CN103266375B

CN103266375B - 一种木棉纤维纱线的加工方法

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Publication number: CN103266375B
Application number: CN201310224697.6A
Authority: CN
Inventors: 洪杰; 刘梅城
Original assignee: Nantong Textile Vocational Technology College
Current assignee: Shenzhen Zhongsheng Rita Technology Co. Ltd.
Priority date: 2013-06-05
Filing date: 2013-06-05
Publication date: 2016-03-09
Anticipated expiration: 2033-06-05
Also published as: CN103266375A

Abstract

本发明公开一种木棉纤维纱线的加工方法，该加工方法首先将木棉纤维进行预处理，然后进行木棉纤维的纺纱加工，纺纱加工是将木棉纤维原料依次经过抓棉、混棉、梳针开棉、除尘、喂棉、梳棉和两道并条工序，并条后的木棉纤维直接采用摩擦纺和络筒工序、或转杯纺和络筒工序，即得到木棉纤维纱线；或者先经粗纱工序，再经环锭纺和络筒工序，即得到木棉纤维纱线；所述预处理工序处理液的重量份数配方为玉米淀粉3～10份、羧甲基纤维素2～10份和水80～95份，所述预处理方法是将温度在50～80℃的处理液均匀喷洒于处理液重量30～50倍的木棉纤维上，然后覆盖薄膜，静置24h小时即得。

Description

一种木棉纤维纱线的加工方法

技术领域

本发明涉及纱线制造技术，具体是一种木棉纤维纱线的加工方法。

背景技术

纱线是纺织面料的基础，纺织面料具有功能性很大程度上来自于功能性纱线，因此设计出一种多功能性的纱线对实现面料的多功能化极具实用价值。

木棉纤维是一种天然纤维，与棉纤维有很多相似之处，但是它比较细，轻盈并且纤维的中空度很高，表面有蜡质，因而在光泽、吸湿性和保暖性方面具有独特优势。但是由于木棉纤维短而细软、无拈曲、弯曲刚度低、压缩弹性差等特点，导致可纺性较差，并且产品的柔软舒适性和保暖性衰减较快。

在专利CN101982584A“一种高中空率木棉纱线的加工方法”中提及对木棉表面涂覆弹性薄膜后与棉混合经开清棉、梳棉、并条后采用摩擦纺成纱，木棉含量在10～50%。在专利CN101294322A“含有离核木棉纤维的纱线/面料及含有离核木棉纤维的纱线的制备方法”中提及对木棉预处理和清花后与离核木棉纤维混合纺成纱或者其它纤维经预处理和清花后与离核木棉纤维混合纺成纱或者离核木棉纤维经预处理后纺成纱，其预处理未详细公开说明，在具体的纺纱中主要是提及了高温高湿同步分条并条梳理成条，最后是采用气流纺或环锭纺成纱。在专利CN202000054U“一种皮芯结构的木棉纱线”提及采用摩擦纺的方式实现多层纤维结构的木棉与棉混纺纱。这些公开的专利中虽然在一定程度上解决了木棉纤维的可纺性，但始终未能就木棉难以纺纱的关键问题“由于木棉长度较短、强度低、抱合力差和缺乏弹性，因而成网质量不高，成条也由此较差而导致最终成纱质量不高”而提出有效的方法。另外，在现有公开的技术与资料中对于木棉纤维的纺纱使用更多的是采用与棉、粘胶或其他纤维混纺，功能相对较单一，且纱线性能指标不够理想。

发明内容

为了解决现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种木棉纤维纱线的加工方法，该方法不仅解决了木棉纤维可纺性较差的问题，而且通过改进的梳棉机加工能够实现纯木棉纤维的纺纱，并且所得纯木棉纱线的性能较好；该加工方法同样也适用于木棉纤维与其他天然或合成纤维的混纺纱线加工。

本发明解决所述技术问题的技术方案是：设计一种木棉纤维纱线的加工方法，该加工方法首先将木棉纤维进行预处理，然后将经预处理的木棉纤维进行纺纱加工，所述的纺纱加工是将木棉纤维原料依次经过抓棉、混棉、梳针开棉、除尘、喂棉、梳棉和两道并条工序，并条后的木棉纤维直接采用摩擦纺和络筒工序、或转杯纺和络筒工序，即得到木棉纤维纱线；或者并条后的木棉纤维先经粗纱工序，再经环锭纺和络筒工序，即得到木棉纤维纱线；

所述木棉纤维预处理工序使用处理液的重量份数配方为玉米淀粉3～10份、羧甲基纤维素2～10份和水80～95份，共计100份，所述预处理的方法是将温度在50～80℃的处理液均匀喷洒于处理液重量30～50倍的木棉纤维上，然后覆盖好薄膜，使处理液充分浸润木棉纤维，静置24h小时后即得。

与现有技术相比，本发明木棉纤维加工方法有益效果在于：对木棉先进行预处理，克服了木棉纤维长度较短、强度低、抱合力差、缺乏弹性的缺点，解决了成网质量不高问题；再由改进后的梳棉机梳理成网，成网成条性能好，提高了木棉纤维的可纺性，成条和成纱质量提高且稳定；同时采用本发明加工方法，一方面可以减少使用木棉纤维所产生的飞花，改善了生产环境；二是减少了成纱断头，提高了成纱效率，纱线性能指标也得以改善。另外，经预处理的木棉纤维，可与其它天然纤维或功能纤维顺利进行混纺，从而得到不同性能的新型纱线，拓展了木棉纤维的应用范围，满足了用户和市场的需求。

附图说明

图1为本发明木棉纤维纱线加工方法一种实施例的环锭纺工艺流程示意图。

图2为本发明木棉纤维纱线加工方法一种实施例的转杯纺工艺流程示意图。

图3本发明木棉纤维纱线加工方法一种实施例的摩擦纺工艺流程示意图。

图4为本发明木棉纤维纱线加工方法一种实施例的改进梳棉机的整体结构示意图。

图5为本发明木棉纤维纱线加工方法一种实施例的改进梳棉机的尘笼式剥棉机构结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细叙述本发明。实施例是以本发明所述技术方案为前提进行的具体实施，给出了详细的实施方式和过程。但本申请的权利要求保护范围不限于下述的实施例描述。

本发明设计的木棉纤维纱线的加工方法（简称加工方法，参见图1-5），采用以下工艺流程：

（1）木棉纤维→预处理→抓棉→混棉→梳针开棉→除尘→喂棉→梳棉→两道并条→粗纱→环锭纺细纱→络筒→木棉纤维纱线；或者

（2）木棉纤维→预处理→抓棉→混棉→梳针开棉→除尘→喂棉→梳棉→两道并条→摩擦纺/转杯纺细纱→络筒→木棉纤维纱线；

所述木棉纤维预处理使用处理液的重量份数配方为玉米淀粉3～10份、羧甲基纤维素（CMC）2～10份和水80～95份，共计100份，所述预处理的方法是将温度在50～80℃的处理液均匀喷洒于处理液重量30～50倍的木棉纤维上，然后覆盖薄膜，使处理液充分浸润木棉纤维，静置24h小时以上即得。

所述木棉纤维先经过预处理再进行纺纱加工，可提高木棉纤维的可纺性，改善木棉纱线的质量。

本发明加工方法使用的木棉纤维可以纯纺，也可以与其他天然纤维或合成纤维混合后混纺。木棉纤维与其他天然纤维或合成纤维的混纺是在抓棉工序进行的，即在所述抓棉工序加入设计比例的其他纤维与木棉纤维混纺，制造木棉混纺纱线。木棉纤维混纺工艺为现有技术。

本发明加工方法的进一步特征是，所述梳棉工序使用的梳棉机是将常规梳棉机的罗拉剥棉机构改进为尘笼式剥棉机构的梳棉机，或者说所述梳棉工序使用的梳棉机采用新设计的尘笼式剥棉机构取代了常规梳棉机的罗拉剥棉机构。所述尘笼式剥棉机构主要包括尘笼式剥棉罗拉6、压棉辊7、吸棉风机12和导条皮圈8。尘笼式剥棉罗拉6的表面布满网眼6.1，其本身为现有技术；吸棉风机12位于尘笼式剥棉罗拉6的下面，吸棉风机12连接的吸风管路的吸风口12.1为倒三角形，紧靠尘笼式剥棉罗拉6的下方，但留有可调的吸风隔距；吸棉风机12对尘笼式剥棉罗拉6抽气，可在尘笼式剥棉罗拉6的表面形成适当的负压。木棉纤维原料经过给棉罗拉1喂入梳棉机，经梳棉机的刺辊2、锡林4、盖板3和道夫5的梳理后，基本处于单纤维状态。经过梳理后的木棉纤维被所述负压吸附到尘笼式剥棉罗拉6的表面，形成稳定的纤维网。接着经过压棉辊7的滚压，纤维网比较紧密，然后被紧贴着尘笼表面的导条皮圈（现有技术产品）8加工成纤维条，再经过大压辊9后，由圈条盘10把木棉纤维条有序的圈放入条桶11中，供后道工序加工（参见图4-5）。

在梳棉过程中所述吸棉风机12的风量控制在100-1200m³/h，吸风口12.1风压为-20—-800Pa。

本发明加工方法可以适用于木棉纤维的纯纺，也适用于木棉纤维与其他纤维混纺。实施例中采用了木棉纤维、粘胶纤维、纳米银抗菌涤纶和涤纶基磁性纤维为纺纱原料，以常规的混合比进行纺纱。

所述木棉纤维实施例选用的是印尼进口A级品，外观色泽为黄棕色，纤维长度8～32mm，细度0.09～0.32tex。

所述粘胶纤维为市场销售产品。实施例选用的纤维规格为0.156tex×38mm。

所述纳米银抗菌涤纶纤维是为市场销售产品。实施例选用的纤维规格为：0.156tex×38mm。

所述涤纶基磁性纤维是市场销售产品。实施例选用的纤维规格为：0.156tex×38mm。

所述环定纺可以是普通环锭纺，也可以是在环锭纺上进行改进的赛络纺、紧密纺或紧密赛络纺等。

本发明未述之处适用于现有技术。

下面给出本发明的具体实施例。具体实施例仅用于进一步详细叙述本发明，并不限制本申请权利要求的保护范围。

实施例1

选用所述纯木棉纤维为纺纱原料，加工细度为18.2tex的纯木棉纱线。

纺纱加工流程为（参见图1）：木棉纤维→预处理→抓棉机→混棉机→梳针开棉机→除尘机→喂棉机→改进的梳棉机→并条（两道）→粗纱→细纱（紧密赛络纺）→络筒→纯木棉纱线，所得纯木棉纱线的细度为18.2tex。

设计木棉纤维处理液的重量100份数组成为：玉米淀粉10份，羧甲基纤维素5份和水85份；处理液温度为80℃，将其均匀喷洒在处理液重量30倍的木棉纤维上，覆盖好薄膜，使处理液更好地浸润木棉纤维，并保持该状态24h，然后进行纺纱加工。

所述改进的梳棉机将常规梳棉机的罗拉剥棉机构改进为尘笼式剥棉机构（参见图4-5）。梳棉机工作时，吸棉风机12以800m³/h的风量进行抽气，尘笼式剥棉罗拉6下面的吸风口12.1处形成的风压为-200Pa，使尘笼表面处于负压状态。经过梳理后的木棉纤维被吸附在尘笼表面，形成木棉纤维网。配合压棉辊7等装置使木棉纤维成条，供后道工序加工。

实施例2

选用所述木棉纤维和粘胶纤维为纺纱原料，加工细度为27.8tex木棉混纺纱线。木棉纤维与粘胶纤维的重量比为40：60。

纺纱加工流程为（参见图2）：木棉纤维→预处理→抓棉机→混棉机→梳针开棉机→除尘机→喂棉机→改进的梳棉机→并条（两道）→转杯纺→络筒→混纺棉纱线，所得木棉混纺纱线的细度为27.8tex。

设计木棉纤维处理液的重量100份数组成为：玉米淀粉6份，羧甲基纤维素4份和水90份；处理液温度保持在70℃，将其均匀喷洒在是其重量35倍的木棉纤维上，覆盖好薄膜，使处理液更好地浸润木棉纤维，并保持该状态24h，然后与粘胶纤维混合均匀纺纱。

所述改进的梳棉机同于实施例1，吸棉风机12的风量为500m³/h，吸风口12.1处形成的风压为-150Pa。

实施例3

选用所述木棉纤维、涤纶基磁性纤维和涤纶基载银纤维为纺纱原料，加工细度为18.2tex的木棉混纺纱线。木棉纤维、涤纶基磁性纤维与涤纶基载银纤维重量比为30：40：30。

纺纱加工流程为（参见图3）：木棉纤维→预处理→抓棉机→混棉机→梳针开棉机→除尘机→喂棉机→改进的梳棉机→并条（两道）→摩擦纺→络筒→混纺棉纱线，所得木棉混纺纱线的细度为18.2tex。

设计木棉纤维处理液的重量100份数组成为：玉米淀粉5份，羧甲基纤维素3份和水92份；处理液温度保持在60℃，将其均匀喷洒在是其重量30倍的木棉纤维上，覆盖薄膜使处理液更好地浸润木棉纤维，并保持该状态24h，再与涤纶基磁性纤维、涤纶基载银纤维混合均匀予以纺纱。

所述改进的梳棉机同于实施例1，吸棉风机12的风量为400m³/h，吸风口12.1处形成的风压为-100Pa。

Claims

1.一种木棉纤维纱线的加工方法，该加工方法首先将木棉纤维进行预处理，然后将经预处理的木棉纤维进行纺纱加工，所述的纺纱加工是将木棉纤维原料依次经过抓棉、混棉、梳针开棉、除尘、喂棉、梳棉和两道并条工序，并条后的木棉纤维直接采用摩擦纺和络筒工序、或转杯纺和络筒工序，即得到木棉纤维纱线，或者并条后的木棉纤维先经粗纱工序，再经环锭纺和络筒工序，即得到木棉纤维纱线；

所述抓棉工序加入设计比例的其他纤维与木棉纤维混纺，制造木棉混纺纱线；其中，其他纤维为粘胶纤维、纳米银抗菌涤纶纤维和涤纶基磁性纤维，所述木棉纤维的长度8~32mm，细度0.09~0.32tex；所述粘胶纤维的规格为0.156tex×38mm；所述纳米银抗菌涤纶纤维的规格为0.156tex×38mm；所述涤纶基磁性纤维的纤维规格为0.156tex×38mm；

所述木棉纤维预处理工序使用处理液的重量份数配方为玉米淀粉3~10份、羧甲基纤维素2~10份和水80~95份，共计100份，所述预处理的方法是将温度在50~80℃的处理液均匀喷洒于处理液重量30~50倍的木棉纤维上，然后覆盖好薄膜，使处理液充分浸润木棉纤维，静置24h小时后即得；

所述梳棉工序使用的梳棉机将常规梳棉机的罗拉剥棉机构改进为尘笼式剥棉机构；所述尘笼式剥棉机构主要包括尘笼式剥棉罗拉、压棉辊、吸棉风机和导条皮圈；尘笼式剥棉罗拉的表面布满网眼；吸棉风机位于尘笼式剥棉罗拉的下面，吸棉风机连接的吸风管路的吸风口为倒三角形，紧靠尘笼式剥棉罗拉的下方，但留有可调的吸风隔距；吸棉风机对尘笼式剥棉罗拉抽气，可在尘笼式剥棉罗拉的表面形成适当的负压。

2.根据权利要求1所述木棉纤维纱线的加工方法，其特征在于所述吸棉风机的风量控制在100-1200m³/h，所述吸风口的风压为-20—-800Pa。

3.根据权利要求1所述木棉纤维纱线的加工方法，其特征在于所述环锭纺包括普通环锭纺、赛络纺、紧密纺或紧密赛络纺。