CN103246006A

CN103246006A - 导光膜制造装置及制造方法

Info

Publication number: CN103246006A
Application number: CN2012100294400A
Authority: CN
Inventors: 许嘉麟
Original assignee: Hongfujin Precision Industry Shenzhen Co Ltd; Hon Hai Precision Industry Co Ltd
Current assignee: Hongfujin Precision Industry Shenzhen Co Ltd; Hon Hai Precision Industry Co Ltd
Priority date: 2012-02-10
Filing date: 2012-02-10
Publication date: 2013-08-14

Abstract

本发明涉及一种导光膜制造装置，包括一供料部，一第一滚轮、一第二滚轮以及至少一设置于该第一滚轮或者该第二滚轮内部的UV光源。该供料部用于提供熔融状的UV树脂。该第一滚轮以及该第二滚轮相对设置且相互间隔预定间距，该第一滚轮的表面开设有多个沟槽，该第二滚轮具有网点微结构。该第一滚轮以及该第二滚轮用于共同挤压成形该UV树脂。该UV光源用于固化该正在被挤压成形的UV树脂。本发明还涉及一种导光膜制造方法。

Description

导光膜制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及一种导光膜制造装置及制造方法。

背景技术

目前导光膜片在制造上，一般先在PET薄膜表面涂敷UV（ultraviolet）树脂，并在该UV树脂上转印微结构图案。转印完成后，以UV光照射该PET薄膜，使该PET薄膜表面的UV树脂固化。

然而以PET薄膜作为载体限制了导光膜片的进一步薄型化。另外，该PET薄膜本身透光率约为90%，因此导光膜片不可避免地减少约一成光线透过，导致其透光率不佳。再者，该导光膜片单表面一般形成有用于散射光线的微结构，然而单面微结构的导光膜片的导光效果不佳。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种可提升导光膜片薄型化程度、透光率及导光效果的导光膜制造装置及制造方法。

一种导光膜制造装置，包括一供料部、一第一滚轮、一第二滚轮及至少一紫外光源。该供料部用于供给熔融的UV树脂，该供料部具有一出料管。该出料管沿一预定方向延伸。该第一滚轮位于该出料管下方，该第一滚轮为中空圆柱状，且该第一滚轮的中心轴垂直于该预定方向，该第一滚轮可绕其中心轴滚动，该第一滚轮的外表面开设有多个沟槽。该第二滚轮位于该出料管下方并与该第一滚轮相对以形成一成型通道，该第二滚轮为中空圆柱状，该第二滚轮的中心轴垂直于该预定方向并与该第一滚轮的中心轴位于同一水平面上，且该第二滚轮的外表面与该第一滚轮的该外表面隔开一预定距离，该第二滚轮可绕其中心轴转动，该第二滚轮的该外表面具有网点微结构，该第一滚轮及该第二滚轮用于共同挤压流入该成型通道的该UV树脂，以将该沟槽和该网点微结构转印至该UV树脂的两个外表面。该至少一紫外光源，位于该第一滚轮或者该第二滚轮内部，该至少一紫外光源的出光方向始终朝向该第二滚轮或者该第一滚轮，用于固化正在被挤压成形的该UV树脂以形成导光膜。

一种导光膜制造方法，其包括如下步骤：提供一如上所述的导光膜制造装置；

将熔融的UV树脂放置于该供料部内，并使该UV树脂从该出料管流入至该成型通道；

使该至少一紫外光源发出紫外光线，照射位于该成型通道的该UV树脂使该UV树脂固化；及

使该第一滚轮和该第二滚轮分别滚动，在该UV树脂固化的同时，该第一滚轮和该第二滚轮分别对该UV树脂进行压印，将该沟槽及该网点微结构转印至该UV树脂两个外表面，从而形成导光膜。

相较现有技术，该导光膜制造装置及制造方法使UV树脂直接在成型通道内被双面转印图案，避免了使用PET薄膜载体，有利于进一步降低导光膜的厚度，从而提升导光膜片薄型化程度、光透光率及导光效果。

附图说明

图1是本发明第一实施方式的导光膜制造装置的示意图。

图2是利用图1所示的导光膜制造装置制造导光膜的流程图。

图3第本发明第二实施方式的导光膜制造装置的示意图。

主要元件符号说明

导光膜制造装置	100，110	固定支架结构	222
				供料部	10	第二滚轮	30
进料口	102	第二主体	32
				成型通道	103	第二模仁	34
出料管	104	第二微结构	342
				UV树脂	12	压带轮	40
第一滚轮	20	卷绕轮	50
				第一主体	22	UV光源	60
第一模仁	24	导光膜	200
				第一微结构	242

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作一具体介绍。

请参阅图1，所示为本发明第一实施方式的导光膜制造装置100的示意图，该导光膜制造装置100包括一个供料部10（此处是往复式涂布头，在其它实施方式中可以为刮刀）、一个第一滚轮20、一个第二滚轮30、一个压带轮40以及一个卷绕轮50。

该供料部10用于供给制造导光膜200的原材料，本实施例中，导光膜200的原材料为熔融状态的UV树脂12。该供料部10大致呈一漏斗状，其包括进料口102和相应的出料管104，UV树脂12自该进料口102进入该供料部10，并沿该出料管104流出。

第一滚轮20与该第二滚轮30相对间隔设置一预定距离以在该第一滚轮20以及第二滚轮30之间形成成型通道103，从该出料管104流出的UV树脂12可直接进入成型通道103。该预定距离与导光膜200的设计厚度相同。第一滚轮20包括第一主体22及安装于该第一主体22表面的第一模仁24，第一模仁24上有第一微结构242；该第二滚轮30包括第二主体32以及安装于该第二主体32表面的第二模仁34，第二模仁34上有第二微结构342。本实施方式中，该第一微结构242为V型沟槽，该第二微结构342为圆形网点，该沟槽以及网点微结构均是在分子链具有氟元素的树脂膜层上采用滚轮压印的方式制作而成。本实施方式中，第一模仁24和第二模仁34的材料为乙烯-四氟乙烯。可以理解，模仁的材料也可以是四氟乙烯共聚物等其他分子链具有氟元素的聚合树脂。在其它实施方式中，该第一微结构242可以为圆形、方形或者U型等其它形状，该第二微结构342可以为金字塔状、圆台状等其它形状。

在本实施方式中，该第一主体22和第二主体32均为采用石英材料制作的空心圆柱体。石英材料能让365nm左右波长之UV光穿透率在九成以上。该第一主体22和第二主体32分别安装于固定支架结构222上，固定支架结构222不随第一主体22和第二主体32的转动而转动。

该第一滚轮20和第二滚轮30分别对流入该成型通道103的UV树脂12进行压印，将该第一微结构242及该第二微结构342转印至该UV树脂12两个外表面。

本实施例为了使UV树脂12双面更均匀地固化，在该第一滚轮20及第二滚轮30内部分别安装一只UV光源60，该UV光源60安装于固定支架结构222上，即该UV光源60不随该滚轮的转动而运动，并且该UV光源60的照射方向始终朝向另一滚轮。可以理解，如果考虑到成本问题，也可以仅在该第一滚轮20内安装UV光源60，或仅在该第二滚轮30内安装UV光源60。当在该第一滚轮20内安装UV光源60时，该UV光源60始终朝向该第二滚轮30；当在该第二滚轮30内安装UV光源60时，该UV光源60始终朝向该第一滚轮20。

该压带轮40设置于该第二滚轮30的下方，用于导向并压合导光膜200以改变导光膜200输出方向及防止导光膜200在传送过程中的变形。该压带轮40为圆柱状，其中心轴平行于该第二滚轮30的中心轴，且该压带轮40可沿其中心轴滚动。该卷绕轮50用于卷绕经过压带轮40的导光膜200（即固化、成形后的导光膜200）。

请参阅图2，为本发明导光膜制造方法的流程图，其包括如下步骤：

S21，将熔融的UV树脂12放置于供料部10内，并使熔融的UV树脂12沿供料部下方的出料管104流出；

S22，使第一滚轮20以及该第二滚轮30分别沿图1所示的箭头方向滚动，并使设置于第一滚轮20及第二滚轮30内的UV光源60发出UV光线，UV树脂12沿出料管104依次流至UV光源的照射区域及第一滚轮20和第二滚轮30之间的成型通道103，在UV树脂12固化的同时，第一滚轮20和第二滚轮30分别对成型通道103内的UV树脂12进行压印，此时，第一微结构242以及该第二微结构342分别转印至该UV树脂12的两个外表面，形成导光膜200。

S23，提供一个压带轮40，用于在导光膜200形成之后被卷绕轮50卷起之前，压合该导光膜200，以防止导光膜200在传送过程中的变形。

S24，提供一个卷绕轮50，用以卷绕固化成形的导光膜200。

在上述方法中，该第一滚轮20、该第二滚轮30以及该卷绕轮50均可由马达（图未示）驱动，其转速相互协调，以使该制造成形后的导光膜200不致过紧或者过松为宜，该供料部10的涂布速度与该第一滚轮20、该第二滚轮30以及该卷绕轮50的转速相协调，以涂布厚度均匀的UV树脂12。在本实施例中，该第一滚轮20顺时针转动，该第二滚轮30逆时针转动，该卷绕轮50逆时针转动。另外，在制造导光膜200时，该UV树脂12的粘度要使得其在固化后能够顺利脱离该第一滚轮20以及该第二滚轮30，由于无须使用载体，因此，该UV树脂12的粘度调配更为容易。

请参阅图3，其为本发明第二实施方式的导光膜制造装置110的示意图。第二实施方式的导光膜制造装置110和第一实施方式的导光膜制造装置100相似，其不同之处在于此实施方式的供料部10为精密涂布机（Slot Die），因精密涂布机比较容易控制膜厚，所以在此第一滚轮20及第二滚轮30采用竖直方式安装，即第一滚轮20位于该供料部10的正下方，第二滚轮30位于第一滚轮20的正下方且与该第一滚轮20间隔预定距离。当制造导光膜200时，熔融状的UV树脂12从供料部10流出后流到第一滚轮20上且随着第一滚轮20的转动移动到第一滚轮20和第二滚轮30之间。因精密涂布机的供料部10涂布膜层厚度一般为数十微米，因此，在进入成型通道103前，涂布在第一滚轮20上的UV树脂12基本上仍可吸附在第一滚轮20上而不洒落。本实施方式中导光膜制造装置110其余的结构和制造流程可参考第一实施方式，在这里就不再赘述。

该导光膜制造装置及制造方法使UV树脂12直接在成型通道103内被双面转印图案，避免了使用PET薄膜载体，有利于进一步降低导光膜200的厚度，从而提升导光膜片薄型化程度、光透光率及导光效果。

可以理解的是，本领域技术人员还可于本发明精神内做其它变化等用于本发明的设计，只要其不偏离本发明的技术效果均可。这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围之内。

Claims

1.一种导光膜制造装置，包括：

一供料部，用于供给熔融的UV树脂，该供料部具有一出料管，

该出料管沿一预定方向延伸；

一第一滚轮，位于该出料管下方，该第一滚轮为中空圆柱状，且该第一滚轮的中心轴垂直于该预定方向，该第一滚轮可绕其中心轴滚动，该第一滚轮的外表面开设有多个沟槽；

一第二滚轮，位于该出料管下方并与该第一滚轮相对以形成一成型通道，该第二滚轮为中空圆柱状，该第二滚轮的中心轴垂直于该预定方向并与该第一滚轮的中心轴位于同一水平面上，且该第二滚轮的外表面与该第一滚轮的该外表面隔开一预定距离，该第二滚轮可绕其中心轴转动，该第二滚轮的该外表面具有网点微结构，该第一滚轮及该第二滚轮用于共同挤压流入该成型通道的该UV树脂，以将该沟槽和该网点微结构转印至该UV树脂的两个外表面；

至少一紫外光源，位于该第一滚轮或者该第二滚轮内部，该至少一紫外光源的出光方向始终朝向该第二滚轮或者该第一滚轮，用于固化正在被挤压成形的该UV树脂以形成导光膜。

2.如权利要求1所述的导光膜制造装置，其特征在于：该第一滚轮及该第二滚轮均由中空的圆柱形主体及环绕该圆柱形主体外侧的模仁组成。

3.如权利要求2所述的导光膜制造装置，其特征在于：该圆柱形主体由石英材料制成。

4.如权利要求2所述的导光膜制造装置，其特征在于：该模仁的材料为乙烯-四氟乙烯。

5.如权利要求1所述的导光膜制造装置，其特征在于，该导光膜制造装置进一步包括一压带轮和一卷绕轮，该卷绕轮用于卷起由该压带轮导向并压合的该导光膜。

6.一种导光膜制造方法，其包括如下步骤：

提供一如权利要求1所述的导光膜制造装置；

7.如权利要求6所述的导光膜制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：提供一个卷绕轮，该卷绕轮转动以卷绕该导光膜。

8.如权利要求7所述的导光膜制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：提供一个压带轮并将该导光膜导向至该卷绕轮。

9.如权利要求6所述的导光膜制造方法，其特征在于，该UV树脂从该出料管流出后流至该第一滚轮上并随该第一滚轮的转动移动到该成型通道。

10.如权利要求6所述的导光膜制造方法，其特征在于，该UV树脂从该出料管流出后直接流入该成型通道。