CN103231216A - 复合板的生产工艺及其生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合板的生产工艺，属于金属复合带材轧制技术领域，包括依次实施的以下步骤：结合面表面加工、端面加工、压合、组坯、抽真空充惰性气体、加热、热轧制和检验。采用该复合板的生产工艺，提高了加工精度，实现了不同规格、不同厚度碳钢-不锈钢复合板的批量生产；同时通过抽真空充惰性气体，置换了组合坯内的空气，避免了在后续加热过程中，组合坯界面发生氧化，同时通过存气囊将复合界面及两层不锈钢界面之间残留的极少部分气体会随着轧辊和组合坯的运动逐渐挤压入存气囊中，避免了残留气体排开隔离剂或氧化复合界面，使成品复合板的结合得到有效提高，进而提高了复合板的质量。

Description

复合板的生产工艺及其生产设备

技术领域

本发明属于金属复合带材轧制技术领域，尤其涉及一种复合板的生产工艺及其生产设备。

背景技术

复合板是以碳钢或低合金钢为基层和不锈钢为覆层结合而成的复合板，其兼具良好耐蚀性和低成本的特点，因而被广泛用于石油、化工、盐业、水利电力、食品加工等领域。

目前制备复合板主要以***法为主，利用******产生的巨大能量驱动两块金属板高速倾斜碰撞进行焊接，***法可使性能差异悬殊的金属实现复合，但该方法的生产率、成材率和尺寸精度均较低并对环境污染严重。

随着社会的发展，逐渐用真空轧制法来代替***法进行生产加工，真空轧制法是将碳钢或低合金钢基层和不锈钢、钛钢等特种材料复层经过下料、表面处理使其表面处于物理纯净状态时，在高度真空条件下组坯轧制而成，能够有效规避环境污染等问题，同时真空轧制法生产工艺大大提高了复合板的生产效率。

但是，目前真空轧制法将组合坯热轧的过程中，复合界面内存有气体，导致复合界面发生一定程度的氧化，并且抽真空不能产生绝对真空，复合界面及两层不锈钢界面之间残留有极少部分气体，在热轧状态下气体膨胀，无法排出，严重影响复合界面结合率及结合强度，导致复合板成品率较低。

同时，现阶段所用的生产复合板的设备基本上是采用现有设备的组合进行自主生产，或者通过其他的企业的协助进行辅助加工，从而导致生产效率低，且不能保证该生产所需的加工精度，进而影响复合板的成品率，制造成本增加。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种复合板的生产工艺，旨在解决现有真空轧制法生产复合板时，复合界面结合性能不佳的技术问题。

本发明实施例是这样实现的，一种复合板的生产工艺，包括依次实施的以下步骤：

（1）结合面表面加工：对基层金属板的上表面以及两侧面进行铣削或抛光加工，对复层金属板的上表面进行磨削或抛光加工；

（2）端面加工：对所述基层金属板两端面进行加工；

（3）压合：将依次叠放的一块第一基层金属板、一块涂覆有隔离剂的第一复层金属板、一块第二复层金属板和一块第二基层金属板用点焊形成组合坯前身后压合，用于消除合缝间隙；

（4）组坯：将压合后的所述组合坯前身四周焊接形成组合坯；

（5）抽真空充惰性气体：在所述组合坯界面的两端分别开进气孔和出气孔，通过所述进气孔向所述组合坯界面充惰性气体，置换所述组合坯界面内的空气，封堵所述出气孔；

继续充惰性气体，恒定压力下保压;

将所述组合坯加热;

将所述进气孔与真空泵相连，抽真空;

在所述进气孔处设一连通所述组合坯界面的存气囊，所述存气囊密封所述组合坯界面；

（6）加热：将所述组合坯在30分钟内加热到500摄氏度；

（7）热轧制：将加热后的所述组合坯轧制成半成品复合板，该半成品复合板包括半成品复合板钢板或半成品复合板钢圈，热轧时，每道次的轧制量为1/4板厚；

（8）分板：将所述半成品复合板钢板或所述半成品复合板钢圈切除边缘，并从两块所述不锈钢板接合处进行分离；

（9）检验。

作为一种改进，在步骤（3）中，在一块所述第一基层金属板的周边点焊固定边板，然后将一块所述第一复层金属板放入所述第一基层金属板和边板形成的空腔内，所述第一第一复层金属板的高度是所述边板高度的一半；然后在所述第一复层金属上涂覆隔离剂；然后放入一块所述第二复层金属；然后在所述边板上方叠放一块所述第二基层金属板，点焊固定一块所述第二基层金属板和所述边板形成所述组合坯；然后压合所述组合坯，并同时用气体保护焊预焊所述组合坯四周；然后将所述组合坯立起并旋转，用双丝埋弧焊平焊所述组合坯四周。

作为进一步的改进，在步骤（5）中，所述存气囊包括一端封闭一端敞口的气管，所述气管的敞口端连通所述组合坯界面，所述气管的封闭端伸出所述边板；在所述气管上远离所述进气孔位置处进行加热，使所述气管自动闭合形成所述封闭端。

本发明实施例还提供了一种实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，实现流水线生产，解决现有技术提供的生产复合板时，生产效率低和成品率低的问题。

本发明实施例是这样实现的，一种实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，包括用于加工复合板板坯结合面表面的复合板板坯加工专用多功能组合机床；所述复合板板坯加工专用多功能组合机床的下游设有用于加工所述基层金属板两端面的复合板板坯加工专用卧式双端面铣床；所述复合板板坯加工专用卧式双端面铣床的下游设有用于消除所述组合坯前身合缝间隙的复合板压合机；所述复合板压合机的下游设有用于将所述组合坯前身的四周焊接形成组合坯的矩形板坯翻转焊接机构；所述矩形板坯翻转焊接机构的下游设有对所述组合坯进行抽真空充惰性气体的预处理装置；所述预处理装置下游设有用于加热所述组合坯的加热炉，所述加热炉下游设有用于将所述组合坯轧制成两层复合板的热轧机，所述热轧机下游设有用于将所述两层复合板分开的分板机，所述分板机的下游设有用于检验所述复合板合格率的检验装置。

作为一种改进，所述复合板板坯加工专用多功能组合机床，包括设置于沿X轴方向滑动的第一工作台，所述第一工作台上方设有龙门架，所述龙门架上沿Y轴方向滑动安装有溜板，所述溜板上沿Z轴方向滑动安装有滑枕，所述滑枕上设有由第一动力装置驱动的主切削动力头，所述龙门架的两侧分别设有用于加工加工件侧面的侧铣动力头，所述主切削动力头包括安装有立铣刀盘的主轴，所述龙门架与所述溜板之间设有Y轴导轨，所述滑枕与所述溜板之间设有Z轴导轨，所述主轴、所述Y轴导轨和所述Z轴导轨的表面均设有耐摩涂层;所述立铣刀盘上远离所述第一工作台的一侧设有储油槽，所述主轴穿过所述储油槽且伸出所述立铣刀盘，所述储油槽内设有吸油元件；所述侧铣动力头的重心线与所述主轴轴线的距离大于侧铣刀盘半径与所述立铣刀盘半径之和；所述立铣刀盘和所述侧铣刀盘上均匀阵列布置有至少四个铣刀头，相邻两所述铣刀头之间均设有一铣刀安装槽。

作为一种改进，所述复合板板坯加工专用卧式双端面铣床，包括第二工作台，所述第二工作台的一端设有固定床体，所述第二工作台上与所述固定床体相对的一端滑动安装有移动床体，所述移动床体的移动方向朝向所述固定床体，所述固定床体和所述移动床体上均设有拖板箱，所述拖板箱上设有用于安装端面铣刀的溜板箱;所述第二工作台与所述移动床体之间设有用于限定所述移动床***置的定位块；所述第二工作台上设有若干个用于快速定位大型平板的液压定位装置，若干个所述液压定位装置设置于所述固定床体与所述移动床体之间且分布在所述第二工作台上。

作为一种改进，所述复合板压合机，包括第一机架，所述第一机架上转动安装有由第二动力装置驱动的主动辊，所述第一机架上滑动安装有相对设置的两滑块，两所述滑块上转动安装有一压辊，所述压辊与主动辊相对设置且所述压辊与主动辊之间形成压合间隙，每个所述滑块均与一液压缸相连，每个所述液压缸与一用于保持所述液压缸压力恒定的压力回路相连；所述第一机架上固定安装有第一导轨，所述滑块滑动安装于所述第一导轨上；所述滑块上均转动安装有用于保持两所述液压缸行程一致的齿轮，所述齿轮与固定安装在所述第一机架上的齿条相啮合，所述齿条设置在所述第一导轨的一侧且与所述第一导轨平行。

作为一种改进，所述矩形板坯翻转焊接机构，包括第二机架，所述第二机架上固定连接有一翻转轴，所述翻转轴上转动安装有由第三动力装置驱动的翻转壳体，所述翻转壳体内转动安装有由第四动力装置驱动的旋转轴，所述旋转轴和所述翻转轴垂直设置，所述旋转轴的端部固定连接有用于定位夹紧所述矩形板坯的夹紧台；所述第四动力装置包括液压马达驱动的蜗轮蜗杆传动机构，所述蜗轮蜗杆传动机构的蜗轮固定连接所述旋转轴与所述夹紧台相对的一端；所述夹紧台包括连接所述旋转轴的底座，所述底座上滑动安装有若干个分别用于夹紧所述矩形板坯的长边和短边的夹紧块，每个所述夹紧块均连接一第五动力装置；所述夹紧块包括用于支撑所述矩形板坯底面的定位部，所述定位部上滑动安装有由第六动力装置驱动的夹紧部。

作为一种改进，所述预处理装置包括设置在所述组合坯两端均设有的气管并分别连通置换所述组合坯内空气的真空泵和惰性气体罐，两所述气管上均设有加热封闭所述气管而形成所述存气囊的加热封闭装置。

作为一种改进，所述用于复合板轧制前工艺的加热炉包括炉体，所述炉体设有进料口和出料口，所述炉体通过升降机构滑动安装于炉体支架上；所述炉体内设有炉底，所述炉底与炉体之间设有密封件，所述炉底上设有由第七动力装置驱动的输送辊；所述进料口和出料口处的炉体上均设有由第八动力装置驱动的炉门；所述炉门上设有使所述炉体与炉门紧密相抵的压紧机构；所述炉底底部设有滚轮，所述滚轮安装于第二导轨上；所述炉体进料口和出料口一侧均设有由第八动力装置驱动的送料辊。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：由于通过上述依次实施的工艺步骤生产的复合板，提高了加工精度，实现了不同规格、不同厚度复合板的批量生产；同时通过轧制前处理，置换了组合坯界面内的空气，避免了在后续加热过程中，组合坯界面发生氧化，同时通过存气囊将复合界面及两层不锈钢界面之间残留的极少部分气体会随着轧辊和组合坯的运动逐渐挤压入存气囊中，避免了残留气体排开隔离剂或氧化复合界面，进而保证了复合板的质量。

由于在基层金属板焊接边板，从而更好的定位复层金属板，同时便于焊接，减少了焊接的工作量和焊条的使用量，降低了制造成本。

由于在所述气管上远离进气孔位置处进行加热，使所述气管自动闭合形成封闭端，因而气管具有足够的存气空间，在热轧过程中，保证了将所有残留气体排入气管，避免了残留气体未排净而气管爆开，导致真空效果和存气效果失效。

由于通过依次设有的复合板的生产设备，实现从毛坯件到的成品的加工，各个设备各司其职，提高了生产效率和成品率，实现了不同规格、不同厚度复合板的流水线生产。

由于主轴和导轨的表面均设有耐摩涂层，因此只需很少的油液在主轴和导轨的表面上擦拭便能达到长时间工作和主轴高速运转的使用要求，不仅节约了能源，还避免了油液滴落到加工件上污染加工面而影响使用，达到加工后表面无油渍、无污染的要求，保证加工件的质量，有效减少了废品率；由于立铣刀盘上远离工作台的一侧设有储油槽且储油槽内设有吸油元件，从而对主轴进行润滑和降温的润滑油发生泄漏时，将顺着主轴流入储油槽，进一步保证了加工件的加工面无油液污染，有效提高了加工件的成品率；由于侧式刀盘回转中心的连线和立铣刀盘中心线的距离大于立铣刀盘半径和侧式刀盘半径之和，实现了加工平面的立铣刀盘和加工侧面的侧式刀盘不在同一个平面上，从而满足了同时加工平面的边部和侧面上部时，运转的立铣刀盘和侧式刀盘互不影响且能够加工到工件的角部，且侧式刀盘和立铣刀盘互不干扰，实现完全加工，加工效果好，加工效率高；由于立铣刀盘和侧铣刀盘上均匀阵列有至少四个铣刀头，与现有的刀盘相比较，现有的刀盘环形阵列有若干个铣刀头，传统的理念是铣刀头越多，切削速度越快，但是实用新型人经过长期研究发现，过多的铣刀头在铣削时反而导致铣削速度降低，其原因如下：初始铣刀头对工件铣削后，加工件的表面温度上升，硬度提高，从而后面的铣刀头对硬度提高的工件继续加工，由于多个铣刀头相隔太近，不利于散热，而加工件的温度会继续升高，硬度也继续提高，如此恶性循环下去，不仅造成铣刀头空转、钝化，增加加工的难度，同时影响了铣刀头的使用寿命提高了制造成本，综上所述，采用该立铣刀盘，使每个铣刀头得到充分的利用，且每个铣刀头间隔的距离较远，起到散热作用，使加工后表面的温度不会急剧升高，同时还起到了排屑的作用，实现了快速有效加工加工件的目的；由于相邻两铣刀头之间均设有一铣刀安装槽，避免了处于工作状态安装铣刀的安装槽损坏没有备用而影响工作。

由于第二工作台上设有对加工件端面加工的固定床体和移动床体，从而实现了对加工件的两端进行同时加工，保证了加工后加工件的精度和平行度，提高了加工效率，降低加工成本，而且移动床体在第二工作台水平方向上移动，便于快速移动到加工件处对不同规格尺寸的加工件进行加工，提高了应用范围；由于第二工作台上与移动床体之间设有用于限定移动床***置的定位块，便于移动床体对不同规格尺寸的加工件进行分段定位加工和加工时处于固定状态，进一步保证了长期运行对加工件加工的平行度和精度；由于第二工作台上设有液压定位装置，从而便于快速对加工件进行定位，以提高加工效率和加工质量，同时减少了劳动强度。

由于复合板压合机包括主动辊和压辊，该压辊与主动辊相对设置且压辊与主动辊之间形成压合间隙，每个滑块均与一液压缸相连，每个液压缸与一用于保持液压缸压力恒定的压力回路相连，因而当基层金属板和复层金属板在热轧界面上存在间隙时，根据复合板坯的厚度，两个液压缸带动压辊移动，并把压力传到复合板坯上，通过主动辊和压辊的挤压，消除了复合板坯热轧界面的间隙，便于在主动辊和压辊的挤压点上用气体保护焊对复合板坯两侧及端部进行预焊，有利于后续采用埋弧焊焊接复合板坯热轧界面四周；由于在第一机架上固定安装有第一导轨，该滑块滑动安装于所述第一导轨上，因而滑块在第一导轨上运行平稳，从而使压辊移动平稳，延长了各部件的使用寿命；由于滑块上均转动安装有齿轮，该齿轮与固定连接在第一机架上的齿条相啮合，因而两个液压缸带动压辊移动时，压辊两端行程一致，从而进一步保证了复合板坯受力均匀，确保消除复合板坯热轧界面内的间隙。

由于矩形板坯翻转焊接机构包括翻转轴，该翻转轴上转动安装有由第三动力装置驱动的翻转壳体，该翻转壳体内转动安装有由第四动力装置驱动的旋转轴，该旋转轴的端部固定连接有夹紧台，通过起重机将矩形板坯吊至夹紧台上后，夹紧台夹紧矩形板坯，第三动力装置驱动翻转壳体绕翻转轴旋转90°，翻转壳体带动夹紧台及矩形板坯翻转90°，即此时矩形板坯立起，采用埋弧焊焊接矩形板坯焊缝；焊接完毕后，第四动力装置驱动旋转轴依次旋转90°，旋转轴带动夹紧台及矩形板坯在垂直平面内依次旋转90°，使矩形板坯的其他侧面朝上，便于采用埋弧焊焊接矩形板坯，因而实现了将矩形板坯立起，然后在垂直平面内使矩形板坯正向或反向360°旋转，极大的方便了矩形板坯结合界面四周的焊接；由于夹紧台包括连接旋转轴的底座，该底座上滑动安装有若干个分别用于夹紧矩形板坯的长边和短边的夹紧块，每个夹紧块均连接一第五动力装置，因而在第五动力装置的驱动下，夹紧块可快速夹紧矩形板坯，极大的提高了生产效率；同时由于每个夹紧块均连接一第五动力装置，当焊接矩形板坯结合界面时，此时位于矩形板坯顶面由第五动力装置驱动的夹紧块松开，退让焊枪，可使矩形板坯的结合界面四周完全焊接，防止夹紧块与焊枪干涉。

由于预处理装置包括设置在组合坯两端均设有气管并分别连通置换组合坯内空气的真空泵和惰性气体罐，两气管上均设有加热封闭所述气管而形成存气囊的加热封闭装置。从而把组合坯内影响基层金属板和覆层金属板结合的空气置换，进一步保证了复合板的成品率和优质率。

由于加热炉包括炉体，该炉体通过升降机构滑动安装于炉体支架上，因而炉体在升降机构的驱动下可根据复合板的厚度升降到合适的位置，减少了炉内的空余空间，不仅节能减排，而且大大缩短了复合板的加热时间，加热效率高；由于进料口和出料口处的炉体上均设有由第八动力装置驱动的炉门，因而炉门在第八动力装置的驱动下可快速开启和关闭，炉内的热量消耗小；由于炉门上设有压紧机构，因而使炉体与炉门紧密相抵，炉门密封性较好，进一步减少了炉内热量的损失；由于炉底底部设有滚轮，滚轮安装于第二导轨上，因而滚轮可带动炉底沿第二导轨移出，便于维修和安装。

附图说明

图1是本发明实施例按其生产工艺步骤所完成的复合板组合坯的结构示意图；

图2是复合板板坯加工专用多功能组合机床的结构示意图；

图3是图2中立式刀盘的结构示意图；

图4是图3的仰视图；

图5是复合板板坯加工专用卧式双端面铣床的结构示意图；

图6是图5的俯视图；

图7是复合板压合机的结构示意图；

图8是图7的俯视图；

图9是矩形板坯翻转焊接机构的结构示意图；

图10是图9中翻转壳体翻转后的结构示意图；

图11是第四动力装置的结构示意图；

图12是图10中夹紧台旋转90°后的结构示意图；

图13是矩形板坯翻转机构采用双工位的结构示意图；

图14是用于复合板轧制前工艺的加热炉截面的结构示意图；

图15是用于复合板轧制前工艺的加热炉侧面的结构示意图；

图16是炉底的结构示意图；

图17是用于复合板轧制前工艺的加热炉和输送装置相对位置示意图；

图18是本发明实施例完成复合板加工的流程图；

图中，1-基层金属板；2-隔离剂；3-复层金属板；4-边板；5-存气囊；51-气管；511-敞口端；512-封闭端；6-复合板板坯加工专用多功能组合机床；7-加工件；8-Z轴导轨；9-主轴；10-立铣刀盘；11-侧铣动力头；12-海绵；13-铣刀头；14-第一工作台；15-接油盒；16-铣刀安装槽；17-滑枕；18-溜板；19-储油槽；20-Y轴导轨；21-复合板板坯加工专用卧式双端面铣床；22-固定床体；23-端面铣刀；24-液压油缸；25-加工件；26-移动床体；27-定位块；28-拖板箱；29-第二工作台；30-溜板箱；31-复合板压合机；32-第一机架；33-第二动力装置；34-主动辊；35-第一导轨；36-第一滑块；37-压辊；38-第一液压缸；39-第二液压缸；40-第一齿轮；41-第一齿条；42-动力托辊；43-矩形板坯翻转焊接机构；44-第二机架；45-翻转轴；46-第三动力装置；47-旋转液压缸；48-翻转壳体；49-第四动力装置；50-液压马达；51-蜗轮；52-旋转轴；53-夹紧台；54-底座；55-夹紧块；56-夹紧部；57-定位部；58-第五动力装置；59-夹紧液压缸；60-第六动力装置；61-液压缸；62-用于复合板轧制前工艺的加热炉；63-炉体；64-进料口；65-出料口；66-升降机构；67-升降液压缸；68-炉体支架；69-炉底；70-滚轮；71-第二导轨；72-密封件；73-输送辊；74-送料辊；75-第八动力装置；76-第三液压缸；77-炉门；78-压紧机构。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图18所示，该复合板的生产工艺包括依次实施的以下步骤：

(A)、结合面表面加工：对基层金属板的上表面以及两侧面进行铣削或抛光加工，对复层金属板的上表面进行磨削或抛光加工；

(B)、端面加工：对基层金属板两端面进行加工；

(C)、压合：将依次叠放的一块基层金属板1、一块涂覆有隔离剂2的复层金属板3、一块复层金属板3和一块基层金属板1的界面四周焊接形成组合坯前身，具体可选用在一块基层金属板1的周边点焊固定边板4，然后将一块复层金属板3放入基层金属板1和边板4形成的空腔内，复层金属板3的高度是边板4高度的一半；然后在复层金属板3上涂覆隔离剂2；然后放入另一块复层金属板3；然后在边板4上方叠放另一块基层金属板1，点焊固定另一块基层金属板1和边板4形成该组合坯前身；然后压合该组合坯前身以消除结合间隙；

(D)组坯：气体保护焊预焊该组合坯前身四周；然后将该组合坯立起并旋转，以采用双丝埋弧焊平焊该组合坯前身四周，形成组合坯，达到密封并具有较高强度；

基层金属板1包括碳钢板，当然基层金属板1也可以为合金钢板，复层金属板3包括不锈钢板，当然复层金属板3也可以为钛钢板等，隔离剂2的作用是便于热轧制后的复合板有效分离成两块或两卷；

（E）抽真空充惰性气体：在该组合坯界面的两端分别开进气孔和出气孔并分别连通气管51；

通过进气孔向该组合坯界面充惰性气体，置换该组合坯界面内的空气，避免了在后续加热过程中该组合坯界面发生氧化，惰性气体指化学性质不活泼的气体，如氮气、氦气等等;

封堵出气孔；

继续充惰性气体，恒定压力下保压;

将该组合坯加热;

将进气孔与真空泵相连，抽真空;

在进气孔处设一连通该组合坯界面的存气囊5，存气囊5密封该组合坯界面，在热轧时，复合界面及两层不锈钢界面之间残留的极少部分气体会随着轧辊和该组合坯的运动逐渐挤压入存气囊5中，避免了残留气体排开隔离剂2或氧化复合界面，从而保证了复合板结合质量；

存气囊5包括一端封闭一端敞口的气管51，气管51的敞口端511连通该组合坯界面，在气管51上远离进气孔位置处进行加热，使气管51自动闭合形成封闭端512，避免了真空效果失效；气管51的封闭端512伸出边板4，气管51具有足够的存气空间，在热轧过程中，保证了将所有残留气体排入气管51(参见图1)。

（F）加热：将组合坯在30分钟内加热到500摄氏度；

（G）热轧制：对复合板轧制前处理后的组合坯轧制成半成品复合板钢板或半成品复合板钢圈，热轧时，每道次的轧制量为1/4板厚；

（H）分板：将半成品复合板钢板或所述半成品复合板钢圈切除边缘，并从两块不锈钢板接合处进行分离；

（I）检验。

实施例一：

准备好经过刨铣磨加工和端面加工的碳钢板，准备好经过磨削或抛光加工的不锈钢板。

（1）在一块宽1500mm×厚100mm×长6000mm碳钢板的周边点焊固定宽50mm×厚20mm×长5950mm的边板4，然后将一块宽1400mm×厚10mm×长5900mm的不锈钢板放入该碳钢板和边板4形成的空腔内；然后在该不锈钢板上涂覆隔离剂2；然后放入另一块宽1400mm×厚10mm×长5900mm的不锈钢板；然后在边板4上方叠放另一块宽1500mm×厚100mm×长6000mm的碳钢板，点焊固定另一块宽1500mm×厚100mm×长6000mm的碳钢板和边板4形成宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯前身；然后压合该宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯前身以消除结合间隙，并同时用气体保护焊预焊该宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯前身四周；然后将该宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯前身立起并旋转，以采用双丝埋弧焊平焊该宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯前身四周，形成组合坯，达到密封并具有较高强度；

（2）在宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯界面的两端分别开进气孔和出气孔；

（3）将进气孔与氮气源相连，进气孔与氮气源间设有阀门，通过进气孔向宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯界面充氮气，置换宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯界面内的空气；

（4）封堵出气孔，可采用焊接的方式；

（5）继续充氮气，至宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯界面压力达到1MPa，在该压力下保压，以检验边板4的焊接质量;

（6）检验合格后，将宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯通过动力托辊移至加热炉内进行加热至500℃;

（7）将进气孔与真空泵相连，抽真空;

（8）在进气孔处设一连通宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯界面的气管51，气管51的敞口端511连通该组合坯界面，在气管51上远离进气孔位置处进行加热，使气管51自动闭合形成封闭端512，避免了真空效果失效，气管51的封闭端512伸出边板4，气管51密封该宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯界面，在热轧时，复合界面及两层不锈钢界面之间残留的极少部分气体会随着轧辊和该宽1500mm×厚220mm×长6000mm的组合坯的运动逐渐挤压入气管51中，避免了残留气体排开隔离剂2或氧化复合界面，从而保证了复合板结合质量。

之后进入分板、检验环节，完成复合板的生产。

实施例二：

准备好经过刨铣磨加工和端面加工的碳钢板，准备好经过磨削或抛光加工的不锈钢板。

（1）在一块宽2200mm×厚300mm×长10000mm碳钢板的周边点焊固定宽50mm×厚60mm×长9950mm的边板4，然后将一块宽2100mm×厚30mm×长9900mm的不锈钢板放入该碳钢板和边板4形成的空腔内；然后在该不锈钢板上涂覆隔离剂2；然后放入另一块宽2100mm×厚30mm×长9900mm的不锈钢板；然后在边板4上方叠放另一块宽2200mm×厚300mm×长10000mm的碳钢板，点焊固定另一块宽2200mm×厚300mm×长10000mm的碳钢板和边板4形成宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯前身；然后压合该宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯前身以消除结合间隙，并同时用气体保护焊预焊该宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯四周前身；然后将该宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯立起并旋转，以采用双丝埋弧焊平焊该宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯四周前身，形成组合坯，达到密封并具有较高强度；

（2）在宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯界面的两端分别开进气孔和出气孔；

（3）将进气孔与氮气源相连，进气孔与氮气源间设有阀门，通过进气孔向宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯界面充氮气，置换宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯界面内的空气；

（4）封堵出气孔，可采用焊接的方式；

（5）继续充氮气，至宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯界面压力达到1MPa，在该压力下保压，以检验边板4的焊接质量;

（6）检验合格后，将宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯通过动力托辊移至加热炉内进行加热至500℃;

（7）将进气孔与真空泵相连，抽真空;

（8）在进气孔处设一连通宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯界面的气管51，气管51的敞口端511连通该组合坯界面，在气管51上远离进气孔位置处进行加热，使气管51自动闭合形成封闭端512，避免了真空效果失效，气管51的封闭端512伸出边板4，气管51密封该宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯界面，在热轧时，复合界面及两层不锈钢界面之间残留的极少部分气体会随着轧辊和该宽2200mm×厚660mm×长10000mm的组合坯的运动逐渐挤压入气管51中，避免了残留气体排开隔离剂2或氧化复合界面，从而保证了复合板结合质量。

之后进入分板、检验环节，完成复合板的生产。

采用该工艺步骤生产的复合板，提高了加工精度，实现了不同规格、不同厚度复合板的批量生产；同时通过复合板轧制前处理，通过进气孔向该组合坯界面充惰性气体，置换了该组合坯界面内的空气，因而避免了在后续加热过程中，该组合坯界面发生氧化；同时在进气孔处设一连通该组合坯界面的存气囊5，因而在热轧时，复合界面及两层不锈钢界面之间残留的极少部分气体会随着轧辊和该组合坯的运动逐渐挤压入存气囊5中，避免了残留气体排开隔离剂或氧化复合界面，从而保证了板材质量。

完成该复合板的工艺所需要的生产设备包括用于加工复合板板坯结合面表面的复合板板坯加工专用多功能组合机床6；该复合板板坯加工专用多功能组合机床6的下游设有用于基层金属板两端面的复合板板坯加工专用卧式双端面铣床21；该复合板板坯加工专用卧式双端面铣床21的下游设有用于消除组合坯前身合缝间隙的复合板压合机31；该复合板压合机31的下游设有用于将组合坯千盛的四周焊接形成组合坯的矩形板坯翻转焊接机构43；该矩形板坯翻转焊接机构43的下游设有对组合坯进行抽真空充惰性气体的预处理装置；该预处理装置的下游设有用于加热组合坯的加热炉62，该加热炉62的下游设有用于将组合坯轧制成两层复合板的热轧机，该热轧机下游设有用于将两层复合板分开的分板机，该分板机的下游设有用于检验复合板合格率的检验装置。

如图2所示，该复合板板坯加工专用多功能组合机床6包括设置于沿X轴方向滑动的第一工作台14，该第一工作台14上方设有龙门架，该龙门架上沿Y轴方向滑动安装有溜板18，该溜板18上沿Z轴方向滑动安装有滑枕17，该滑枕17上设有由第一动力装置驱动的主切削动力头，该龙门架的两侧分别设有用于加工加工件侧面的侧铣动力头11，该主切削动力头包括安装有立铣刀盘10的主轴9，该龙门架与溜板18之间设有Y轴导轨20，该滑枕17与溜板18之间设有Z轴导轨8，该主轴9、Y轴导轨20和Z轴导轨8的表面均设有耐摩涂层，该耐摩涂层为如：TS312或TS316减摩涂层。

该耐摩涂层的形成（即TS312或TS316减摩涂层的应用工艺）需要经过下述工艺过程：

a、表面处理：有油表面加热除油后喷砂见本色；受化学介质污染的表面需多次清洗后烘干、喷砂至见本色；

b、清洗：仔细清洗表面污垢及处理后的残余物，直到无任何污物；

c、混合：将TS312或TS316按照7：1的重量比配胶并充分搅拌均匀，并在操作期内用完；

d、涂敷：先涂胶少许，用力下压并反复涂抹，使接触表面完全浸润胶，使其填满并排除空气，然后涂其余的胶，留出加工余量；

e、固化：装配固化后投入使用；若要达到最佳耐高温效果，必须进行加温固化。

如图3所示，该主轴9上靠近第一工作台14的一端安装有立铣刀盘10，该立铣刀盘10上远离第一工作台14的一侧设有储油槽19，该主轴9穿过储油槽19且伸出立铣刀盘10，该储油槽19内设有吸油元件，该吸油元件优选为海绵12，该主轴9伸出立铣刀盘10的一端设有接油盒15，该Y轴导轨20的下端和滑枕17的下端均设有接油盒15。

该侧铣动力头11安装的侧铣刀盘相对设置，两侧铣刀盘的回转中心同轴设置，两侧铣刀盘回转中心的连线与主轴9轴线的距离大于侧铣刀盘半径与立铣刀盘10半径之和，该立铣刀盘10和侧铣刀盘上均环形阵列布置有至少四个铣刀头13，铣刀头13的数量优选为四至十个，相邻两铣刀头13之间均设有一铣刀安装槽16（参见图4）。

该溜板18上还可安装磨头或刨头，进行磨削或刨削。

在实际应用中，该加工件7从第一工作台14的一端逐渐向龙门架方向靠近，当加工件7移动到立铣刀盘10的下方时，首先进入加工工位对加工件7的平面加工，随着加工件7的移动，逐渐靠近侧式刀盘，则第一工作台14两侧的侧式刀盘进入加工工位，当侧面加工至加工件7终端时，侧式刀盘退回原位，立铣刀盘10沿Y轴运行一个刀位，继续对加工件7进行加工，直至加工完加工件7上平面。实现了加工平面的立铣刀盘10和加工侧面的侧式刀盘不在同一个平面上，从而在同时加工件10的平面和侧面时，运转的立铣刀盘10和侧式刀盘互不影响且能够加工到工件的角部，实现完全加工，加工效果好，加工效率高；同时由于侧式刀盘和立铣刀盘10上均设有八至二十个安装铣刀头13的铣刀安装槽16，其中一半铣刀安装槽16留为备用，实现了快速有效加工加工件7的目的，解决了对加工件7加工时刀盘上设有若干铣刀安装槽16且均安装铣刀头13，铣刀头13靠的太近，从而导致热量得不到散发，铁屑得不到及时排除，而使加工件1的加工面硬度提高，造成铣刀头13钝化，加工的难度增加，导致铣削速度降低，同时影响了铣刀头7使用寿命的问题。

在该加工的过程中，由于Z轴导轨8、主轴9和Y轴导轨20的表面均设有耐摩涂层，同时立铣刀盘10上设有储油槽19且主轴9的末端设有接油盒15，从而在少量润滑油的情况下便能达到长时间工作和加工件7的加工表面无油渍、无污染等要求，保证加工件7的质量，有效减少了废品率，同时对主轴9进行润滑和降温的油液，如有泄漏将顺着主轴9流进储油槽19，进一步保证了加工件7的加工面无油液污染，有效提高了加工件7的优质率且节约了能源。

如图5和图6共同所示，该复合板板坯加工专用卧式双端面铣床21包括第二工作台28，该第二工作台28的两端分别安装有固定床体22和移动床体25，该固定床体22和移动床体25均设有溜板箱29和拖板箱27，该溜板箱29安装在拖板箱27上且在其上滑动，该溜板箱29安装有端面铣刀23，该移动床体25在第二工作台28上移动且朝向固定床体22；靠近移动床体25的第二工作台28设有若干组成列布置的定位孔，该定位孔与用于限定移动床体25位置的定位块26相适配；该第二工作台28上还设有若干个用于快速定位大型平板的液压定位装置（引用该公司的201220074260.X专利），该液压定位装置分布在固定床体22与移动床体25之间且分布在第二工作台28的周围，该液压定位装装置优选为液压油缸24。

在具体应用中，将加工件7移动到该复合板板坯加工专用卧式双端面铣床21的第二工作台28上，依靠第二工作台28周围的液压油缸24对加工件7进行快速夹紧定位，根据加工件7的规格尺寸将移动床体25移动到第二工作台28的适当位置，并通过定位块26对移动床体25进行定位，定位好后，开启固定床体22和移动床体25溜板箱29上驱动端面铣刀23的动力装置，对加工件7的两端进行同时加工，保证了加工后加工件7的平行度，实现了同时对加工件7的两端进行加工，提高了加工效率，降低加工成本，同时实现了不同规格尺寸加工件7的加工，提高了应用范围。

如图7和图8共同所示，该复合板压合机31包括第一机架32，该第一机架32上转动安装有由第二动力装置33驱动的主动辊34，该第二动力装置33包括摆线针轮减速机，摆线针轮减速机不仅成本低，而且速比范围大，便于调节主动辊34的转速，当然第二动力装置33也可以为齿轮减速马达，本领域技术人员可根据具体情况自行设定，在此不再赘述；第一机架32的两侧均固定安装有相对设置的第一导轨35，两第一导轨35上均滑动安装有第一滑块36，两第一滑块36上转动安装有压辊37，压辊37与主动辊34相对设置且压辊37与主动辊34之间形成压合间隙，两第一滑块36分别在第一导轨35上运行平稳，从而使压辊37移动平稳，延长了各部件的使用寿命；每个第一滑块36分别与第一液压缸38和第二液压缸39相连，第一液压缸38和第二液压缸39的缸体均固定连接在第一机架32上，第一液压缸38和第二液压缸39的活塞杆分别固定连接每个第一滑块36，第一液压缸38和第二液压缸39均与一用于保持第一液压缸38和第二液压缸39压力恒定的压力回路相连，本领域的技术人员可根据具体情况自行设定压力回路，通过压力回路分别控制第一液压缸38和第二液压缸39的进油量，从而保证第一液压缸38和第二液压缸39的压力恒定，在此不再赘述。

如图7所示，每个第一滑块36上转动安装有用于保持第一液压缸38和第二液压缸39行程一致的第一齿轮40和第二齿轮，第一齿轮40和第二齿轮与固定安装在第一机架32上的第一齿条14和第二齿条相啮合，第一齿条41和第二齿条分别设置在每个第一导轨35的一侧且与每个第一导轨4平行，第一液压缸38和第二液压缸39带动压辊37移动时，压辊37两端行程一致，从而进一步保证了复合板坯受力均匀，确保消除复合板坯热轧界面内的间隙；同时便于在主动辊34和压辊37的挤压点上用气体保护焊对复合板坯两侧及端部进行预焊，有利于后续采用埋弧焊焊接复合板坯热轧界面四周。

为了防止复合板坯重量过大导致仅通过由第二动力装置33驱动的主动辊34和设置在压合机上游的动力托辊42难以使复合板坯进入压合间隙，压辊37通过离合器连接有动力装置，通过主动辊34和压辊37的相对转动，带动复合板坯通过压合间隙，动力装置可采用与上述第二动力装置2相同的设置，在此不再赘述。

如图9、图10和图11共同所示，该矩形板坯翻转焊接机构43包括第二机架44，该第二机架44上固定连接有一翻转轴45，该翻转轴45上转动安装有由第三动力装置46驱动的翻转壳体48，第三动力装置46包括旋转液压缸47，该旋转液压缸47的缸体铰接在第二机架44上，该旋转液压缸47的活塞杆固定连接翻转壳体48，当然第三动力装置46也可以设置为丝杠，本领域技术人员可根据实际情况自行设定；

翻转壳体48内转动安装有由第四动力装置49驱动的旋转轴52，该旋转轴52和翻转轴45垂直设置，该旋转轴52的端部固定连接有用于定位夹紧矩形板坯的夹紧台53；该第四动力装置49包括液压马达50驱动的蜗轮蜗杆传动机构，蜗轮蜗杆传动机构的蜗轮21固定连接旋转轴52与夹紧台53相对的一端。

如图10和图12共同所示，该夹紧台53包括连接旋转轴52的底座54，该底座54上滑动安装有若干个分别用于夹紧矩形板坯的长边和短边的夹紧块55，夹紧长边的夹紧块55至少一个，优选多个，可根据矩形板坯长边的长度选择，避免矩形板坯发生倾斜，影响平焊的效果，每个夹紧块55均连接一第五动力装置58，第五动力装置58包括夹紧液压缸59，该夹紧液压缸59的缸体固定连接在底座54上，该夹紧液压缸59的活塞杆固定连接夹紧块55，当然第五动力装置58也可以设置为丝杠，本领域技术人员可根据实际情况自行设定；

该夹紧块55包括用于支撑矩形板坯底面的定位部57，该定位部57上滑动安装有由第六动力装置60驱动的夹紧部56，该第六动力装置60包括液压缸61，该液压缸61的缸体固定连接在定位部57上，该液压缸61的活塞杆固定连接夹紧部56，当然第六动力装置60也可以设置为丝杠，本领域技术人员可根据实际情况自行设定；

在第五动力装置58的驱动下，该夹紧块55可快速夹紧矩形板坯，极大的提高了生产效率，同时当焊接矩形板坯时，此时位于矩形板坯顶面由第五动力装置58驱动的夹紧块55松开，退让焊枪，可使矩形板坯的结合界面四周完全焊接，防止夹紧块55与焊枪干涉。若干个夹紧块55成对设置且对称分布，使矩形板坯受力均匀，防止夹紧块55夹紧矩形板坯时，由于受力不均匀导致矩形板坯在立起时发生倾斜。

如图12和图13共同所示，为了增加安全性能，防止矩形板坯立起后或旋转过程中松动导致安全事故，将夹紧台53的旋转轨迹的一部分设置在地面以下；

同时为了进一步提高生产效率，矩形板坯翻转机构设置有两个，即设有双工位，可同时对两块矩形板坯同时进行焊接，当然也可以根据需要设置多个工位。

在实际应用中，通过起重机将矩形板坯吊至夹紧台53上后，该夹紧块55分别在第五动力装置58的驱动下快速夹紧矩形板坯，然后第三动力装置46驱动翻转壳体48绕翻转轴45旋转90°，该翻转壳体45带动夹紧台53及矩形板坯翻转90°，即此时矩形板坯立起，然后位于矩形板坯顶面由第五动力装置58驱动的夹紧块55松开，采用埋弧焊焊接矩形板坯焊缝；焊接完毕后，位于矩形板坯顶面由第五动力装置58驱动的夹紧块55夹紧，然后第四动力装置49驱动旋转轴52依次旋转90°，该旋转轴52带动夹紧台53及矩形板坯在垂直平面内依次旋转90°，使矩形板坯的其他侧面朝上，重复焊接工序，使矩形板坯的结合界面四周均焊接。

该预处理装置包括设置在组合坯两端均设有的气管并分别连通置换组合坯内空气的真空泵和惰性气体罐，两气管上均设有加热封闭所述气管而形成所述存气囊5的加热封闭装置，该加热封闭装置包括加热气管的加热设备，加热后通过外力施力至气管加热处，让气管断开并封闭，连接在组合坯上的气管形成存气囊5。采用该装置，实现了组合坯内影响基层金属板和覆层金属板结合的空气置换，进一步保证了复合板的成品率和优质率。

如图14、图15、图16和图17共同所示，该加热炉62包括炉体63，该炉体63包括不锈钢板、岩棉和耐火砖，不锈钢板设在外侧，耐火砖设在内侧，不锈钢板和耐火砖之间设有岩棉，该炉体63设有进料口64和出料口65，该炉体63通过升降机构66滑动安装于炉体支架68上，该升降机构66包括升降液压缸67，该升降液压缸67的缸体固定连接在炉体支架68上，该升降液压缸67的活塞杆固定连接炉体63，当然升降机构66也可以选用丝杠螺母机构，都可以实现，本领域技术人员可根据实际情况选用，在此不再赘述；

该炉体63内设有炉底69，该炉底69与炉体63之间设有密封件72，该炉底69底部设有滚轮70，该滚轮70安装于第二导轨71上，该滚轮70可带动炉底69沿第二导轨71移出，便于维修和安装；

该炉底69上设有由第七动力装置驱动的输送辊73，进料口64和出料口65处的炉体63上均设有由第八动力装置75驱动的炉门77，该第八动力装置75包括第三液压缸76，该第三液压缸76的缸体安装在炉体63上，该第三液压缸76的活塞杆连接炉门77，因而当第三液压缸76进油时，可带动炉门77开启，当第三液压缸76卸载时，炉门77可快速关闭，进一步减少了炉内的热量损失，并且实现了无动力关闭炉门77；

该进料口64和出料口65一侧均设有由第九动力装置驱动的送料辊74，在输送辊73和送料辊74的配合下，可将复合板移至或移出加热炉，第七动力装置和第九动力装置包括电机驱动的链轮链条机构或者电机驱动的带传动机构；

该炉门77上设有使炉体63与炉门77紧密相抵的压紧机构78，该压紧机构78可选用电磁吸合或者液压、气动均可，使炉体63与炉门77紧密相抵，该炉门77密封性较好，进一步减少了炉内热量的损失。

采用该加热炉62，由于加热炉包括炉体63，该炉体63通过升降机构66滑动安装于炉体支架68上，因而炉体63在升降机构66的驱动下可根据复合板的厚度升降到合适的位置，减少了炉内的空余空间，不仅节能减排，而且大大缩短了复合板的加热时间，加热效率高；由于进料口64和出料口65处的炉体62上均设有由第八动力装置75驱动的炉门77，因而炉门77在第八动力装置75的驱动下可快速开启和关闭，炉内的热量消耗小。

该热轧机为现阶段所用的热轧机，本领域技术人员能够实现，在此不多加赘述；该热轧机在热轧时，每道次的轧制量为1/4板厚。从而通过相同的轧制量，来保证复合板的金属工艺性能，进而保证了复合板的使用性能。

该分板机包括将组合坯带边板边缘切除的剪切机和将两复合板分离的铲头以及把复合板分割成规定规格的定尺机。

该检验装置为现有技术中所采用的检验装置，本领域技术人员能够实现，在此不多加赘述。

综上所述，通过上述应用在该复合板生产工艺中的生产设备，实现了快速流水化作业，布置合理，提高了复合板的生产效率和成品率，同时保证了产品的精度。

本发明实施例提供的复合板的生产工艺，包括依次实施的以下步骤：结合面表面加工、端面加工、压合、组坯、抽真空充惰性气体、加热、热轧制和检验。采用该复合板的生产工艺，提高了加工精度，实现了不同规格、不同厚度复合板的批量生产；同时通过轧制前处理，置换了组合坯界面内的空气，避免了在后续加热过程中，组合坯界面发生氧化，同时通过存气囊将复合界面及两层不锈钢界面之间残留的极少部分气体会随着轧辊和组合坯的运动逐渐挤压入存气囊中，避免了残留气体排开隔离剂或氧化复合界面，进而保证了复合板的质量提高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.复合板的生产工艺，其特征在于，包括依次实施的以下步骤：

（1）结合面表面加工：对基层金属板的上表面以及两侧面进行铣削或抛光加工，对复层金属板的上表面进行磨削或抛光加工；

（2）端面加工：对所述基层金属板两端面进行加工；

（3）压合：将依次叠放的一块第一基层金属板、一块涂覆有隔离剂的第一复层金属板、一块第二复层金属板和一块第二基层金属板用点焊形成组合坯前身后压合，用于消除合缝间隙；

（4）组坯：将压合后的所述组合坯前身四周焊接形成组合坯；

（5）抽真空充惰性气体：在所述组合坯界面的两端分别开进气孔和出气孔，通过所述进气孔向所述组合坯界面充惰性气体，置换所述组合坯界面内的空气，封堵所述出气孔；

继续充惰性气体，恒定压力下保压;

将所述组合坯加热;

将所述进气孔与真空泵相连，抽真空;

在所述进气孔处设一连通所述组合坯界面的存气囊，所述存气囊密封所述组合坯界面；

（6）加热：将所述组合坯在30分钟内加热到500摄氏度；

（7）热轧制：将加热后的所述组合坯轧制成半成品复合板，该半成品复合板包括半成品复合板钢板或半成品复合板钢圈，热轧时，每道次的轧制量为1/4板厚；

（8）分板：将所述半成品复合板钢板或所述半成品复合板钢圈切除边缘，并从两块所述不锈钢板接合处进行分离；

（9）检验。

2.根据权利要求1所述的复合板的生产工艺，其特征在于，在步骤（3）中，在一块所述第一基层金属板的周边点焊固定边板，然后将一块所述第一复层金属板放入所述第一基层金属板和边板形成的空腔内，所述第一复层金属板的高度是所述边板高度的一半；然后在所述第一复层金属上涂覆隔离剂；然后放入一块所述第二复层金属；然后在所述边板上方叠放一块所述第二基层金属板，点焊固定一块所述第二基层金属板和所述边板形成所述组合坯；然后压合所述组合坯，并同时用气体保护焊预焊所述组合坯四周；然后将所述组合坯立起并旋转，用双丝埋弧焊平焊所述组合坯四周。

3.根据权利要求2所述的复合板的生产工艺，其特征在于，在步骤（5）中，所述存气囊包括一端封闭一端敞口的气管，所述气管的敞口端连通所述组合坯界面，所述气管的封闭端伸出所述边板；在所述气管上远离所述进气孔位置处进行加热，使所述气管自动闭合形成所述封闭端。

4.实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，其特征在于，包括用于加工复合板板坯结合面表面的复合板板坯加工专用多功能组合机床；所述复合板板坯加工专用多功能组合机床的下游设有用于加工所述基层金属板两端面的复合板板坯加工专用卧式双端面铣床；所述复合板板坯加工专用卧式双端面铣床的下游设有用于消除所述组合坯前身合缝间隙的复合板压合机；所述复合板压合机的下游设有用于将所述组合坯前身的四周焊接形成组合坯的矩形板坯翻转焊接机构；所述矩形板坯翻转焊接机构的下游设有对所述组合坯进行抽真空充惰性气体的预处理装置；所述预处理装置下游设有用于加热所述组合坯的加热炉，所述加热炉下游设有用于将所述组合坯轧制成两层复合板的热轧机，所述热轧机下游设有用于将所述两层复合板分开的分板机，所述分板机的下游设有用于检验所述复合板合格率的检验装置。

5.根据权利要求4所述的实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，其特征在于，所述复合板板坯加工专用多功能组合机床，包括设置于沿X轴方向滑动的第一工作台，所述第一工作台上方设有龙门架，所述龙门架上沿Y轴方向滑动安装有溜板，所述溜板上沿Z轴方向滑动安装有滑枕，所述滑枕上设有由第一动力装置驱动的主切削动力头，所述龙门架的两侧分别设有用于加工加工件侧面的侧铣动力头，所述主切削动力头包括安装有立铣刀盘的主轴，所述龙门架与所述溜板之间设有Y轴导轨，所述滑枕与所述溜板之间设有Z轴导轨，所述主轴、所述Y轴导轨和所述Z轴导轨的表面均设有耐摩涂层;所述立铣刀盘上远离所述第一工作台的一侧设有储油槽，所述主轴穿过所述储油槽且伸出所述立铣刀盘，所述储油槽内设有吸油元件；所述侧铣动力头的重心线与所述主轴轴线的距离大于侧铣刀盘半径与所述立铣刀盘半径之和；所述立铣刀盘和所述侧铣刀盘上均匀阵列布置有至少四个铣刀头，相邻两所述铣刀头之间均设有一铣刀安装槽。

6.根据权利要求4所述的实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，其特征在于，所述复合板板坯加工专用卧式双端面铣床，包括第二工作台，所述第二工作台的一端设有固定床体，所述第二工作台上与所述固定床体相对的一端滑动安装有移动床体，所述移动床体的移动方向朝向所述固定床体，所述固定床体和所述移动床体上均设有拖板箱，所述拖板箱上设有用于安装端面铣刀的溜板箱;所述第二工作台与所述移动床体之间设有用于限定所述移动床***置的定位块；所述第二工作台上设有若干个用于快速定位大型平板的液压定位装置，若干个所述液压定位装置设置于所述固定床体与所述移动床体之间且分布在所述第二工作台上。

7.根据权利要求4所述的实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，其特征在于，所述复合板压合机，包括第一机架，所述第一机架上转动安装有由第二动力装置驱动的主动辊，所述第一机架上滑动安装有相对设置的两滑块，两所述滑块上转动安装有一压辊，所述压辊与主动辊相对设置且所述压辊与主动辊之间形成压合间隙，每个所述滑块均与一液压缸相连，每个所述液压缸与一用于保持所述液压缸压力恒定的压力回路相连；所述第一机架上固定安装有第一导轨，所述滑块滑动安装于所述第一导轨上；所述滑块上均转动安装有用于保持两所述液压缸行程一致的齿轮，所述齿轮与固定安装在所述第一机架上的齿条相啮合，所述齿条设置在所述第一导轨的一侧且与所述第一导轨平行。

8.根据权利要求4所述的实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，其特征在于，所述矩形板坯翻转焊接机构，包括第二机架，所述第二机架上固定连接有一翻转轴，所述翻转轴上转动安装有由第三动力装置驱动的翻转壳体，所述翻转壳体内转动安装有由第四动力装置驱动的旋转轴，所述旋转轴和所述翻转轴垂直设置，所述旋转轴的端部固定连接有用于定位夹紧所述矩形板坯的夹紧台；所述第四动力装置包括液压马达驱动的蜗轮蜗杆传动机构，所述蜗轮蜗杆传动机构的蜗轮固定连接所述旋转轴与所述夹紧台相对的一端；所述夹紧台包括连接所述旋转轴的底座，所述底座上滑动安装有若干个分别用于夹紧所述矩形板坯的长边和短边的夹紧块，每个所述夹紧块均连接一第五动力装置；所述夹紧块包括用于支撑所述矩形板坯底面的定位部，所述定位部上滑动安装有由第六动力装置驱动的夹紧部。

9.根据权利要求4所述的实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，其特征在于，所述预处理装置包括设置在所述组合坯两端均设有的气管并分别连通置换所述组合坯内空气的真空泵和惰性气体罐，两所述气管上均设有加热封闭所述气管而形成所述存气囊的加热封闭装置。

10.根据权利要求4所述的实现所述复合板的生产工艺所用的复合板的生产设备，其特征在于，所述加热炉包括炉体，所述炉体设有进料口和出料口，所述炉体通过升降机构滑动安装于炉体支架上；所述炉体内设有炉底，所述炉底与炉体之间设有密封件，所述炉底上设有由第七动力装置驱动的输送辊；所述进料口和出料口处的炉体上均设有由第八动力装置驱动的炉门；所述炉门上设有使所述炉体与炉门紧密相抵的压紧机构；所述炉底底部设有滚轮，所述滚轮安装于第二导轨上；所述炉体进料口和出料口一侧均设有由第八动力装置驱动的送料辊。

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