CN103245272B - 用于短内圆锥测量的量规 - Google Patents
用于短内圆锥测量的量规 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103245272B CN103245272B CN201310162140.4A CN201310162140A CN103245272B CN 103245272 B CN103245272 B CN 103245272B CN 201310162140 A CN201310162140 A CN 201310162140A CN 103245272 B CN103245272 B CN 103245272B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- gauge
- face
- female cone
- short female
- base plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Length-Measuring Instruments Using Mechanical Means (AREA)
Abstract
本发明公开了一种用于测量短内圆锥的量规,包括锥度塞规(8),还包括锥度塞规(8)的垂直度保证装置;该垂直度保证装置具有底板(4)和与其连接的支撑块(6);该底板(4)和支撑块(6)之间形成被检测的短内圆锥零件(1)的容纳空间(A);底板(4)上设有定位套(5),该定位套(5)设有定位孔(J)和端面(C);支撑块(6)设有套管(7),该套管(7)设有内孔(G);该内孔(G)轴线与端面(C)相垂直;测量时,锥度塞规(8)穿过套管(7)的内孔(G)伸入定位套(5)的定位孔(J),短内圆锥零件(1)放在端面(C)上的容纳空间(A)内。本发明具有准确测量,保证质量的有益效果。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工量具,具体涉及一种测量短内圆锥端面直径和锥度的量规。
背景技术
在一些机械***中,大量采用长度小于3mm,大端直径大于15mm的短内圆锥结构的摩擦簧零件,其在较小空间内的减震效果优于螺旋弹簧。但摩擦簧由于是薄壁环形件,其组成零件多,零件小,各零件尺寸的一致性要求高,其制造和检测均有一定的难度,尤其是摩擦簧零件的锥度和多个摩擦簧零件组合在一起的配组高度是影响摩擦簧簧力的一个重要因素,合理地设计锥度检测量具是控制零件质量的必要手段。目前,通常采用三坐标机对上述短内圆锥结构的摩擦簧零件进行测量。由于该零件圆锥长度较短,大端直径较大,因此采用三坐标机进行测量致使端面直径测量不准确,每次多个零件配组后高度误差较大,需要花费较长时间选择装配,才能达到要求高度;同时锥度测量也不准确,每批零件的锥度不一致,导致在多个零件的配组高度合格后,摩擦簧的压缩等高后的力不合格,合格率只有25%~30%。因此,设计一种适用于零件测量的量规显得非常重要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种用于测量短内圆锥的量规,它能对短内圆锥的锥度和大端直径进行准确测量,保证产品质量,提高产品一次交验合格率。
为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案;
本发明的用于测量短内圆锥的量规,包括锥度塞规,所述锥度塞规具有柄部和圆锥前端以及连接柄部和圆锥前端的连接部;所述柄部具有柄部直径;所述圆锥前端具有锥体大端和锥角,圆锥前端与所述柄部相对处依次为第一台面和第二台面;第一台面和第二台面间形成径向宽度和轴向高度,第一台面到圆锥前端端面的长度为第一长度,柄部与第一、二台面相对面到圆锥前端端面的长度为第二长度;其特征在于:该量规还包括锥度塞规的垂直度保证装置;所述垂直度保证装置具有底板和与该底板相对连接的支撑块;所述底板和与该底板相对连接的支撑块之间形成容纳被检测的短内圆锥零件的容纳空间;所述底板上设有定位套,该定位套设有定位孔和端面;所述支撑块与该定位套相对应的位置上设有套管,该套管设有内孔;所述内孔轴线与所述端面相垂直,测量时,所述锥度塞规穿过套管的内孔伸入定位套的定位孔,短内圆锥零件放在端面上的容纳空间内;
所述底板和与该底板相对连接的支撑块通过螺钉和圆柱销牢固连接;
所述所述底板和定位套过盈配合连接;
所述支撑块与导管过盈配合连接;
所述锥度塞规的柄部的直径与所检测短内圆锥零件的端面直径相适配;所述锥度塞规(的圆锥前端锥度大端直径与短内圆锥零件的端面直径直径相适配;所述径向宽度范围为2-4mm;轴向高度根据短内圆锥零件的端面直径的上偏差、下偏差和锥角计算而得;所述第一长度范围为12~15mm;所述圆锥前端的锥角与所述圆锥零件的锥度相适配;所述柄部直径与所述圆锥前端的轴心的同轴度不大于0.002mm,与套管在柄部直径处的配合间隙为0.003~0.005mm;;
所述径向宽度为3mm;
所述轴向高度=(上偏差-下偏差)/2tan(圆锥零件的锥度α/2);
所述柄部直径与圆锥前端轴心的同轴度在0.002mm内;
所述第一长度大于10mm。
与现有技术相比,本发明的用于测量短内圆锥的量规具有如下有益效果:
1.由于该量规增加了锥度塞规的垂直度保证装置,垂直度保证装置具有底板和相对连接的支撑块;所述底板上设有定位套,该定位套设有定位孔和端面,所述支撑块上设有与该定位套相对应位置的套管,该套管设有内孔;所述套管内孔与所述定位套端面相垂直,使用时,所述锥度塞规穿过套管的内孔伸入定位套的定位孔内,因而能准确地用着色法检查短内圆锥零件的锥度是否合格。该测量方法能模拟短内圆锥零件装配时的工作状态,因此测量方法较合理。由于短内圆锥零件的锥度面太短,用原来的锥度塞规测量,一般不容易放正,导致测量不准确。
2.由于该量规增加了锥度塞规的垂直度保证装置,能准确较快地判断短内圆锥零件的端面直径是否合格。
3.该量规放在平板上,配合千分表能快速地测出短内圆锥零件的端面与锥度塞规大端面面的实际高度差,计算出短内圆锥零件的实际端面直径与要求直径的差值,能准确地利用机床精度进行进刀加工,确保短内圆锥零件端面直径的合格率,提高短内圆锥零件的生产效率。
附图说明
图1是短内圆锥零件的结构示意图。
图2是本发明的用于测量短内圆锥的量规的结构示意图。
图3是本发明的用于测量短内圆锥的量规测量短内圆零件的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
参见图1所示,本发明所检测的短内圆锥零件1,具有锥度端面直径D和锥度面长度L,锥度端面直径D远远大于16mm,而锥度面的长度L小于3mm,且锥度面长度L的总厚度L又较小,小于6mm。因此,该短内圆锥零件1的锥度和端面直径D的测量相当困难,若测量不准确,将直接影响短内圆锥零件1的装配高度和受力状况;同时若能准确地测出短内圆锥零件1端面直径D的实际尺寸,就能利用机床精度完成准确的进刀加工,确保短内圆锥零件1的合格率,提高短内圆锥零件1的生产效率。
参见图2、图3所示,本发明的用于测量短内圆锥的量规,包括锥度塞规8,所述锥度塞规8具有柄部8-1和圆锥前端8-2以及连接柄部8-1和圆锥前端8-2的连接部8-3;所述柄部8-1具有柄部直径D;所述圆锥前端8-2具有锥体大端D和锥角α,圆锥前端8-2与所述柄部8-1相对处依次为第一台面E和第二台面F;第一台面E和第二台面F之间形成径向宽度B和轴向高度H,第一台面E到圆锥前端8-2端面的长度为第一长度L1,柄部8-1与第一台面E、第二台面F相对面到圆锥前端8-2端面的长度为第二长度L2;其特征在于:该量规还包括锥度塞规8的垂直度保证装置;所述垂直度保证装置具有底板4和与该底板4相对连接的支撑块6;所述底板4和与该底板4相对连接的支撑块6之间形成容纳被检测的短内圆锥零件1的容纳空间A;所述底板4上设有定位套5,该定位套5设有定位孔J和端面C;所述支撑块6与该定位套5相对应的位置上设有套管7,该套管7设有内孔G;所述内孔G轴线与所述端面C相垂直,测量时,所述锥度塞规8穿过套管7的内孔G伸入定位套5的定位孔J,短内圆锥零件1放在端面C上的容纳空间A内。这样的结构能够基本保证较好地定位与测量。
所述底板4和与该底板4相对连接的支撑块6通过螺钉2和圆柱销3连接,因而连接牢固可靠。
所述所述底板4和定位套5过盈配合连接。所述支撑块6与导管7过盈配合连接。这样的连接比较方便且稳固。
所述锥度塞规8的柄部8-1的直径D与所检测短内圆锥零件1的端面直径D直径相适配;所述锥度塞规8的圆锥前端8-2锥度大端直径D与短内圆锥零件1的端面直径D直径相适配;所述径向宽度B范围为2-4mm;轴向高度H根据短内圆锥零件1的端面直径D的上偏差、下偏差和锥角计算而得;所述第一长度L1范围为12~15mm;所述圆锥前端8-2的锥角α与所述圆锥零件1的锥度α相适配;所述柄部直径D与所述圆锥前端8-2的轴心的同轴度不大于0.002mm,与套管7在柄部直径D处的配合间隙为0.003~0.005mm;。这样的结构能够基本保证锥度塞规8在测量时的垂直度。
所述径向宽度B为3mm。这样使得测量更准确。
所述轴向高度H=(ES-EI)/2tan(α/2),其中,ES和EI分别为端面直径D的上偏差、下偏差;
所述柄部直径(D)与圆锥前端(8-2)轴心的同轴度在0.002mm内。
所述第一长度L1大于10mm。
本发明的测量原理为:
如图3,将短内圆锥零件1放在定位套5的端面C的中心位置,在锥度塞规8的锥度面上涂上一层薄薄(厚度为0.5μm)的一层红丹,向下滑动锥度塞规8,使锥度塞规8的锥度面进入短内圆锥零件1的锥孔内,轻轻用力下压锥度塞规8,使短内圆锥零件1的中心移动到锥度塞规8的中心,用手抓住短内圆锥零件1使其紧贴定位套5的端面C,适度用力向下旋转锥度塞规8,旋转两三次后,向上移动锥度塞规8,取出短内圆锥零件1看短内圆锥零件1的圆锥面与锥度塞规8的接触面大小,接触面应为接近100%时短内圆锥零件1的锥角α合格。
所述量规放在测量平板上,将短内圆锥零件1放在定位套5的端面C的中心位置,向下移动锥度塞规8,使锥度塞规8的锥面完全与短内圆锥零件1的锥面接触,用千分表测出短内圆锥零件1的端面与锥度塞规8的第一台面E的距离h,根据锥度塞规8上所刻的第一台面E面的实际直径,由公式D(锥度塞规的实际直径)-2h×tan(α/2)计算出短内圆锥零件1端面直径D的实际直径(注意h尺寸的方向),再根据计算结果重新装夹零件进刀加工,完成首件加工。
在完成首件加工后,以后加工的同批次短内圆锥零件1的端面直径D测量为用刀口尺或千分表直接判断短内圆锥零件1的端面是否在锥度塞规8的H尺寸的第一台面E和第二台面F内,短内圆锥零件1的端面在第一台面E和第二台面F内产品即为合格;短内圆锥零件1的端面高于锥度塞规8的第一台面E面时,短内圆锥零件1的的端面直径D已经大于产品规定尺寸,产品属于超差;短内圆锥零件1的端面低于锥度塞规8的第二台面F面时,短内圆锥零件1的端面直径D小于产品规定尺寸,短内圆锥零件1应重新装夹再加工。
Claims (7)
1.一种用于测量短内圆锥的量规,包括锥度塞规(8),所述锥度塞规(8)具有柄部(8-1)和圆锥前端(8-2)以及连接柄部(8-1)和圆锥前端(8-2)的连接部(8-3);所述柄部(8-1)具有柄部直径(D1);所述圆锥前端(8-2)具有锥体大端和锥角(α),圆锥前端(8-2)与所述柄部(8-1)相对处依次为第一台面(E)和第二台面(F);第一台面(E)和第二台面(F)之间形成径向宽度(B)和轴向高度(H),第一台面(E)到圆锥前端(8-2)的锥体小端端面的长度为第一长度(L1),柄部(8-1)与第一台面(E)、第二台面(F)相对面到圆锥前端(8-2)的锥体小端端面的长度为第二长度(L2);其特征在于:该量规还包括锥度塞规(8)的垂直度保证装置;所述垂直度保证装置具有底板(4)和与该底板(4)相对连接的支撑块(6);所述底板(4)和与该底板(4)相对连接的支撑块(6)之间形成容纳被检测的短内圆锥零件(1)的容纳空间(A);所述底板(4)上设有定位套(5),该定位套(5)设有定位孔(J)和端面(C);所述支撑块(6)与该定位套(5)相对应的位置上设有套管(7),该套管(7)设有内孔(G);所述内孔(G)轴线与所述定位套端面(C)相垂直,测量时,所述锥度塞规(8)穿过套管(7)的内孔(G)伸入定位套(5)的定位孔(J),短内圆锥零件(1)放在定位套端面(C)上的容纳空间(A)内;
所述锥度塞规(8)的柄部(8-1)的直径(D1)与所检测短内圆锥零件(1)的端面直径(D)相适配;所述锥度塞规(8)的圆锥前端(8-2)锥体大端直径(D2)与短内圆锥零件(1)的端面直径(D)相适配;所述径向宽度(B)范围为2-4mm;轴向高度(H)根据零件(1)的端面直径(D)的上偏差、下偏差和锥度(α1)计算而得;所述轴向高度(H)=(上偏差-下偏差)/2tan(短内圆锥零件锥度(α1)/2);所述第一长度(L1)范围为12~15mm;所述圆锥前端(8-2)的锥角(α)与所述圆锥零件(1)的锥度(α1)相适配;所述柄部直径(D1)与所述圆锥前端(8-2)的轴心的同轴度不大于0.002mm,与套管(7)在柄部直径(D1)处的配合间隙为0.003~0.005mm。
2.根据权利要求1所述的用于测量短内圆锥的量规,其特征在于:所述底板(4)和与该底板(4)相对连接的支撑块(6)通过螺钉(2)和圆柱销(3)牢固连接。
3.根据权利要求1所述的用于测量短内圆锥的量规,其特征在于:所述底板(4)和定位套(5)过盈配合连接。
4.根据权利要求1所述的用于测量短内圆锥的量规,其特征在于:所述支撑块(6)与套管(7)过盈配合连接。
5.根据权利要求1所述的用于测量短内圆锥的量规,其特征在于:所述径向宽度(B)为3mm。
6.根据权利要求1所述的用于测量短内圆锥的量规,其特征在于:所述柄部直径(D1)与圆锥前端(8-2)轴心的同轴度在0.002mm内。
7.根据权利要求1所述的用于测量短内圆锥的量规,其特征在于:所述第一长度L1大于10mm。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310162140.4A CN103245272B (zh) | 2013-05-06 | 2013-05-06 | 用于短内圆锥测量的量规 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310162140.4A CN103245272B (zh) | 2013-05-06 | 2013-05-06 | 用于短内圆锥测量的量规 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103245272A CN103245272A (zh) | 2013-08-14 |
CN103245272B true CN103245272B (zh) | 2016-04-27 |
Family
ID=48924959
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201310162140.4A Expired - Fee Related CN103245272B (zh) | 2013-05-06 | 2013-05-06 | 用于短内圆锥测量的量规 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103245272B (zh) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105241359B (zh) * | 2015-10-08 | 2017-11-28 | 中国航空工业第六一八研究所 | 快速测量外锥面锥度的测锥器 |
CN106441036A (zh) * | 2016-09-24 | 2017-02-22 | 中信戴卡股份有限公司 | 一种锥度复合检具 |
CN106643423A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-05-10 | 贵州凯星液力传动机械有限公司 | 一种圆锥孔孔口检测方法 |
CN107300350B (zh) * | 2017-08-24 | 2023-07-14 | 重庆望江工业有限公司 | 测量零件上非贯通凹槽侧面至通孔中心水平距离的量规 |
CN108161308B (zh) * | 2018-01-10 | 2024-03-12 | 深圳市金洲精工科技股份有限公司 | 一种防止焊接反料的对位装置及对位方法 |
CN109682325A (zh) * | 2018-11-27 | 2019-04-26 | 中国航发贵州黎阳航空动力有限公司 | 航空发动机燃油喷嘴体内锥面角度检查、修正装置及方法 |
CN111795634A (zh) * | 2020-07-06 | 2020-10-20 | 东风汽车车轮随州有限公司 | 一种车轮螺母座锥孔口部尺寸检测装置及检测方法 |
CN115014143B (zh) * | 2021-03-03 | 2024-07-09 | 绵阳海立电器有限公司 | 一种塞规及配合该塞规的塞规分离装置与方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN2127168Y (zh) * | 1992-06-10 | 1993-02-17 | 隋钰三 | 1∶4短锥内外测规 |
CN2793682Y (zh) * | 2005-04-29 | 2006-07-05 | 绵阳新晨动力机械有限公司 | 一种锥管螺纹锥度检验装置 |
CN1887516A (zh) * | 2006-07-21 | 2007-01-03 | 成都工具研究所 | 工具***双面接触夹紧方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04297802A (ja) * | 1991-03-01 | 1992-10-21 | Mitsubishi Electric Corp | テーパ測定器 |
-
2013
- 2013-05-06 CN CN201310162140.4A patent/CN103245272B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN2127168Y (zh) * | 1992-06-10 | 1993-02-17 | 隋钰三 | 1∶4短锥内外测规 |
CN2793682Y (zh) * | 2005-04-29 | 2006-07-05 | 绵阳新晨动力机械有限公司 | 一种锥管螺纹锥度检验装置 |
CN1887516A (zh) * | 2006-07-21 | 2007-01-03 | 成都工具研究所 | 工具***双面接触夹紧方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
锥孔孔深检具设计;王晓英等;《内燃机与动力装置》;20061231(第6期);全文 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN103245272A (zh) | 2013-08-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103245272B (zh) | 用于短内圆锥测量的量规 | |
US10436563B2 (en) | Comprehensive checking fixture for steering knuckle | |
CN103278077A (zh) | 用于短外圆锥测量的量规及方法 | |
CN202092543U (zh) | 泵壳位置度检具 | |
CN202432948U (zh) | 位置度测量检测机构 | |
CN102980485A (zh) | 一种检测倒角内任一截面的直径及深度的检具和方法 | |
CN202119341U (zh) | 前轮毂孔位置度检具 | |
CN104075642A (zh) | 一种用于检测圆柱直径及圆孔内径的检测装置 | |
CN106017315A (zh) | 一种精确光学坐标检测方法 | |
CN205066645U (zh) | 内孔相邻凹槽间距测量装置 | |
CN205262349U (zh) | 一种圆锥高度检具 | |
CN207963681U (zh) | 一种转向节综合检具 | |
CN203337078U (zh) | 旋转法测量螺纹同轴度的装置 | |
CN202630879U (zh) | 一种大锥孔快速检测量规 | |
CN105066856A (zh) | 齿轮键槽对称度检具 | |
CN202255248U (zh) | 一种预埋套管垂直度检测工装 | |
CN202676115U (zh) | 连杆大头孔轴线与平面垂直度测量工具 | |
CN207662296U (zh) | 一种同步器锥环斜孔检具 | |
CN207351374U (zh) | 一种用于检测连杆大头螺纹孔垂直度的装置 | |
CN205718788U (zh) | 中心孔深度检具 | |
CN208187312U (zh) | 一种轮箍内径测量装置 | |
CN203518920U (zh) | 用于短外圆锥测量的量规 | |
CN204255216U (zh) | 选档臂检测工装 | |
CN102967210B (zh) | 曲轴端面连接孔位置度检具 | |
CN202947581U (zh) | 一种曲轴端面连接孔位置度检具 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20160427 Termination date: 20190506 |
|
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |