CN103234423A - 一种轧辊轴承座制造精度检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机械加工精度检测领域，特别涉及一种轧辊轴承座制造精度检测方法，其特征在于，利用常规测量工具如：内径千分尺、外径千分尺、直角尺、游标卡尺、深度游标尺与辅助测量工具如量柱和滑板相结合的方法对轴承座的关键尺寸及形位公差进行测量。与现有技术相比，本发明的有益效果是：无需借助三维坐标测量仪即可检测轧辊轴承座制造精度，降低了轴承座的制造及修复费用，彻底杜绝了精度不合格的轴承座上线使用；避免了因轴承座制造精度不合格而造成轴承及其他零件的损坏，进而降低了备件费用。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工精度检测领域，特别涉及一种轧辊轴承座制造精度检测方法。
背景技术
从德国引进的连续式六架三辊PQF连轧机组，随着轧制品种的增加，轧辊轴承座备品明显不足，因从国外引进价格昂贵，于是自行测绘、制造，其测绘图见图1和图2。测绘后试制的轴承座上线使用仅两天，轧辊轴承就出现发热和润滑油发黑现象，继续使用后，轴承就因发热而损坏了，轴承损坏的同时还造成辊系零件：如轴套、圆螺母、夹块的损坏，使设备维修费用大幅增加。
经过对连轧轧辊机架及轧辊装配的结构形式及其特点进行研究和分析，初步判断轧辊轴承损坏的原因是轴承座的制造精度低、不符合设计和实际使用要求。目前测量精度要求较高的轴承座的制造精度一般是用三维坐标检测仪，测量费用较贵，而当周边地区没有三维坐标检测仪时，用三维坐标检测仪检测还要产生一定的运输费用，并且检测周期更长。
发明内容
本发明的目的是提供一种轧辊轴承座制造精度检测方法，采用常规的测量工具代替三维坐标检测仪对轧辊轴承座的制造精度进行检查、测量，避免不合格的轴承座上线造成轧辊轴承等零部件的损坏，节省三维坐标检测仪的测量费用和异地检测造成的运输费用。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案实现：
一种轧辊轴承座制造精度检测方法，利用常规测量工具与辅助测量工具相结合的方法对轴承座的关键尺寸及形位公差进行测量，其具体检测步骤如下：
1)用内径千分尺测量轴承座镗孔直径D1，并记录测量值，若测量值在偏差范围内即为合格；
2)采用间接测量法检测轴承座镗孔轴心线距轴承座底面C的高度H1，先用外径千分尺测量出轴承座镗孔孔壁到轴承座底面C的最小尺寸测量值H，并记录测量值，计算H1＝H+D1/2，若计算值在偏差范围内即为合格；
3)检查轴承座底面C与镗孔轴线平行度，用直角尺分别测量轴承座底面C与轴承座基准面M、镗孔圆柱面与轴承座基准面M之间是否垂直，将直角尺座与基准面M靠紧时，厚度0.02mm的塞尺通不过即为合格；
4)测量轴承座定位孔直径D2，用内径千分尺测量，并记录测量值，若测量值在偏差范围内即为合格；
5)测量轴承座基准面M到定位孔轴心线尺寸H2，用外径千分尺测量轴承座基准面M到定位孔内表面的最小尺寸H3，并记录测量值，计算H2＝H3+D2/2，若计算值在偏差范围内即为合格；
6)测量轴承座两侧面距离尺寸H4相对镗孔轴线的对称度，分别用游标卡尺测量镗孔内表面到轴承座两侧面尺寸，如测得的两数值之差在偏差值范围内即为合格；
7)用游标卡尺测量轴承座两侧面距离尺寸H4，若测得值在偏差范围内即为合格；
8)测量轴承座H4尺寸两侧面的平行度，将两块滑板分别连接至轴承座两侧面上，用直角尺检查轴承座底面C与两侧面的垂直度，若直角尺座与底面C靠紧时，尺苗端厚度0.02mm塞尺通不过即为合格；
9)测量轴承座两侧面尺寸H4相对定位孔轴线的对称度，用游标卡尺分别测量轴承座两侧面到定位孔的尺寸，这两个尺寸之差在偏差值范围内即为合格；
10)测量轴承座定位孔轴心线与轴承座底面C垂直度公差，其具体操作如下：
a)将量柱涂抹适量润滑油装入轴承座定位孔中，用直角尺测量轴承座底面C与量柱圆柱面垂直度，若直角尺座与基准面靠紧时，尺苗端厚度0.02mm塞尺通不过即为合格；
b)用深度游标尺测量轴承座镗孔深度尺寸H5，实测值在偏差值范围内即为合格，至此轴承座关键尺寸及其形位公差检查全部完成。
所述的量柱为圆柱形杯体，其外径与轴承座定位孔内径匹配，杯体底部居中设有螺纹孔，螺纹孔内设有螺钉，螺钉的头部高出杯体上沿，杯体底部边缘倒角。
所述的滑板为长方形板体，板体一侧与轴承座侧面基准B吻合，板体两侧面平行度小于等于0.008mm，板体上设有安装孔，安装孔位与轴承座侧面基准B上的螺纹孔位一致。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：无需借助三维坐标测量仪即可检测轧辊轴承座制造精度，降低了轴承座的制造及修复费用，彻底杜绝了精度不合格的轴承座上线使用；避免了因轴承座制造精度不合格而造成轴承及其他零件的损坏，进而降低了备件费用。
附图说明
图1是轧辊轴承座结构测绘尺寸图；
图2是图1的剖视图；
图3是本发明测量镗孔直径D1的状态示意图；
图4是本发明轴承座镗孔轴心线距轴承座底面C的高度H1的间接测量示意图；
图5是本发明检查轴承座底面C与镗孔轴线平行度的状态示意图；
图6是本发明测量轴承座定位孔直径D2的状态示意图；
图7是本发明测量轴承座基准面M到定位孔轴心线尺寸H2的间接测量示意图；
图8、图9是本发明测量轴承座两侧面H4尺寸相对镗孔轴线的对称度的状态示意图；
图10是本发明测量轴承座两侧面距离尺寸H4的状态示意图；
图11、图12是本发明测量轴承座两侧面H4尺寸两侧面的平行度的状态示意图；
图13、图14是本发明测量轴承座两侧面尺寸H4相对定位孔的对称度的状态示意图；
图15是本发明量柱的实施例结构示意图；
图16是本发明测量轴承座底面C与量柱圆柱面垂直度的状态示意图；
图17是本发明测量轴承座镗孔深度尺寸H5的状态示意图；
图18是本发明滑板的实施例结构示意图。
图中：1-滑板2-量柱3-螺钉
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
本发明一种轧辊轴承座制造精度检测方法，是通过利用常规测量工具与辅助测量工具相结合的方法对轴承座的关键尺寸及形位公差进行测量，其具体检测步骤如下：
1)见图3，是用内径千分尺测量轴承座镗孔直径D1状态示意图，D1设计值为φ381(上偏差+0.152/下偏差+0.102mm)，并记录测量值，若测量值D1在381.102mm～381.152mm的偏差范围内即为合格；
2)见图4，采用间接测量法检测轴承座镗孔轴心线距轴承座底面C的高度H1(设计值为350js7±0.028mm)，先用外径千分尺测量出轴承座镗孔孔壁到轴承座底面C的最小尺寸测量值H，并记录测量值，计算H1＝H+D1/2，若计算值在偏差范围内即为合格；
3)见图5，检查轴承座底面C与镗孔轴线平行度，该公差值≤0.02mm，用直角尺分别测量轴承座底面C与轴承座基准面M、镗孔圆柱面与轴承座基准面M之间是否垂直，将直角尺座与基准面M靠紧时，厚度0.02mm的塞尺通不过即为合格；
4)见图6，测量轴承座定位孔直径D2，设计值为φ85H7(+0.035/0)mm，用内径千分尺测量，并记录测量值，若测量值在偏差范围内即为合格；
5)见图7，测量轴承座基准面M到定位孔轴心线尺寸H2，设计值为80(±0.025)mm，采用间接测量法，先用外径千分尺测量轴承座基准面M到定位孔内表面的最小尺寸H3，并记录测量值，计算H2＝H3+D2/2，若计算值在偏差范围内即为合格；
6)见图8、图9，测量轴承座两侧面距离尺寸H4相对镗孔轴线的对称度，分别用游标卡尺测量镗孔内表面到轴承座两侧面尺寸，如测得的两数值之差在偏差值范围内即为合格；
7)见图10，用游标卡尺测量轴承座两侧面距离尺寸H4，设计值为644±0.04mm，若测得值在偏差范围内即为合格；
8)见图11、图12，测量轴承座H4尺寸两侧面的平行度(偏差范围0.025mm)，将两块滑板1分别连接至轴承座两侧面上，用直角尺检查轴承座底面C与两侧面的垂直度，若直角尺座与底面C靠紧时，尺苗端厚度0.02mm塞尺通不过即为合格；
9)见图13、图14，测量轴承座两侧面尺寸H4相对定位孔轴线的对称度(偏差范围0.05mm)，用游标卡尺分别测量轴承座两侧面到定位孔的尺寸，这两个尺寸之差在偏差值范围内即为合格；
10)测量轴承座定位孔轴心线与轴承座底面C垂直度公差，其具体操作如下：
a)见图16，将量柱2涂抹适量润滑油装入轴承座定位孔中，用直角尺测量轴承座底面C与量柱2圆柱面垂直度，若直角尺座与基准面靠紧时，尺苗端厚度0.02mm塞尺通不过即为合格；
b)见图17，用深度游标尺测量轴承座镗孔深度尺寸H5，设计值为130.9(0/-0.1)mm，实测值在偏差值范围内即为合格，至此轴承座关键尺寸及其形位公差检查全部完成，只有上述尺寸和形位公差全部合格的轴承座才能上线，这样就能避免因轴承座制造精度不合格而造成的设备损坏。
见图15，量柱2为圆柱形杯体，其外径与轴承座定位孔内径匹配，外径φ85h6(0/-0.022)mm，高度160mm，杯体底部居中设有螺纹孔，螺纹孔内设有螺钉3，螺钉的头部高出杯体上沿，杯体底部边缘设3×10°倒角，以方便量柱***轴承座定位孔中，设螺钉的目的是方便测量后取出量柱。
见图18，滑板1为长方形板体，板体一侧与轴承座侧面基准B吻合，板体两侧面平行度小于等于0.008mm，板体上设有安装孔，安装孔位与轴承座侧面基准B上的螺纹孔位一致。
Claims (3)
1.一种轧辊轴承座制造精度检测方法，其特征在于，利用常规测量工具与辅助测量工具相结合的方法对轴承座的关键尺寸及形位公差进行测量，其具体检测步骤如下：
1)用内径千分尺测量轴承座镗孔直径D1，并记录测量值，若测量值在偏差范围内即为合格；
2)采用间接测量法检测轴承座镗孔轴心线距轴承座底面C的高度H1，先用外径千分尺测量出轴承座镗孔孔壁到轴承座底面C的最小尺寸测量值H，并记录测量值，计算H1＝H+D1/2，若计算值在偏差范围内即为合格；
3)检查轴承座底面C与镗孔轴线平行度，用直角尺分别测量轴承座底面C与轴承座基准面M、镗孔圆柱面与轴承座基准面M之间是否垂直，将直角尺座与基准面M靠紧时，厚度0.02mm的塞尺通不过即为合格；
4)测量轴承座定位孔直径D2，用内径千分尺测量，并记录测量值，若测量值在偏差范围内即为合格；
5)测量轴承座基准面M到定位孔轴心线尺寸H2，用外径千分尺测量轴承座基准面M到定位孔内表面的最小尺寸H3，并记录测量值，计算H2＝H3+D2/2，若计算值在偏差范围内即为合格；
6)测量轴承座两侧面距离尺寸H4相对镗孔轴线的对称度，分别用游标卡尺测量镗孔内表面到轴承座两侧面尺寸，如测得的两数值之差在偏差值范围内即为合格；
7)用游标卡尺测量轴承座两侧面距离尺寸H4，若测得值在偏差范围内即为合格；
8)测量轴承座H4尺寸两侧面的平行度，将两块滑板分别连接至轴承座两侧面上，用直角尺检查轴承座底面C与两侧面的垂直度，若直角尺座与底面C靠紧时，尺苗端厚度0.02mm塞尺通不过即为合格；
9)测量轴承座两侧面尺寸H4相对定位孔轴线的对称度，用游标卡尺分别测量轴承座两侧面到定位孔的尺寸，这两个尺寸之差在偏差值范围内即为合格；
10)测量轴承座定位孔轴心线与轴承座底面C垂直度公差，其具体操作如下：
a)将量柱涂抹适量润滑油装入轴承座定位孔中，用直角尺测量轴承座底面C与量柱圆柱面垂直度，若直角尺座与基准面靠紧时，尺苗端厚度0.02mm塞尺通不过即为合格；
b)用深度游标尺测量轴承座镗孔深度尺寸H5，实测值在偏差值范围内即为合格，至此轴承座关键尺寸及其形位公差检查全部完成。
2.权利要求1方法中所述的量柱，其特征在于，其为圆柱形杯体，其外径与轴承座定位孔内径匹配，杯体底部居中设有螺纹孔，螺纹孔内设有螺钉，螺钉的头部高出杯体上沿，杯体底部边缘倒角。
3.权利要求1方法中所述的滑板，其特征在于，其为长方形板体，板体一侧与轴承座侧面基准B吻合，板体两侧面平行度小于等于0.008mm，板体上设有安装孔，安装孔位与轴承座侧面基准B上的螺纹孔位一致。
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