各包括一个与所述轴孔平行的导向突台，导向突台沿上、下导轨滑动。

以上所述的排管器，机架包括左、右两块侧板和上、下两块护板，侧板上装有往复丝杆的支承座；护板包括防护部和导向部，防护部为U字形，导向部包括两块导向板，导向板位于防护部U字形的凹槽中，导向板的内端与U字形防护部的底板连接；两块导向板之间的开口与凹槽的开口同向；两块导向板之间的空档构成所述导轨的滑槽。

以上所述的排管器，护板包括两块加强板和4条突棱，加强板的一端与导向板的外端连接，另一端与U字形防护部的翼板连接；4条突棱分别布置在导向板与防护部底板的连接处以及加强板与防护部翼板的连接处；护板的两端各包括4个安装螺纹孔，安装螺纹孔位于所述的突棱上；侧板的上部和下部各包括4个螺钉孔，固定螺钉穿过侧板的螺钉孔，旋入护板的螺纹孔，将护板和侧板固定在一起。

以上所述的排管器，包括驱动轴，往复丝杆的两个端轴包括一个主动端轴和一个从动端轴，主动端轴的外端包括驱动轴孔，从动端轴的外端包括支承孔；所述的支承座包括左支承座和右支承座，左支承座包括安装突缘和驱动轴的承孔，左支承座的安装突缘固定在左侧板上；驱动轴的中部由左支承座的承孔支承，驱动轴的内端***往复丝杆主动端轴的驱动轴孔；右支承座包括支承轴和安装突缘，右支承座的安装突缘固定在右侧板上，支承轴***往复丝杆从动端轴的支承孔。

本发明的往复丝杆采取分段方式，整个丝杆长度可根据需求改变，排管器可以通过丝杆和导轨长度的变化，实现排管器长度的改变；增强了排管器不同设备中的适应性，降低了产品的制作成本。

[附图说明]

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明实施例1排管器的主视图。

图2是本发明实施例1排管器的俯视图。

图3是本发明实施例1排管器的右视图。

图4是本发明实施例1排管器的左视图。

图5是图1中的A向剖视图。

图6是图3中的B向剖视图。

图7是本发明实施例1往复丝杆的主视图。

图8是本发明实施例1往复丝杆的俯视图。

图9是图8中的C向剖视图。

图10是本发明实施例1往复丝杆的左视图。

图11是本发明实施例1往复丝杆的右视图。

图12是本发明实施例1螺纹套的主视图。

图13是本发明实施例1螺纹套的右视图。

图14是本发明实施例1主动端轴的主视图。

图15是本发明实施例1主动端轴的俯视图。

图16是图14的D向剖视图。

图17是图15的E向剖视图。

图18是本发明实施例1护板的侧视图。

图19是本发明实施例1导向滑块的主视图。

图20是本发明实施例1导向滑块的左视图。

图21是图20中的F向剖视图。

图22是本发明实施例1导向滑块立体图。

图23是本发明实施例1导向滑块右半壳的立体图。

图24是本发明实施例1导向滑块左半壳的立体图。

图25是本发明实施例2导向滑块的主视图。

图26是本发明实施例2导向滑块的剖视图。

[具体实施方式]

本发明实施例1排管器的结构如图1至图24所示。

如图1至图6所示，排管器包括机架100、往复丝杆200和导向滑块300。机架100包括上下导轨，往复丝杆200通过机架100支承，往复丝杆200转动时带动导向滑块300沿机架100上的导轨作直线往复运动。

机架100包括左侧板11、右侧板12和上、下两块护板10。

护板10的结构如图18所示，包括导向部和防护部。防护部为U字形的罩壳，U字形的罩壳由底板1001和翼板1002组成。导向部包括两块导向板1003和两块加强板1004，导向板1003位于罩壳的凹槽中，导向板1003的内端与U字形罩壳的底板1001连接。两块导向板1003平行布置，两者之间的开口与罩壳凹槽的开口同向, 两块导向板1003之间的空间构成排管器导轨的滑槽，供导向滑块300的导向突台108***，并沿滑槽来回滑动。

加强板1004的一端与导向板1003的外端连接，另一端与U字形罩壳的翼板1002连接。

护板10还包括4条突棱1005，4条突棱1005分别布置在导向板1003与罩壳底板1001的连接处以及加强板1004与罩壳翼板1002的连接处，既可以对连接部位起到加强作用，还能为导轨的安装螺钉孔留出位置。护板10的两端各包括4个安装螺钉孔1006，安装螺钉孔1006位于突棱1005上，用于与左侧板11、右侧板12进行连接。

左侧板11和右侧板12的上部和下部各包括4个螺钉孔，固定螺钉13穿过左侧板11和右侧板12的螺钉孔，旋入护板10的螺纹孔1106，将左侧板11和右侧板12固定在上、下护板10的两端。

左侧板11和右侧板12的上部分别安装有往复丝杆200的支承座14和15，往复丝杆200通过支承座14和15支承。往复丝杆200的两端包括一个主动端轴8A和一个从动端轴8B，主动端轴8A的外端有一个驱动轴孔802，从动端轴的外端有一个支承孔803。

左支承座14包括安装突缘1401和丝杆驱动轴16的承孔，左支承座14的安装突缘1401固定在左侧板11上；驱动轴16的中部由左支承座14的承孔支承，驱动轴16的内端***丝杆主动端轴8A的驱动轴孔802和丝杆芯轴的轴孔601中，由驱动轴16带动往复丝杆200旋转。右支承座15包括支承轴1501和安装突缘1502，右支承座的安装突缘1502固定在右侧板12上，右支承座15的支承轴1501***丝杆从动端轴8B的支承孔803和丝杆芯轴的轴孔601中。

往复丝杆200的结构如图7至图17所示，由芯轴6、多个螺纹套7和两个端轴8组合而成，螺纹套7和端轴8为注塑件，芯轴6为中空的金属型材。

丝杆200的外表面包括往复螺纹，往复螺纹包括左螺纹和右螺纹，左螺纹的沟槽与右螺纹的沟槽的端部汇合且平滑过渡，形成左、右螺纹的换向槽801。

螺纹套7套在芯轴6的外表面，芯轴6的两端分别***两个端轴8的内孔中。芯轴6的横截面为正六边形，螺纹套7的内孔701和端轴8的内孔804都与芯轴6适配，为正六边形的内孔。

螺纹套7的外表面包括一段左螺纹和一段右螺纹，端轴8的外表面有汇合的左螺纹和右螺纹的端部，即左、右螺纹的换向槽801。

两个端轴8外表面的左、右螺纹和螺纹套7的外表面的左、右螺纹组合成丝杆200外表面的往复螺纹。

左螺纹的导程和右螺纹的导程相同，螺纹套7的长度等于整数个左螺纹和右螺纹的导程，本实施例螺纹套7的长度等于左螺纹沟槽和右螺纹导程的4倍。

端轴8和芯轴6的轴端各包括销孔，定位销9穿过销孔，将端轴8固定在芯轴6的轴端。

两个端轴8中的一个为主动端轴8A，另一个为从动端轴8B，主动端轴8A的外端有一个驱动轴孔802，从动端轴8外端的轴孔803为圆形的支承孔，可以在右支承座15的支承轴1501上转动。

本发明实施例1的芯轴6为中空的金属型材，横截面为正六边形，制造容易，定心较好；芯轴6的横截面不限于正六边形，还可以采用星形、花键形、圆形带键槽或其他正多边形等非圆截面。

本发明实施例1导向滑块300的结构如图19至图24所示，包括壳体1、一对滚轮2和驱动销3。

滚轮2包括轮体201和轮轴203，轮轴203从轮体201的两端伸出，轮体201表面包括环形的半圆形凹槽203，两个滚轮相对的凹槽形成的空间构成软管或电缆的通道。

壳体1为框架结构，滚轮2的轮体201布置在壳体框架围成的内孔101中，滚轮2的轮轴203分别***框架两个侧边框102的轴孔中，每个侧边框102有三个轴孔，包括上轴孔103、中轴孔104和下轴孔105。中轴孔104位于上轴孔103与下轴孔105之间。

中轴孔104是扁长孔，扁长孔的长轴方向是竖直方向，即中轴孔104的长轴位于上轴孔103轴线与上轴孔103轴线所在的平面中。

上滚轮2A的轮轴203安装在上轴孔103中，下滚轮2B的轮轴203可选择地安装在中轴孔104或下轴孔105中。本实施例采用直径较小的滚轮2，下滚轮2B的轮轴203安装在中轴孔104中，以适应较细的软管或电缆。

壳体框架的上边框106和下边框107各有一个与轴孔轴线平行的导向突台108，导向突台108分别插在上、下护板10导向板1003形成的导轨滑槽中，对导向滑块300进行导向。

壳体框架的上边框106中有丝杆孔120和与丝杆孔120垂直相交的销轴孔109，销轴孔109位于上边框106的突台106a中。丝杆孔120与侧边框102中的轴孔平行，丝杆200穿过丝杆孔120。驱动销3的前端有端部为弧面的扁头301，驱动销3的后部有销轴302，驱动销3的销轴302可转动地***销轴孔109，驱动销3的扁头301位于丝杆孔120中，驱动销3的扁头301***往复丝杆200的螺纹槽中，当往复丝杆200，往复丝杆200的螺纹槽通过驱动销3带动导向滑块300沿护板10的导轨作往复运动。导向滑块300驱动销3运行到丝杆200的端部时，驱动销3通过左、右螺纹的换向槽801时产生转动，实现左、右螺纹的切换和导向滑块300的换向。

为了实现驱动销3的轴向定位，驱动销3的销轴302上有一圈定位环槽302a，壳体1销轴孔109中有一圈环形的定位突台109a，环形的定位突台109a嵌入驱动销销轴上的定位环槽302a，可以防止驱动销3轴向串动。

壳体1由左半壳1A和右半壳1B两部分组合而成，左半壳1A和右半壳1B可以通过中间的剖分面M-M分开。销轴孔109的轴线位于左半壳1A与右半壳1B的剖分面上，便于驱动销3装入。丝杆孔120的轴线与剖分面M-M垂直。左半壳1A的导向突台上有螺纹孔110，右半壳1B的导向突台上有螺钉孔111，左右半壳连接螺钉4穿过右半壳1B的螺钉孔111，旋入左半壳1A的螺纹孔110，将左半壳1A与右半壳1B连接在一起。左右半壳1A和1B除通过连接螺钉4连接外还通过4个螺钉5连接，以增加连接强度。

为了便于精确定位和提高连接强度，左半壳1A的导向突台上有定位突起112，右半壳1B的导向突台上有定位孔113，左半壳1A的定位突起112***右半壳1B的定位孔113。

如图25和图26所示，本发明实施例2排管器的结构与实施例1的区别仅在于导向滑块300采用了轮体201直径较大、半圆形凹槽203更宽更深的滚轮2；下滚轮2B的轮轴203安装在下轴孔105中，以适应较粗的软管或电缆。导向滑块300通过更换大小不同滚轮，并选择不同轴距的轴孔，可以适应多种直径的软管或电缆，通用性增强，变换成本低。

本发明以上实施例的往复丝杆采取分段方式，整个丝杆长度可根据需求变化，实现丝杆长度的可变性，适用范围增大，模具成型，成本低；采用拉伸件做分段丝杆的连接件，经济成本低，定位精确可靠。

本发明以上实施例的排管器，可很方便地通过丝杆和导轨长度的变化，实现排管器长度的变化；通过滑轮定位孔位以及滑轮滑槽的变化，实现排管管径的变化。增强了排管器在不同机型中的更换性，在不同设备中的适应性，降低了产品的制作成本。

Claims (10)

1.一种排管器的往复丝杆，往复丝杆的外表面包括螺纹槽，螺纹槽包括左螺纹、右螺纹和换向部，其特征在于，包括芯轴、复数个螺纹套和两个端轴，螺纹套套在芯轴上，芯轴的两端分别***两个端轴的内孔中；芯轴的横截面为非圆截面，螺纹套的内孔和端轴的内孔与芯轴适配；螺纹套的外表面包括部分所述的左螺纹和部分所述的右螺纹，端轴的外表面包括所述左螺纹、右螺纹汇合形成的所述的换向部；两个端轴外表面左、右螺纹汇合形成的换向部和螺纹套的外表面的左、右螺纹组合成丝杆的外表面的螺纹槽。

2.根据权利要求1所述的往复丝杆，其特征在于，左螺纹的导程和右螺纹的导程相同，螺纹套的长度等于整数个左螺纹和右螺纹的导程； 芯轴为金属型材，横截面为正六边形；螺纹套和端轴为注塑件； 端轴和芯轴的轴端各包括销孔，定位销穿过销孔，将端轴固定在芯轴的轴端；两个端轴包括一个主动端轴和一个从动端轴，主动端轴的外端包括驱动轴孔。

3.一种排管器，包括机架、往复丝杆和导向滑块，所述的机架包括上下两根导轨，往复丝杆由机架支承，往复丝杆转动时带动导向滑块沿所述的导轨作直线往复运动，其特征在于，所述的往复丝杆为权利要求1所述的排管器往复丝杆。

4.根据权利要求3所述的排管器，其特征在于，导向滑块包括壳体、驱动销和一对滚轮，滚轮包括轮体和轮轴，轮轴从轮体的两端伸出，轮体表面包括环形凹槽；壳体为框架结构，滚轮的轮体布置在壳体框架围成的内孔中，滚轮的轮轴分别***框架两个侧边框的轴孔中；壳体框架的上边框包括丝杆孔和与丝杆孔垂直相交的销轴孔，丝杆孔与侧边框的轴孔平行；驱动销的前端包括端部为弧面的扁头，驱动销的后部包括销轴，驱动销的销轴可转动地***销轴孔；驱动销的扁头位于丝杆孔中，***丝杆的螺纹槽。

5.根据权利要求4所述的排管器，其特征在于，其特征在于，壳体的每个侧边框的轴孔包括第一轴孔、第二轴孔和第三轴孔，第二轴孔位于第一轴孔与第三轴孔之间；第一滚轮的轮轴安装在第一轴孔中，第二滚轮的轮轴可选择地安装在第二轴孔或第三轴孔中。

6.根据权利要求4所述的排管器，其特征在于，壳体通过中间的剖分面分开形成左半壳和右半壳两部分，所述销轴孔的轴线位于左半壳与右半壳的剖分面上，丝杆孔的轴线与所述的剖分面垂直；左半壳的导向突台上包括螺纹孔，右半壳的导向突台上包括螺钉孔，左右半壳连接螺钉穿过右半壳的螺钉孔，旋入左半壳的螺纹孔，将左半壳与右半壳连接在一起。

7.根据权利要求4所述的排管器，其特征在于，壳体框架的上边框和下边框各包括一个与所述轴孔平行的导向突台，导向突台沿上、下导轨滑动。

8.根据权利要求3所述的排管器，其特征在于，机架包括左、右两块侧板和上、下两块护板，侧板上装有往复丝杆的支承座；护板包括防护部和导向部，防护部为U字形，导向部包括两块导向板，导向板位于防护部U字形的凹槽中，导向板的内端与U字形防护部的底板连接；两块导向板之间的开口与凹槽的开口同向；两块导向板之间的空档构成所述导轨的滑槽。

9.根据权利要求8所述的排管器，其特征在于，护板包括两块加强板和4条突棱，加强板的一端与导向板的外端连接，另一端与U字形防护部的翼板连接；4条突棱分别布置在导向板与防护部底板的连接处以及加强板与防护部翼板的连接处；护板的两端各包括4个安装螺纹孔，安装螺纹孔位于所述的突棱上；侧板的上部和下部各包括4个螺钉孔，固定螺钉穿过侧板的螺钉孔，旋入护板的螺纹孔，将护板和侧板固定在一起。

10.根据权利要求8所述的排管器，其特征在于，包括驱动轴，往复丝杆的两个端轴包括一个主动端轴和一个从动端轴，主动端轴的外端包括驱动轴孔，从动端轴的外端包括支承孔；所述的支承座包括左支承座和右支承座，左支承座包括安装突缘和驱动轴的承孔，左支承座的安装突缘固定在左侧板上；驱动轴的中部由左支承座的承孔支承，驱动轴的内端***往复丝杆主动端轴的驱动轴孔；右支承座包括支承轴和安装突缘，右支承座的安装突缘固定在右侧板上，支承轴***往复丝杆从动端轴的支承孔。

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