CN103177331A - 二维混拼生产数据监测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种二维混拼生产数据监测方法，该方法包括根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系并根据比例关系对混拼整板及混拼单元型号进行标记；根据混拼整板或混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量；将标记后的混拼整板按照总投料数量投入混拼生产，混拼生产过程出现异常时，参照比例关系，以及出现异常的混拼单元型号的标记，得到对应出现异常的混拼单元型号的报废数量；混拼生产工序完成后，按照比例关系及标记，拆分混拼整板得到混拼单元型号产量数据。该方法可以自动监测二维混拼生产过程中的数据，进而可以实现对混拼生产过程中的投料环节进行控制。

Description

二维混拼生产数据监测方法

技术领域

本发明涉及拼板生产技术领域，特别涉及一种二维混拼生产数据监测方法。

背景技术

二维混拼生产是指在一个具有二维特性（如：一块玻璃、一张白纸）的材料中，将不同面积尺寸的产品拼在一起进行生产。

目前在解决二维混拼生产的管理过程中，订单型号由人工处理，处理后的资料经过人工审核，供生产使用，审核后型号经过人工筛选，将板层、板厚等特性相同、交货起止日期、订单类别相近的型号，按照混拼整板与混拼单元型号的尺寸匹配度以及各型号所需生产工具相同度，拼在一起进行混拼生产，生成混拼整板，将混拼整板中的混拼单元型号备注到混拼型号的备注说明中，再人工通知到计划，然后专人负责跟进混拼生产，最终人工统计混拼产品产量。对于混拼产品在混拼生产过程中的各类数据的监测、如报废数据、产量数据等，都没有切实有效地措施，进而无法根据相关数据对混拼生产过程中的投料等环节进行控制。

发明内容

本发明提供了一种二维混拼生产数据监测方法，能够自动监测二维混拼生产过程中的数据，进而可以实现对混拼生产过程中的投料等环节进行控制。

为达上述目的，本发明的技术方案具体是这样实现的：

一种二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，该方法包括：

根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系；

根据所述混拼整板或所述混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量；

根据所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，对所述混拼整板及混拼单元型号进行标记；

将所述标记后的混拼整板按照所述总投料数量投入混拼生产，混拼生产过程出现异常时，参照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，以及出现异常的混拼单元型号的标记，得到对应所述出现异常的混拼单元型号的报废数量；

混拼生产工序完成后，按照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及所述标记，拆分混拼整板得到混拼单元型号产量数据。

可选的，所述根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，所述混拼预定规则包括：

按照筛选条件，将板层、板厚、阻焊、插金、工艺、表面工艺特性相同、所需生产工具相同、交货起止日期相近、订单类型相近的单元型号，考虑有无成型分开工序，进行混拼组合，选取混拼单元型号面积之和占混拼整板面积比例最大的混拼组合，确定为最优混拼组合，按照所述最优混拼组合选取混拼单元型号。

可选的，所述根据所述混拼整板和所述混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量，包括：

针对不同板层的混拼整板，以本次生产交货数量为基础投料数量，增加预定比例的基础投料数量作为预损投料数量，从而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量；

按照混拼单元型号的历史报废数量与历史交货数量的比例关系，以本次生产所需交货数量为基础投料数量，得到该混拼单元型号应当增加的预损投料数量，进而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量。

可选的，所述增加预定比例的基础投料数量作为预损投料数量，包括：

若为两层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加2%的基础投料数量作为预损投料数量；若为四层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加4%的基础投料数量作为预损投料数量；若为六层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加5%的基础投料数量作为预损投料数量。可选的，所述应当增加的预损投料数量，包括：

将混拼单元型号上一次生产的所述报废数量占上一次生产交货数量的比例作为本次生产所需增加的预损投料比例，得到本次生产应当增加的预损投料数量；

或将该单元型号的历史报废数量总和占历史交货数量总和的比例作为本次生产所需增加预损投料比例，得到本次生产的预损投料数量。

可选的，所述混拼整板投入混拼生产之后，该方法进一步包括：

根据所述混拼整板投入混拼生产的数量、所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，将所述混拼整板投入混拼生产的数量与各型号混拼比例相乘，得到各混拼单元型号的初始有效单元数量。

可选的，所述混拼整板的混拼生产过程中，该方法进一步包括：

使用所述初始有效单元数量减去所述报废数量，得到实时有效单元数量。

可选的，所述混拼生产工序完成后，该方法进一步包括：

若所述混拼预定规则中包括成型分开特性，则进行成型分开工序，获取完成混拼生产的成型单元型号进入下一步生产工序或完成生产入库；若混拼预定规则中无成型分开特性，直接进入下一步生产工序或完成生产入库。

可选的，所述混拼生产包含多道工序；

所述混拼整板投入混拼生产，并进行到混拼生产的第一道工序时，该方法进一步包括：

按照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及标记，将所述混拼整板中各所述混拼单元型号的投产状态修改为已生产状态。

可选的，所述混拼整板投入混拼生产之后，在所述混拼生产工序完成之前，该方法进一步包括：

在每一道工序，将所述混拼整板中各混拼单元型号的实时有效单元数量与各混拼单元面积相乘，得到各混拼单元型号在本工序的产量，将各混拼单元在本工序的产量相加，得到本工序工作量数据。

由上述技术方案可见，本发明的这种二维混拼生产数据监测方法，为了能够自动监测二维混拼生产过程中的数据，根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系；根据混拼整板或混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量；根据混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，对混拼整板及混拼单元型号进行标记；将标记后的混拼整板按照总投料数量投入混拼生产，混拼生产过程出现异常时，参照混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，以及出现异常的混拼单元型号的标记，得到对应所述出现异常的混拼单元型号的报废数量；混拼生产工序完成后，按照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及所述标记，拆分混拼整板得到混拼单元型号产量数据。这样明确了混拼整板与各混拼单元型号之间的关系及标记，并且自动监测二维混拼生产过程中的数据，进而可以实现对混拼生产过程中的投料环节进行控制，提高了工作效率。

进一步的，为了提高生产效率，在最短的时间内完成用户的订单，根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，混拼预定规则包括：按照筛选条件，将板层、板厚、阻焊、插金、工艺、表面工艺特性相同、所需生产工具相同、交货起止日期相近、订单类型相近的单元型号，考虑有无成型分开工序，进行混拼组合，选取混拼单元型号面积之和占混拼整板面积比例最大的混拼组合，确定为最优混拼组合，按照所述最优混拼组合选取混拼单元型号。实现了对混拼整板中混拼单元型号选取的管理，提高生产效率。

进一步的，为了解决混拼生产结果因损耗而导致的有效单元数量不足问题，在对历史生产进行统计、对报废数量进行管理的基础上，从生产计划上予以控制：根据所述混拼整板和所述混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量，包括：针对不同板层的混拼整板，以本次生产交货数量为基础投料数量，增加预定比例的基础投料数量作为预损投料数量，从而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量；按照混拼单元型号的历史报废数量与历史交货数量的比例关系，以本次生产所需交货数量为基础投料数量，得到该混拼单元型号应当增加的预损投料数量，进而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量。提高了生产效率，快速完成了生产目标。

近一步的，为了明确已投产单元型号生成的有效单元数量，所述混拼整板投入混拼生产之后，该方法进一步包括：

根据所述混拼整板投入混拼生产的数量、所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，将所述混拼整板投入混拼生产的数量与各型号混拼比例相乘，得到各混拼单元型号的初始有效单元数量。进一步对有效单元数量进行了统计，进一步提高生产效率。

进一步的，为了更为准确的获取已投产单元型号生成的有效单元数量，混拼整板的混拼生产过程中，该方法进一步包括：使用所述初始有效单元数量减去所述报废数量，得到实时有效单元数量。也为交货和再生产提供依据。

进一步的，为了满足用户的交货要求，混拼生产工序完成后，该方法进一步包括：若所述混拼预定规则中包括成型分开特性，则进行成型分开工序，获取完成混拼生产的成型单元型号进入下一步生产工序或完成生产入库；若混拼预定规则中无成型分开特性，直接进入下一步生产工序或完成生产入库。准确按照用户要求或实际生产需求进行，节省人工工序，提高了生产效率。

进一步的，为了统计各混拼单元型号是否进行生产，混拼生产包含多道工序；混拼整板投入混拼生产，并进行到混拼生产的第一道工序时，按照混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及标记，将混拼整板中各混拼单元型号的投产状态修改为已生产状态。准确清晰的为生产提供依据，提高生产状态的精确度。

还为了核算工序成本，考核工序绩效，混拼整板投入混拼生产之后，在所述混拼生产工序完成之前，该方法进一步包括：在每一道工序，将所述混拼整板中各混拼单元型号的实时有效单元数量与各混拼单元面积相乘，得到各混拼单元型号在本工序的产量，将各混拼单元在本工序的产量相加，得到本工序工作量数据。根据工作量数据有效的评估每一工序的产能状况。

附图说明

图1为本发明实施例一的二维混拼生产数据监测方法的流程图。

图2为本发明实施例二的二维混拼生产数据监测方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明主要是通过生产管理软件实现对混拼生产中数据的自动监测，同时根据检测到的各类生产数据，实现对混拼生产过程中的各种生产环节，如投料环节进行控制。

本发明实施例一提出了一种二维混拼生产数据监测方法，如图1所示，包括如下步骤：

步骤101，根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系；

本步骤混拼预定规则可以这样实现：

按照筛选条件，将板层、板厚、阻焊、插金、工艺、表面工艺特性相同、所需生产工具相同、交货起止日期相近、订单类型相近的单元型号，考虑有无成型分开工序，进行混拼组合，选取混拼单元型号面积之和占混拼整板面积比例最大的混拼组合，确定为最优混拼组合，按照所述最优混拼组合选取混拼单元型号。

也可以按照用户要求或生产的实际状况，选取任意特性作为筛选条件，并不局限于以上筛选条件制定混拼预定规则。

本步骤的比例关系既可以是混拼整板与各个混拼单元型号之间的比例关系，也可以是混拼整板与各组混拼单元型号之间的比例关系，根据生产需求决定。

通过本步骤的处理，根据混拼预定规则选取混拼单元型号，该混拼预定规则可以根据生产订单的实际情况进行修改，选取板层、板厚、阻焊、插金、工艺、表面工艺等特性中对应的一种或几种，再考虑相同的生产工具，交货起止日期以及订单类型相近的混拼单元型号，考虑有无成型分开工序，进行混拼组合，按照混拼后单元型号面积之和占混拼整板面积比例最大选取最优混拼组合，按照最优混拼组合选取混拼单元型号。使一个混拼整板对应多个混拼单元型号，建立比例关系，并将比例关系输入软件中。

步骤102，根据所述混拼整板或所述混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量；

本步骤具体的实现过程可以为：步骤1021或步骤1022或其它用户指定的可以实现的投料预定规则；

步骤1021，针对不同板层的混拼整板，以本次生产交货数量为基础投料数量，增加预定比例的基础投料数量作为预损投料数量，从而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量；

本步骤中增加预定比例的基础投料数量作为预损投料数量，包括：

若为两层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加2%的基础投料数量作为预损投料数量；若为四层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加4%的基础投料数量作为预损投料数量；若为六层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加5%的基础投料数量作为预损投料数量。

通过本步骤1021的处理，考虑不同板层的混拼整板损耗特点不同，不同板层的混拼整板增加的预损投料数量不同，不仅仅局限于本步骤所例举的两层板、四层板、六层板，可以为混拼生产过程中所应用到的任意一种多层板，再考虑基础投料数量，得到总投料数量。

步骤1022，按照混拼单元型号的历史报废数量与历史交货数量的比例关系，以本次生产所需交货数量为基础投料数量，得到该混拼单元型号应当增加的预损投料数量，进而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量。

本步骤中应当增加的预损投料数量，包括：

将混拼单元型号上一次生产的所述报废数量占上一次生产交货数量的比例作为本次生产所需增加的预损投料比例，得到本次生产应当增加的预损投料数量；

或将该单元型号的历史报废数量总和占历史交货数量总和的比例作为本次生产所需增加预损投料比例，得到本次生产的预损投料数量。

通过本步骤1022的处理，既可使用最近一次生产的报废数量与交货数量的比例来计算本次生产所需交货数量的预损投料数量，也可使用历史总报废数量与历史总交货数量的比例来计算本次生产所需交货数量的预损投料数量。但并不局限于这两种方法获取预损投料比例，也可以设置为其它可以实现报废数量与产量关系的比例关系，从而计算本次生产的预损投料数量及总投料数量。

其它用户指定的可以实现的投料预定规则还包括但不限于按照混批生产型号是否为长期合作客户长线订单，一次性增加不同比例的投料数量，以供计划生产之需。

通过本步骤102的处理，运行软件中根据投料预定规则预设的程序，使每一个混拼单元型号都根据自身的损耗特点或生产计划特点做到了计划生产：在生产之前就考虑补充损耗，保证最终生成的有效单元数量满***货数量。

步骤103，根据所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，对所述混拼整板及混拼单元型号进行标记；

通过本步骤的处理，混拼整板及每一个混拼单元分别在软件中及混拼实物上进行了标记。

步骤104，将所述标记后的混拼整板按照所述总投料数量投入混拼生产，混拼生产过程出现异常时，参照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，以及出现异常的混拼单元型号的标记，得到对应所述出现异常的混拼单元型号的报废数量；

通过本步骤的处理，如果生产过程出现异常，可以根据实物得到混拼单元型号细化到工序的报废数量并将报废数量实时返回软件，方便根据报废数量，进行混拼单元型号、工序的质量管理工作以及为其它和报废数量相关的数据提供依据。

步骤105，混拼生产工序完成后，按照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及所述标记，拆分混拼整板得到混拼单元型号产量数据。

通过本步骤的处理，在混拼生产工序完成后，按照混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及标记，拆分混拼整板得到各个混拼单元型号或成型的多个混拼单元型号的产量数据。

可见，在本发明实施例一提出的二维混拼生产数据监测方法中，一个混拼整板对应多个混拼单元型号建立混拼关系后，又根据混拼整板或混拼单元型号的生产损耗特点进行计划生产处理，得到投料数据，对混拼整板及每一个混拼单元型号在软件中和实物上同时进行标记后，将混拼整板投入生产，在生产过程出现异常时，根据实物得到混拼单元型号细化到工序的报废数量并将报废数量实时返回软件中，方便根据报废数量，进行混拼单元型号、工序的质量管理工作以及为其它和报废数量相关的数据提供依据。待混拼生产工序完成后，按照混拼整板与混拼单元型号的比例关系及标记，拆分混拼整板得到各个混拼单元型号或成型的多个混拼单元型号的产量数据。因此，针对实际生产中小批量、多品种的生产情况下，将多种型号拼合在一起生产可以明显提高生产效率，实现二维混拼生产过程中各类数据包括投料数量、报废数量、产量的监测，并且由这些数据分析成因，再提高混拼生产的混拼效率管理、计划生产水平、质量管理、产能管理等。

本发明实施例二还提出了进一步的二维混拼生产数据监测方法，如图2所示，在本发明实施例一的基础上，进一步包括：

步骤106，混拼整板投入混拼生产之后，根据混拼整板投入混拼生产的数量、混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，将混拼整板投入混拼生产的数量与各型号混拼比例相乘，得到各混拼单元型号的初始有效单元数量。

通过本步骤的处理，通过公式：混拼单元型号÷混拼整板=混拼比例，混拼整板数量×混拼比例=混拼型号数量，从而得出进行混拼生产的混拼型号的数量，并将其作为各混拼单元型号的初始有效单元数量。

步骤107，混拼整板的混拼生产过程中，使用所述初始有效单元数量减去所述报废数量，得到实时有效单元数量。

通过本步骤的处理，当出现报废时，按照初始有效单元数量-报废数量=实时有效单元数量的公式处理，得到实时有效单元数量。

步骤108，混拼生产工序完成后，若所述混拼预定规则中包括成型分开特性，则进行成型分开工序，获取完成混拼生产的成型单元型号进入下一步生产工序或完成生产入库；若混拼预定规则中无成型分开特性，直接进入下一步生产工序或完成生产入库。

通过本步骤的处理，可将用户特殊要求成型交货或生产实际中需要成型生产的生产状况予以处理，实际上每一成型单元型号即一组混拼单元型号，将混拼整板成型分开得到成型单元型号用于整组交付客户或整组混拼单元进行下一步的生产。

步骤109，混拼生产包含多道工序；所述混拼整板投入混拼生产，并进行到混拼生产的第一道工序时，按照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及标记，将所述混拼整板中各所述单元型号的投产状态修改为已生产状态。

通过本步骤的处理，将投产状态明细化，得到准确的投产信息。

步骤110，混拼整板投入混拼生产之后，在混拼生产工序完成之前，在每一道工序，将所述混拼整板中各混拼单元型号的实时有效单元数量与各混拼单元面积相乘，得到各混拼单元型号在本工序的产量，将各混拼单元在本工序的产量相加，得到本工序工作量数据。

通过本步骤的处理，工序混拼单元型号有效单元数量×混拼单元面积=各混拼单元本工序产量，再将各混拼单元本工序产量相加，得出本工序工作量数据，为下一步的生产管理提供依据。

可见，在本发明实施例二提出的二维混拼生产数据监测方法中，进一步监测了初始有效单元数量及实时有效单元数量、并根据用户要求或实际生产需求进行成型分开工序，标记生产状态，监测每一工序的工作量数据，提高生产数据准确性，为生产效率的提高的提供依据，并进一步核算工序成本、考核工序绩效、评估每一工序的产能状况。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，该方法包括：

根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系；

根据所述混拼整板或所述混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量；

根据所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，对所述混拼整板及混拼单元型号进行标记；

将所述标记后的混拼整板按照所述总投料数量投入混拼生产，混拼生产过程出现异常时，参照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，以及出现异常的混拼单元型号的标记，得到对应所述出现异常的混拼单元型号的报废数量；

混拼生产工序完成后，按照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及所述标记，拆分混拼整板得到混拼单元型号产量数据。

2.如权利要求1所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述根据混拼预定规则选取混拼单元型号，建立混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，所述混拼预定规则包括：

按照筛选条件，将板层、板厚、阻焊、插金、工艺、表面工艺特性相同、所需生产工具相同、交货起止日期相近、订单类型相近的单元型号，考虑有无成型分开工序，进行混拼组合，选取混拼单元型号面积之和占混拼整板面积比例最大的混拼组合，确定为最优混拼组合，按照所述最优混拼组合选取混拼单元型号。

3.如权利要求1所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述根据所述混拼整板和所述混拼单元型号以及投料预定规则得到总投料数量，包括：

针对不同板层的混拼整板，以本次生产交货数量为基础投料数量，增加预定比例的基础投料数量作为预损投料数量，从而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量；

按照混拼单元型号的历史报废数量与历史交货数量的比例关系，以本次生产所需交货数量为基础投料数量，得到该混拼单元型号应当增加的预损投料数量，进而得到基础投料数量与预损投料数量之和作为本次生产的总投料数量。

4.如权利要求3所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述增加预定比例的基础投料数量作为预损投料数量，包括：

若为两层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加2%的基础投料数量作为预损投料数量；若为四层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加4%的基础投料数量作为预损投料数量；若为六层板，则以本次生产交货数量为基础投料数量，增加5%的基础投料数量作为预损投料数量。

5.如权利要求3所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述应当增加的预损投料数量，包括：

将混拼单元型号上一次生产的所述报废数量占上一次生产交货数量的比例作为本次生产所需增加的预损投料比例，得到本次生产应当增加的预损投料数量；

或将该单元型号的历史报废数量总和占历史交货数量总和的比例作为本次生产所需增加预损投料比例，得到本次生产的预损投料数量。

6.如权利要求1所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述混拼整板投入混拼生产之后，该方法进一步包括：

根据所述混拼整板投入混拼生产的数量、所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系，将所述混拼整板投入混拼生产的数量与各型号混拼比例相乘，得到各混拼单元型号的初始有效单元数量。

7.如权利要求6所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述混拼整板的混拼生产过程中，该方法进一步包括：

使用所述初始有效单元数量减去所述报废数量，得到实时有效单元数量。

8.如权利要求2所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述混拼生产工序完成后，该方法进一步包括：

若所述混拼预定规则中包括成型分开特性，则进行成型分开工序，获取完成混拼生产的成型单元型号进入下一步生产工序或完成生产入库；若混拼预定规则中无成型分开特性，直接进入下一步生产工序或完成生产入库。

9.如权利要求7所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述混拼生产包含多道工序；

所述混拼整板投入混拼生产，并进行到混拼生产的第一道工序时，该方法进一步包括：

按照所述混拼整板与混拼单元型号之间的比例关系及标记，将所述混拼整板中各所述混拼单元型号的投产状态修改为已生产状态。

10.如权利要求9所述的二维混拼生产数据监测方法，其特征在于，所述混拼整板投入混拼生产之后，在所述混拼生产工序完成之前，该方法进一步包括：

在每一道工序，将所述混拼整板中各混拼单元型号的实时有效单元数量与各混拼单元面积相乘，得到各混拼单元型号在本工序的产量，将各混拼单元在本工序的产量相加，得到本工序工作量数据。

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